КовкаПРО

Профессия: термист

Вт, 19 Ноя 2024 00:00:00 +0300

Кто такой термист на заводе?

Термист — это специалист, работающий на заводе, который занимается термической обработкой металлов. Эта профессия требует глубоких знаний в области физики и химии, так как термист должен понимать, как изменяются свойства металлов под воздействием температуры. На заводах термисты играют ключевую роль в производстве деталей, которые должны выдерживать высокие нагрузки и температуры.

Термист: профессия, что это?

Профессия термиста включает в себя работу с печами и другими устройствами для нагрева металлов. Термисты контролируют процесс нагрева и охлаждения, чтобы изменить структуру металла и улучшить его свойства, такие как прочность и износостойкость. Например, в автомобильной промышленности термисты обрабатывают детали двигателя, чтобы они могли выдерживать высокие температуры и давления.

История профессии термиста

Профессия термиста имеет глубокие исторические корни. Термическая обработка металлов известна с древних времен, когда кузнецы использовали огонь для закалки и отжига металлов. Однако как отдельная профессия термист начал формироваться в эпоху промышленной революции в XVIII-XIX веках, когда появились первые промышленные печи и технологии обработки металлов стали более сложными. С развитием металлургии и машиностроения роль термистов стала незаменимой на заводах.

Чем занимается термист?

Основные задачи термиста включают подготовку оборудования, контроль температуры и времени обработки, а также проверку качества готовых изделий. Термисты работают с различными металлами, такими как сталь и алюминий, и применяют различные методы обработки, включая закалку, отпуск и отжиг. Например, при производстве инструментов термисты могут использовать закалку, чтобы сделать их более твердыми и долговечными.

Вредность профессии термиста

Работа термиста связана с определенными рисками для здоровья. Постоянное воздействие высоких температур и работа с химическими веществами могут негативно сказаться на здоровье. Важно работать только надежными инструментами - захваты и клещи с длинными ручками с удобной конструкцией. Для облегчения труда и прочности инструмента в условиях постоянного стресса металла мы изготавливаем клещи термиста из титана.
Термисты должны строго соблюдать правила безопасности, использовать защитное оборудование и регулярно проходить медицинские осмотры. Например, использование специальных перчаток и очков помогает защитить кожу и глаза от ожогов и повреждений.

Строим ваш собственный стол для наковальни

Пн, 09 Мар 2020 00:00:00 +0300

Как изготовить подставку для наковальни?

Для стола для наковальни на фотографии выше типа «сделай сам» я могу дать следующие ответы:

Я могу закончить ее выполнение в течение нескольких часов (включая сбор материалов) и это сэкономит мне несколько дней ожидания отправления металлической стойки или многих дней поиска подходящего пня
Я могу достать бревна очень дешево относительно стоимости металлической стойки
Я могу достать материалы с местного лесопильного завода или магазина стройматериалов
Делая его самостоятельно — я получаю полный контроль над финальным качеством продукта. Если стойка ужасна — я могу винить только себя за это

Давайте начнем

Инструменты, которые нам понадобятся

Стандартный 16-унцовый молоток
Измерительная рулетка — ваши доски будут уже нарезанными, но вам будет нужно сместить их для данного дизайна
Древесный клей
Гвозди — Я использовал 21/4“ (7D) настил гвоздей чтобы обеспечить 2 x 12’s
Защита ушей — У меня был шум в ушах на протяжении многих лет, так что я ношу защиту даже когда просто работаю со стуком
Защита глаз — Все мы слышали ужасные истории про то, как плохой молоток запускает гвозди обратно в глаза. Обязательно защищайте глаза
Регулировочные прокладки — если хотите перестраховаться
2 10-футовые сосновые доски 2 х 12 — Нет необходимости мудрить здесь с элитными лиственными породами, так как вы будете прикладывать давление на низ доски, которое заканчивается во время заколачивания

Вы можете заметить, что я не включил в список циркулярную пилу для резки древесины.. Я сделал это в целях адаптации ребят, у которых нет этого оборудования. Мой метод полагается на режущие службы вашего местного строительного магазина, а также быть способным загрузить опилки в багажник вашего автомобиля

Шаг 1: Пиломатериалы

В целях экономии времени, у меня был коллега в Menards (сеть американских магазинов по благоустройству жилья), который помог мне распилить 2 10-футовые доски длиной 2 х 12. Вот, как я выяснил, какая длина должна у них быть:

Я взял измерительную рулетку и обнаружил, что расстояние между костяшками моей сжатой правой руки и полом. Это и есть оптимальная высота вашей наковальни. Моя была 33 дюйма (84 см)
Зачем я вычел высоту моей наковальни. Это стандартная NC Tool наковальня, ее высота где-то 8 1/2“.
Это значит, что моя стойка для наковальни должна быть 24.5 дюйма высотой

*Важное напоминание: Насколько широко основание вашей наковальни? Это определит, как много досок вам нужно будет соединить вместе. Основание моей наковальни 9 на 10 дюймов. Для этой площади потребуется 6 сложенных вместе досок 2х12, так как настоящая толщина доски — 11/2 дюйма

6 х 1.5 дюйма = 9 дюймов

У меня было 4 распиленных доски в 24.5 дюйма из одной от 10 досок. Другая доска была распилена на 2 доски в 24,5 дюйма и 2 доски в 26 дюймов. 26-дюймовые доски являются последними в нашей работе, которые стабилизируют нашу наковальню с обеих сторон.

Все распиленные доски поместились в багажник моей дизельной Джетты

Шаг 2: Сборка

На данном этапе у вас есть распиленные и готовые доски и вы можете начинать монтаж стойки для наковальни. Это достаточно прямолинейный процесс, включающий в себя 3 шага с многократным повторением.

Измерьте 1.5-2-дюймовую точку отсчета (смотри картинки и объяснения ниже)
Примените щедрое количество древесного клея
Пригвоздите доски вместе, обращая внимание на то, чтобы не пригвоздить в то же место, в котором вы добавляете доски

Сдвигая доски на пару дюймов, вы обеспечиваете себе большую стабильность и распределение силы. Вы также можете освободить пространство для добавления металлических лямок, чтобы приспособить подвесные инструменты. Они идеально подойдут в прорези, которые вы создаете.

Не заморачивайтесь по поводу количества используемого клея. Древесный клей дешевый. А вот время, которое вы потратите, чтобы собрать вашу стойку обратно — нет. Заметьте равномерно распределенные по доскам гвозди на фотографии. Обратите внимание на то, куда вы их забиваете, чтобы потом не получилось так, что придется забивать один гвоздь сквозь предыдущий

Просто продолжайте укладывать. Измерьте вашу 2-дюймовую точку отсчета, сделайте пометку в каждом конце нижней доски, примените клей, выровняйте доски и начните забивать гвозди.

Шаг 3: Прикрепление конечных деталей

Добавление более высоких конечных деталей выполняется таким же путем, как собирание досок вместе. Измерением, склеиванием и забиванием гвоздей. Если ваши соединенные доски кажутся немного шаткими на данном этапе — финальные штрихи помогут исправить это.

Вот такие вот дела! Вы закончили вашу стойку для наковальни. Вы можете использовать похожий метод, которые мы использовали в нашем уроке по быстрой установке наковальни, чтобы обеспечить полностью готовую наковальню вместе со стойкой.

Цены

Вы позаботились о том, чтобы сохранить весь процесс дешевым и доступным. Наряду с расходами на материалы, мы также учли стоимость вашего времени. Этот проект, с начала и до конца, занял 3 часа в воскресенье. Это включает в себя час езды для распиливания досок в пиломатериалы.

Учитывая это, вот список цен:

Пиломатериалы: $24.78 (Они не заставляли меня платить за распиливание, однако в вашем местном магазине может и не быть так)

Древесный клей: $1.79

Гвозди: $1.98

Регулировочные прокладки: 1$

У меня также была защита ушей и глаз, также как молоток и измерительная рулетка, но это все можно приобрести за менее чем 50$ в сумме, в зависимости от качества продукции.

Готовы к ковке!

Автор - Терран

11 Наковален со всего мира

Пн, 09 Мар 2020 00:00:00 +0300

11 Наковален со всего мира

Вы заметите, что многие из них имеют стандартную форму наковальни, а другие простые пласты железа. Вот хорошее напоминание, каковы наиболее важные черты наковален:

Они должны быть прочнее, чем металл, с которым производится работа
У них достаточная масса, чтобы распределить прилагаемую силу на них равномерно
Рабочее пространство наковальни, по крайней мере, достаточно широкое, чтобы приспособить часть металла, с которым вы работаете

Французская наковальня

Эта интересная наковальня, судя по всему, имеет 2 пары ножек, вкованных в нее и основную часть поля с обзором в 90 градусов

Немецкая наковальня

Четко обозначенная наковальня. Это большой инструмент с весом нескольких сот футов, а также с длинным широким полем. Доминантным немецким производителем в нынешней индустрии являются Ridgid/Peddinghaus.

Польская наковальня

Perun наибольший поставщик художественных наковален в Польше. У них есть великолепный веб-сайт с большим выбором инструментов, наковален, обжимных блоков, тисков и кузниц

Марокканская наковальня

Этот кузнец показывает изобретательность типа «сделай сам», которое мы предпочитаем. Похоже, он удалил основание наковальни, по видимому, для более безопасного эксплуатирования. Вы заметите, что его плечо все еще немного изогнуто, в то время как молот находится в контакте с поверхностью наковальни. С течением времени это уберегает его от ненужного напряжения в его плече

Русская наковальня

Это пример литой стали Русской наковальни. Литые наковальни являются более хрупкими и менее надежными, чем полностью выкованные экземпляры, однако они тоже могут делать свою работу

Бангладешские наковальни

В Бангладеше кузнец называется «kamar» и является частью кастовой системы. Наковальня, которую они используют на этой картинке, является простым стальным столбом, достаточно широким чтобы работать с металлом. Обратите внимание на меха сразу за горном.

Мьянмские наковальни

Еще один пример наковальни в виде стального столба, но на сей раз она обеспечена деревянными подставками вокруг своего основания. Цилиндр из стали, сделанные вручную деревянные подпорки и отверстие в основании фанеры — все это вы легко можете установить в домашних условиях

Чешские наковальни

Эта наковальня в чем-то напоминает Русскую из литой стали в своей форме. Установленная на бочке с ручками, она достаточно велика, поэтому целых 2 человека требуется для ее транспортировки

Наковальни из Кении

Эта фотография 1987 года была сделана в Найроби Сиднеем Касфиром. На фотографии изображен кузнец Джу Кали. Похоже, что он использует стандартную наковальню с единым рогом, который находится ближе к нему, в то время как он работает над модифицированной версией наковальни в виде столба

Японская наковальня

Производители мечей Японии известны по всему миру благодаря их вниманию к процессу и инструментам, которые они используют. Их наковальни и молоты хорошо различимы. Эта наковальня Японского стиля, сделанная в домашних условиях

Индийская наковальня

Чтобы завершить наш тур по миру наковален, взглянем на фотографию индийского кузнеца, преобразующего дуло пистолета в плужный лемех. Его наковальня находится на земле сразу за его костром. Он кует сталь, находясь на корточках.

Спасибо за исследование некоторых примеров наковален по всему миру. Если у вас есть любые фотографии, которыми вы были-бы рады поделиться из своих путешествий — постите их в комментариях

Автор - Терран

Сколько зарабатывают кузнецы в США?

Пн, 04 Ноя 2019 00:00:00 +0300

Как много зарабатывают кузнецы в США?

автор: Terran The Blacksmith, перевод: КовкаПРО

Вы когда-нибудь интересовались, сколько именно кузнецы зарабатывают? Или возможно ли зарабатывать на жизнь в качестве кузнеца?

В этом посте я собрал как различные исследования, так и мой личный опыт чтобы ответить на эти вопросы

Небольшое примечание: Я понимаю, что многие люди сочтут это дурным тоном - говорить о деньгах. Если это заставляет вас чувствовать себя не комфортно — я понимаю. Лично мне нравится говорить о зарплатах и темпах роста рабочих мест (один из моих любимых сайтов — Бюро по учету занятости)

Так что, для тех из вас, кто хочет знать ответ — давайте поговорим об этом!

Зарплаты кузнеца варьируются ... намного!

Кузнечная индустрия очень очень мала. И люди, которые ее занимают, варьируются от небольших любителей, которые зарабатывают достаточно, чтобы поддерживать свое увлечение, до полномасштабных цехов металлообработки со сварочным оборудованием и числовым программным обеспечением, которые зарабатывают миллионы прибыли ежегодно

Не упоминая уже про знаменитых кузнецов на шоу вроде «Закаленный в огне»: Судьи Дэвид Бэйкер и Дж. Нилсон в частности. С подобного рода популярностью, становится все проще использовать ее для большей выгоды

Таким образом, кузнецы могу зарабатывать любую сумму от 1 до миллиона долларов, в зависимости от их известности, их маркетинга и их навыков.

Мнение одного кузнеца: Чтобы быть признанным профессиональным кузнецом или профессионалом в чем либо, вам нужно, как минимум, получать за это зарплату. Строго говоря, это должно быть вашей главной оплачиваемой работой.

Примеры профессионалов:

Кузнецы

Согласно сайту thefarrierguide.com, средняя годовая зарплата для кузнецов с полным рабочим днем в 2012 году была $92623. Для кузнецов с частичной занятостью она составляла $21153. Нужно иметь в виду, что это средняя зарплата. Это сумма всех зарплат, разделенная на число работающих кузнецов. Кузнецы для фермерских лошадей будут оплачиваться отлично от кузнецов для скаковых лошадей.

Архитектурные кузнецы

Их не так уж и много вокруг, но они существуют. Кузнечное дело обычно не является их единственным источником дохода, но они могут зарабатывать значительное количество денег от изготовления внутренних оград, железных ворот и т. д. С правильной клиентурой, одни единственные большие ворота или работа по забору (например, в особняке или поместье) может приносить свыше $50000 или больше.

Учителя кузнечного дела

Некоторые кузнецы делают частью своего дохода обучение других. Цены уроков зависят от местоположения, а также рынка занятий в этой области.

Если это магазин одного человека и они берут около $100 с человека за занятие, и они способны обеспечить себе занятость — у них есть все шансы зарабатывать на жизнь путем разделения их мастерства с другими.

Недостаток состоит в том, что вне своего собственного мира, кузнечное дело может казаться немного непонятным. Обучению кузнечному делу приходится соревноваться со ВСЕМИ остальными вариантами, на которые люди готовы тратить их карманные деньги — отпуска, парки с аттракционами, ужин в ресторанах и т.д

Окончательный ответ на вопрос «Как много кузнецы зарабатывают» не является однозначным

Это не востребованная профессия, так как у нас есть машины для производства множества различных продуктов, которые кузнец обычно делает

У нас есть более, чем достаточно ножей. Мы обладаем множеством крюков. Нам не нужно больше никакого фантастического оружия. НО людям нравятся эти вещи и они любят находить вещи, которые до сих пор делаются вручную.

Если вы думаете выбрать кузнечное дело как возможное хобби + источник дохода, важно понимать, на какие вещи вы должны полагаться в этом деле:

Терпение — Вы не станете успешным быстро
Стремление — Иногда все будет плохо. Очень плохо. Если у вас нет сильного стремления продолжать делать вещи и говорить об этом, возможно это и не выгорит.
Другой источник дохода — Сложно наскрести на жизнь в качестве кузнеца по причине проблем спроса, упомянутых выше. (Не говоря уж о текущей конкуренции, которая лишь была еще больше возбуждена из-за шоу типа «Закаленный в огне». Внезапно все стали изготовителями ножей)
4Коммуникативные способности — как речь, так и письмо. Важно быть способными общаться с другими людьми.

Навыки для выбора и развития (если у вас их еще нет):

Маркетинг — Если вы не можете найти вашу нишу (людей, которые захотят купить ваш продукт) — вы вне игры
Основы бизнеса — Например, составление бюджета, управление накладными расходами и стоимостью материалов, бухгалтерский учет и так далее. Вам нужно знать, как много вы инвестируете для получения прибыли.

У вас есть только одна жизнь чтобы попробовать это дело. Если вам это нравится — делайте это. Просто будьте готовы прекратить деятельность прежде чем настанут темные времена.

Ваше здоровье!

Исторические кузнечные тиски

Сб, 31 Авг 2019 00:00:00 +0300

Исторические кузнечные тиски

Стуловые или кузнечные тиски используются в кузнечном деле из-за повышенной надежности к ударным нагрузкам. Из-за вертикальной оси сила удара идет не поперек оси тисков, как обычно, а вдоль и уходит в землю.

Тиски изготавливались разного размера - как по ширине губок, так и по высоте. Было важно правильно подобрать высоту тисков для того, чтобы соблюсти безопасность и эргономику. Да, в 19 веке еще не знали этого слова, но мы-то с вами уже знаем!

К сожалению, после распада СССР стуловые тиски больше не производятся на территории России. А жаль!

КОВКА: Воронение. Инж. Л. Ямпольский

Пн, 01 Апр 2019 00:00:00 +0300

КОВКА: Воронение. Инж. Л. Ямпольский

Воронение железа относится к процессам, которые в совокупности именуются химическим окрашиванием металлов. При химическом окрашивании, в противоположность окрашиванию механическому, состоящему в механическом нанесении на поверхность (либо в толщу) материала красочного состава с готовым красителем (красящим веществом), в качестве красителей выступают вещества, образуемые в результате химических реакций во время и в процессе самого окрашивания. При этом в реакциях этих может принимать участие и вещество окрашиваемого материала.

В книге приводится 64 рецепта окрашивания металла данным способом.

ОГЛАВЛЕНИЕ
I. Химическое окрашивание металлов и воронение железа
II Основные правила воронения
lII Предварительная и дополнительная обработка воронимых предметов
IV. Химическое окрашивание железа помощью нагрева. Цвета побежалости
V. Воронение в синий цвет
VI Воронение в коричневый цвет
VII. Воронение в серый цвет
VIII. Воронение в черный цвет
IX. Воронение с бронзовым отливам
X. Воронение ружейных стволов
XI Гальваническое воронение

ФОРМАТ: PDF

СКАЧАТЬ БЕСПЛАТНО

Как продлить срок службы сверла по металлу?

Пт, 29 Мар 2019 00:00:00 +0300

Как продлить срок службы сверла по металлу?

Что нужно делать, чтобы увеличить срок службы сверел?

1. Грамотно использовать СОЖ
Это продлевает ресурс корончатых сверл вдвое-втрое, если это сверла из быстрорежущей стали, в полтора-два раза, если это такие же сверла, но с износостойким покрытием TiN или TiAlN и на 40-50% увеличивает ресурс твердосплавных сверл. Вот что нужно учитывать при выборе СОЖ:

тип материала - если материал плохо проводит тепло, как например, нержавеющая сталь, то СОЖ нужно разбавлять меньше, а лить - больше
геометрическое положение - на вертикальных поверхностях СОЖ стекает, поэтому лучше использовать пенящиеся и хорошо прилипающие к сверлу аэрозольные СОЖ
глубина сверления - если сверло глубоко погружается в металл, то поливать снаружи - недостаточно, нужно, чтобы СОЖ подавалась изнутри - наружу. При корончатом сверлении глубоких отверстий можно рекомендовать устройства для подачи СОЖ под давлением.

2. При сверлении каждого отверстия заготовка должна быть надежно соединена со станком.
Вы думаете, что это очевидно?! Магнитный станок - примагнитил и сверли. На самом деле в нашей практике не редкость, когда станок примагничивается к столу, а заготовку просто кладут на этот стол и держат рукой! Или магнит уже неисправен, а два здоровых мужика своим весом прижимают станок к стальной балке. В этом плане использование сварочного аппарата для приварки станка к конструкции выглядит как выполнение данной рекомендации.

3. Сверло нужно надежно фиксировать в держателе.
Особенностью конструкции многих корончатых сверл является некоторая универсальность их хвостовиков. Почему некоторая? Потому что несмотря на попытки совместить корончатые сверла с хвостовиком диаметром 19,05 мм со всеми типами магнитных станков, периодически выскакивают некоторые проблемы. Особенно с быстрозажимными держателями. Мы рекомендуем избегать быстрозажимные держатели для Weldon 19, потому что иногда они не зажимают сверла, а иногда не отпускают. Нипочем... Надежное крепление сверла - старый добрый стопорный винт DIN 913 или DIN 916. Особенно надежно крепят сверло два винта, поэтому, сейчас мы постепенно замещаем на нашем складе корончатые сверла с хвостовиком Nitto на корончатые сверла с хвоствиком Weldon.

4. За подшипниками сверлильного станка нужно следить.
У магнитного сверлильного станка есть 2 главных узла, чрезмерные зазоры в которых недопустимы. Чаще всего разбалтываются линейные направляющие, по которым сверлильный привод перемещается для подачи сверла. Их нужно регулировать настолько часто, насколько требуется. Как определить, что это требуется? Нужно на стоящем вертикально станке поднять привод вверх. Если он останется вверху, и, при этом для перемещения направляющих не требуется значительных усилий - значит все хорошо. Если привод падает - значит нужно отрегулировать. Если не падает, но при этом при сверлении новым сверлом привод станка раскачивается из стороны в сторону - значит или привод смещен, повернут, перекошен, или направляющие нужно полностью менять. Вторым узлом, проблемы которого сокращают срок службы корончатых сверл, является шпиндель. Покачайте его рукой и если не ощущаете стук, значит подшипники могут быть в порядке. Однако, даже в этом случае нужно проверить еще два момента: нет ли радиального биения вследствие искривления, и, свободно ли, без заеданий, вращается вал. Если заедает - подшипники все-таки нужно менять.

5. Менять штифт-выталкиватель при искривлении, поломке или затуплении кончика.

6. Начиная работу с новым материалом лучше поэкспериментировать со скоростью вращения, если конечно станок это позволяет - иногда лучше использовать высокую, а иногда низкую. Если при сверлении раздается резкий звук - попробуйте снизить скорость или увеличить нажим.

7. При сверлении материалов склонных к закаливанию применяйте постоянный равномерный нажим, ни в коем случае не вынимайте сверло из отверстия до тех пор пока не просверлите его до конца.

8. При рассверливании существующих отверстий лучше использовать спиральное сверло, но если это не возможно, применяйте минимально возможную скорость и подачу. Корончатое сверло при высверливании дуги или при неполном контакте зубьев с металлом, испытывает дисбаланс и может сломаться, поэтому, чтобы избежать поломки работайте на минимальной мощности.

9. Если у твердосплавного сверла сломался один зуб и по счастливой случайности все остальные не последовали за ним, то, чтобы досверлить отверстие нужно сначала удалить из него поломанный зуб. Новое отверстие будет трудно сверлить таким сверлом из-за описанного выше дисбаланса. Поэтому, чтобы выжать из сверла еще пару десятков отверстий, можно выбить противоположный поломанному зуб и продолжить в таком режиме. Помните только, что работа неисправными сверлами снижает ресурс самого станка.

Желаем вам приятной и экономически эффективной работы!

КОВКА: Нагревательные устройства кузнечного производства

Чт, 06 Дек 2018 00:00:00 +0300

Нагревательные устройства кузнечного производства

Содержание

1 Общие сведения о нагреве металлов и сплавов 3

1.1. Явления, происходящие в металле при нагреве 3
1.2. Режимы нагрева металла под ковку и штамповку и температурный интервал ковки и штамповки 9
1.3. Охлаждение поковок 14
1.4. Расчет продолжительности нагрева заготовок 14

2. Классификация способов нагрева. 15

3. Индукционный нагрев 17

3.1. Физические основы индукционного нагрева 17
3.2. Преимущества и недостатки индукционного нагрева 20
3.3. Устройство индукционной установки и основные виды индукционных нагревательных установок 21
3.4. Виды индукторов 22
3.5. Разновидности режимов нагрева 24
3.5.1. Обычный индукционный нагрев 24
3.5.2. Ускоренный изотермический нагрев 24
3.5.3. Нагрев токами промышленной частоты 25
3.5.4. Двухчастотный нагрев. 25
3.5.5. Безокислительный и малоокислительный индукционный нагрев 26
3.5.6. Пламенно-индукционный нагрев 27 3.6 Расчет индуктора 28
3.7. Оборудование, применяемое для индукционного нагрева 32
3.7.1 Индуктор для нагрева цилиндрических заготовок 35
3.7.2 Индукционные нагреватели для концов мерных заготовок 37
3.8 Измерение температуры при индукционном нагреве 38
3.10 Требования, предъявляемые к футеровке индукторов 39

4. Электроконтактный нагрев 41

4.1. Сущность электроконтактного нагрева 42
4.2 КПД установки для электроконтактного нагрева 44
4.3. Основные схемы нагрева в электроконтактных установках 45
4.4. Контактное давление и распределение температуры в заготовке 46
4.5. Определение времени нагрева заготовок 46
4.6. Устройство однопозиционной электроконтактной установки К-16 47
4.7. Преимущества и недостатки электроконтактного нагрева 47

5. Нагрев металла в электрических печах сопротивления 48

5.1. Особенности нагрева металла в электрических печах 49 107 сопротивления
5.2. Нагревательные элементы 49
5.3. Краткая характеристика электропечи сопротивления с карбидокремниевыми нагревателями 51
5.3.1. Электропечь камерная с карбидокремниевыми нагревателями 51
5.3.2. Камерная печь с выдвижным подом 55
5.3.3. Шахтная электрическая печь сопротивления 56
5.4. Электрические печи сопротивления непрерывного действия 56
5.4.1. Рольганговая электрическая печь сопротивления 58
5.4.2. Карусельная печь сопротивления 59
5.5 Области применения, преимущества и недостатки 59
5.6. Расчет электрической печи сопротивления 61

6. Нагрев стальных заготовок в соляных ваннах 63

6.1. Краткая характеристика соляных электрованн 65

7. Пламенный нагрев 66

7.1. Топливо. Признаки топлива и его состав. 66
7.2. Теплота сгорания топлива 68
7.3. Природное газообразное топливо 69
7.4. Искусственные горючие газы 70
7.5. Сжигание топлива 71
7.5.1. Сущность процесса горения 71
7.5.2. Расчет потребного количество воздуха, состава и количества продуктов горения 73
7.5.3. Устройство для сжигания воздуха 76
7.6. Температура горения 78

8. Движение газов в печах 80

8.1. Характер движения газов 80
8.1.2. Движение газа в рабочем пространстве печи. Свободное и вынужденное движение газов 81
8.2. Приложение закона Бернулли к решению задач, относящихся к работе печей 83
8.3. Понятие о рециркуляции газов 85
8.4. Отвод дымовых газов 86
8.4.1. Рекуператоры и регенераторы 87

9. Классификация пламенных нагревательных устройств 90

9.1. Конструкция камерной печи 90
9.2. Конструкция методической печи 91
9.3. Недостатки пламенного нагрева 91

10. Теплопередача в печах 91

10.1. Три способа передачи теплоты 91
10.2. Количество теплоты, передаваемое конвекцией 92 108
10.3. Основы теплопередачи излучением 93
10.3.1 Лучистый теплообмен между телами 95
10.3.2. Излучение газов 97
10.4. Передача теплоты теплопроводностью 98
10.5. Теплопередача в рабочем пространстве печи 98

11.Тепловой баланс пламенной печи 99

12. Обслуживание печей и электронагревателей 101

12.1 Ремонт печей 102

13. Особенности нагрева сталей аустенитного класса 102

13.1 Особенности нагрева легированных сталей 103

Список литературы 105

ФОРМАТ: PDF

СКАЧАТЬ БЕСПЛАТНО

Химические свойства меди

Сб, 10 Ноя 2018 00:00:00 +0300

ХИМИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА МЕДИ

Поговорим о первом из металлов, освоенных человеком. О меди. В периодической таблице химических элементов, медь находится в одиннадцатой группе, в так называемой, троице дорогих металлов – меди, серебра и золота. Согласно археологическим данным, первые медные изделия человек начал изготавливать в VII тысячелетии до н.э. То есть, около девяти тысяч лет назад. Из-за своей малой активности, медь была первым металлом, полученным человеком в чистом виде.

Процесс получения меди очень прост. Берется малахитовая руда или основной карбонат меди и смешивается с углем.

Затем смесь нагревается. В результате образуется угарный газ, который восстанавливает медь из малахита до металлического состояния. Полученную медь можно переплавить, а затем обработать и сделать из нее какое-нибудь изделие.Латинское название меди – cuprum, произошло от слова Кипр, где было богатое месторождение малахитовой руды. Медь иногда встречается и в виде самородков. Для демонстрации химических свойств меди. Возьмем тот самый ее основной карбонат или малахитовую руду, но более чистую, чем та, которая находится в природе. При приливании раствора аммиака, к основному карбонату меди, образуется растворимый аммиачный комплекс меди. Эту реакцию можно использовать для очистки медных изделий от патины. Только вместо аммиака, от запаха которого хочется убежать, можно использовать менее вонючее вещество, трилон б, тоже хороший комплексообразователь. Металлическая медь представляет собой довольно стабильный и малоактивный металл. Именно поэтому, шпили старых церквей покрывали медными листами, защищающими кровлю на долгие годы. Металлическая медь не растворяется в разбавленных серной и соляных кислотах, так как находится в ряду напряжений металлов после водорода. Однако, с концентрированной азотной кислотой, медь реагирует довольно активно, образуя диоксид азота - бурый газ и с неприятным запахом и нитрат меди. Если перейти к соединению меди, то самая часто встречающаяся медная соль, в обычной жизни, это конечно же, медный купорос и сульфат меди. Его используют для дезинфекции растений от насекомых, а так же в аналитической химии.

Если к сульфату меди прилить гидроксид натрия, в осадок выпадет гидроксид меди, с помощью которого можно определить наличие сахара во фруктах. В стаканчик с гидроксидом меди добавим натертого яблока и нагреем смесь. Со временем, глюкоза, содержащаяся в яблочном соке, восстанавливает медь из двухвалентного состояния до одновалентного. И спустя время, раствор становится оранжевым. В стаканчике, из гидроксида меди образовался оксид меди один, что является качественной реакцией на наличие глюкозы в яблоке. Оксид одновалентной меди растворяется в растворе аммиака, образуя аммиакат одновалентной меди. Раствор соединения одновалентной меди бесцветный, но при окислении такого раствора перекисью водорода, раствор синеет. Из-за окисления меди до двухвалентного состояния. Так же, если смешать синий гидроксид меди и глицерин, раствор станет ярко синим. Из-за образования глицината меди, что является качественной реакцией на многоатомные спирты. Вообще, соединения меди используются во множестве аналитических реакций, с помощью которых можно определить даже концентрацию спирта в растворе. Существует еще одна интересная реакция, с помощью которой можно получить медное зеркало.

В стаканчик с раствором медного купароса приливают мощный растворитель – раствор гидразина. При этом, атомы азота в гидразине окисляются, а медь восстанавливается из раствора до металла, покрывая стенки стакана блестящим, красивым слоем меди. Но на этом, свойства сульфата меди не заканчиваются. Если нагреть синий, привычный всем, сульфат меди, то со временем он побелеет, из-за того, что при нагревании сульфата меди, испаряется вода, оставляя безводный сульфат белого цвета. Если к такому сульфату меди добавить воды, синий цвет снова вернется. Так как, к молекуле сульфата меди снова присоединится вода, образуя кристаллогидрат. Если внести медный купорос в пламя горелки, то оно окрасится в зеленый цвет из-за ионов меди. Сама по себе, металлическая медь является одним из лучших проводников тепла и электричества. Из-за этого свойства, сейчас из меди делают провода во многих приборах, а также теплоотводов в компьютерах. Свойство меди хорошо проводить электричество я продемонстрирую на одном опыте. Сначала посмотрим, как падает мощный неодимовый магнит на поверхность стола. А теперь сравним с этим падением магнита медную пластину. Можно заметить, что на медную пластину магнит падает медленнее. Этот эффект возникает из-за образующихся токов внутри медной пластины, вызванных движением магнита. Так называемый эффект индукции можно усилить, если охладить медную пластину в жидком азоте. При этом, магнит зависает гораздо дольше над пластиной, так как при охлаждении внутреннее сопротивление меди снизилось. Образующийся ток может существовать дольше. Если сделать специальную керамику, в состав которой, вместо меди входит итрий барий кислород, то получится сверхпроводник,, ток в котором не кончается и магнит под ним может левитировать бесконечно, пока керамику охлаждают в жидком азоте.

Сейчас из меди изготавливают и медные трубы. Медь входит в состав и множества сплавов, таких, как бронзовые сплавы, семейство латунных сплавов, мельхиор и другие. Многим известно выражение – «голубая кровь». В действительности, ни земле есть существа, кровь которых голубого цвета из-за содержащегося в ней белка гемоцианина, аналога гемоглобина, содержащего ионы меди вместо ионов железа. Голубую кровь мечехвостов используют для тестирования медицинских препаратов на наличие заражения. Оказалось, что обычная и всем привычная медь является не такой простой, как кажется.

Технологии термообработки

Сб, 10 Ноя 2018 00:00:00 +0300

Технологии термообработки

Высокие скорости и нагрузки, сложные условия эксплуатации современных машин и инструментов, привели к тому, что до 40% изготавливаемых деталей должны подвергаться термической обработке. Важно при этом соблюдать технику безопасности пользоваться специальными клещами для термистов, термостойкими крагами с кевларовой нитью.

Основные виды термической обработки

Отжиг стали

Отжиг первого рода служит для устранения или значительного уменьшения физической неоднородности, возникающей в металле при кристаллизации из расплава, при холодной пластической деформации и ряде других обработок металла. Дендритная ликвация повышает склонность к хрупкому разрушению в литой стали. Для уменьшения или устранения дендритной ликвации применяют гомогенезирующий отжиг. Температура его должна быть высокой, а выдержка длительной. Для более полного протекания диффузионных процессов выравнивания состава охлаждение при отжиге медленное, вместе с остывающей печью.

В зависимости от состава стали и массы садки, общая продолжительность процесса отжига достигает нескольких десятков часов. Холодная пластическая деформация стали сопровождается увеличением твердости и уменьшением пластичности. Это явление называют деформационным упрочнением или наклепом. При холодной пластической деформации зерна вытянуты в одном направлении, что приводит к анизотропии свойств стали. Для устранения наклепа применяют рекристализационный отжиг, состоящий из нагрева выше температуры рекристаллизации, выдержки и охлаждения. Для углеродистой стали, содержащей от 0,08% до 0,2% углерода, подвергаемых холодной прокатке, штамповке, волочению, температура отжига составляет 680-700 градусов Цельсия.

Для легированных сталей 730-750 градусов Цельсия. Продолжительность выдержки от получаса до полутора часов. В результате, снижается прочность стали и возрастает ее пластичность. Неравномерное охлаждение при затвердевании отливки из сварного шва, неравномерная деформация при механическом воздействии, а также неравномерность фазовых превращений в различных точках изделия, приводит к возникновению внутренних напряжений.

Отжиг для снятия внутренних напряжений производят в интервале от 160 до 700 градусов Цельсия. Для снятия шлифовочных напряжений детали отжигаются при температуре 160 – 180 градусов Цельсия в течение 2 - 3,5 часов. Детали прецизионных станков после механической обработки отжигаются при температуре 570-600 градусов Цельсия в течение 2 – 3 часов. Для снятия сварочных напряжений отжиг производят при температуре 650 – 700 градусов Цельсия.

Отжиг второго рода предназначен для снижения прочности и твердости стали и служит предварительной термообработкой перед обработкой резанием. Этому отжигу подвергают фасонные отливки, штамповки, паковки и сортовой прокат. Для доэвтектоидной стали такой отжиг заключается в нагреве на 30 – 50 градусов выше температуры, соответствующей точке АС3, выдержке и медленном охлаждении. При нагреве выше точки АС3 образуется мелкозернистый аустенит, который при охлаждении превращается в мелкозернистый перлит и феррит.

Время нагрева и продолжительность выдержки зависит от типа печи, размеров изделий и способов укладки их в печь. А так же от массы садки в тоннах при отжиге изделий на металлургических заводах. В случае неполного отжига сталь нагревают до более низкой температуры. При которой происходит только частичная перекристаллизация стали вследствие превращения перлита в аустенит.

Нормализация (разновидность отжига второго рода)

При нормализации доэвтектоидная сталь нагревается так же, как и при отжиге, до температуры АС3 + 50 градусов. А заэвтектоидная до температуры АСN + 50 градусов. Структура стали после нормализации служит классификационным признаком. В результате нормализации, углеродистые и низколегированные стали приобретают близкую к равновесной структуру, в состав которой входит перлит. В отличие от отжига, охлаждение при нормализации производят на воздухе.

Закалка стали

Легирующие элементы – хром, вольфрам, молибден, повышают устойчивость аустенита. И сталь при охлаждении на воздухе претерпевает мартенситное превращение. Легирование никелем и марганцем не только повышает устойчивость аустенита, но и смещает температуру мартенситного превращения ниже комнатной. Такая сталь после охлаждения на воздухе сохраняет структуру аустенита и относится к аустенитному классу. Закалка стали является основной упрочняющей операцией термической обработки. Сталь после закалки имеет высокую твердость, но пониженную вязкость и пластичность. Доэвтектоидные стали нагревают при закалке выше АС3 для получения структуры аустенита. Заэвтектоидные стаи нагревают до температуры на 30 – 50 градусов выше АС1. Образуется аустенит и вторичный цементит.

Скорость охлаждения при закалке должна быть выше критической. То есть, достаточно высокой, чтобы не произошел распад аустенита. Критическая скорость охлаждения стали зависит от ее химического состава. Самую высокую критическую скорость охлаждения имеют углеродистые стали. Поэтому, закалку этих сталей производят в воде. Теплоотвод при закалке осуществляется через поверхность изделия. Поэтому, скорости охлаждения на поверхности и в сердцевине изделия различны. Если скорость охлаждения в сердцевине выше критической, то сталь приобретает мартенситную структуру по всему сечению. То есть, сталь имеет сквозную прокаливаемость.

Если же скорость охлаждения сердцевины ниже критической, то сталь приобретает мартенситную структуру не по всему сечению. То есть, сталь имеет определенную глубину прокаливаемости. Чем выше скорость охлаждения и чем больше легирована сталь, тем выше у нее прокаливаемость. За толщину закаленного слоя, условно принимают расстояние от поверхности до полумартенситной зоны. Диаметр заготовки, в центре которой после закалки образуется полумартенситная структура, называют критическим диаметром. Для определения прокаливаемости стали используют также торцевую пробу. При которой образец определенной формы и размеров закаливается струей воды с торца. За глубину прокаливаемости принимают расстояние от торца до зоны с твердостью, соответствующей для данной стали 50% мартенсита в структуре.

Неравномерное охлаждение при закалке, особенно длинномерных и плоских деталей, приводит к их короблению и деформации. Деформация плоских деталей устраняется при их отпуске в прессах. После закалки детали подвергают отпуску для уменьшения хрупкости и напряжений, вызванных закалкой. Низкотемпературный отпуск применяют для изделий из инструментальных и закаленных цементитовых сталей. Его продолжительность от 1 до 2,5 часов. Для пружин и рессор применяют средний температурный отпуск.

Структуру после среднетемпературного отпуска называют трооститом отпуска. При выборе температуры отпуска необходимо учитывать возможность появления необратимой отпускной хрупкости. Изделие приобретает твердость 40 – 50 HRC и высокие значения пределов упругости, выносливости, а также релаксационной стойкости. Высокотемпературный отпуск применяют для деталей машин, изготовленных из среднеуглеродистых конструкционных сталей. Структура - сорбит отпуска. Сталь имеет невысокую твердость и прочность, но высокую ударную вязкость и пластичность.

Поверхностная закалка при индукционном нагреве

Одним из основных методов поверхностного упрочнения является поверхностная закалка индукционным нагревом. Переменный ток, протекая по индуктору, создает переменное магнитное поле. И в результате явления индукции в изделии возникают индукционные токи. Выделяется джоулево тепло и поверхностный слой разогревается. Если прервать нагрев и быстро охладить изделие, то слой металла, имеющий аустенитную структуру, подвергнется закалке, а сердцевина останется незакаленной. Для закалки с индукционным нагревом применяют различные виды генераторов. При наличии у изделий нескольких упрочняемых участков, их нагревают и охлаждают последовательно.

Для длинномерных изделий применяют непрерывно-последвательный нагрев и охлаждение.

При индукционном нагреве скорость нагрева может достигать нескольких сотен градусов в минуту. Высокая скорость нагрева и кратковременность пребывания при высоких температурах обеспечивает образование более мелкого зерна аустенита, что в свою очередь, обеспечивает получение мелкокристаллического мартенсита при закалке. Для выбора режимов индукционной закалки проводят исследования, так называемого, закалочного ряда. Твердость мало изменяется при перегреве и не определяет однозначно прочности стали, поэтому, в качестве характеристики закалочного ряда целесообразно использовать размер зерна аустенита.

Прокаливаемость обычных сталей, даже простых углеродистых, выше, чем требуемая длина закаленного слоя при поверхностной закалке. Поэтому, применяют специально разработанные стали пониженной прокаливаемости. Стали, подвергаемые индукционной закалке, являются либо углеродистыми, либо низколегированными. В настоящее время созданы и работают автоматические линии, включающие в себя все необходимые процессы термообработки.

Как подковать лошадь?

Пт, 02 Ноя 2018 00:00:00 +0300

Как подковать лошадь?

Именно на гвозде от подковы в древности держалось все государство. Если лошадь захромала в бою, конница будет разбита, а бой проигран. Поэтому, коваль, одна из самых уважаемых и прибыльных профессий в то время. Многие технологии ремесла с тех пор были утеряны. В наш автомобильный век единственная возможность стать богом лошадиных ног – устроиться в ученики к опытному мастеру, что очень не просто.

Андрею Лопатину двадцать четыре года. Из них пять лет он работает ковалем. И о своей профессии знает все. Андрей Лопатин: «Ковать начали еще персы. У греков и римлян были такие гипсосандали, которая это была похожая на подкову железяка с тремя крючками и фиксировалась она ремешком». Способ ковки с тех пор изменился очень мало. Сегодня еще используются и пластиковые подковы, которые можно приклеивать. Но подходят они не для всякого грунта. Гвоздь и молоток, по-прежнему основные инструменты коваля.

Андрей Лопатин: «Сейчас мы начинаем снимать старую подкову. Мы берем рашпиль и ослабляем маленькие железные штучки, которые называются барашками. Они держать нашу подкову. Затем мы берем клещи. Они, собственно говоря, служат для того, чтобы таким образом вытаскивать гвозди. Вынимаем подкову». После этого Андрей расчищает лошади копыта. Проще говоря, делает маникюр. Затем подбирает новую подкову, подходящую по размеру, и прибивает ее. Лошади, кстати, терять символ счастья, ничуть не больно. Копыта. Это мертвая роговая ткань, в которой нет никаких нервных окончаний.

А вот сама подкова, хоть и приносит удачу, но часто бывает капризной. Андрей Лопатин: «Просто обязаны были появиться какие-то атрибуты, которые связаны с везением и с лошадью. А подкова, это по-моему, единственное, что можно от лошади оторвать и забрать себе. Потому она наверно и стала символом каким-то удачи. Один мой знакомый коваль, он подгонял подкову на наковальне. А подкова была хитрая. Очередной удар молотка, он был не очень, так сказать, удачен. И подкова просто бумерангом ушла в дальний конец конюшни. Символ удачи выбил кому-то окно. И все-таки, известный изобретатель Томас Эдисон говорил, что подкова приносит удачу даже тем, кто не верит в приметы. По преданию, ее нужно найти на дороге. Но привлечь удачу в дом может и купленный в магазине сувенир, если повесить его правильно.

Вот что говорят о народных приметах, связанных с подковой, любители лошадей: «Если подкова вешается над дверью, она вешается рожками вверх. Это чтобы если злые силы идут, они не заходили в дом. А над очагом она вешается наоборот, рожками вниз. Чтобы огонь не уходил, чтобы добро из дома не уходило». Теперь вы полностью подкованы в вопросах удачи. И как говорили в начале прошлого века, желая счастья: «Пусть ваш порог никогда не лишится своей подковы».

Как определить нержавейку?

Чт, 01 Ноя 2018 00:00:00 +0300

Как определить нержавейку?

Давайте поговорим о том, как определить некоторые свойства неизвестного нам куска стали. Определить марку стали на коленке, конечно, невозможно. У нас нет в кармане спектрометра. Да и хим.анализ для большинства недоступен. Однако, кое что мы все же сделать можем. Рассмотрим народный метод определения - ржавейка, нержавейка. С помощью магнита. Не магнитится, значит, нержавейка. Магнитится, совсем наоборот.

Этот метод корректен лишь отчасти. Магнитные свойства стали зависят от состава и, как следствие, от структуры стали. Нержавеющие стали бывают ферритные. Это 11-17% хрома, немного углерода и обладают магнитными свойствами. То есть они магнитятся. Аустенитные стали, нержавеющие: 18% хрома, 8% никеля. Вот как раз они не обладают или в меньшей степени обладают магнитными свойствами. Есть еще совмещенные аустенитно-ферритные. Это когда зажали немного никеля, добавляют его 2-4 % и наваливают туда до 25% хрома. Так же есть мартенситные нержавеющие стали. 12-17% хрома и выше. Имеют высокое содержание углерода, принимают закалку. То есть, это те стали, с которыми мы общаемся чаще всего. Это ножевые стали. Не только ножевые. Те, которые принимают закалку. Давайте рассмотрим на примере.

Нержавейка, на первый взгляд. Имеет магнитные свойства. Следующая ложка, тоже нержавейка. Не имеет магнитных свойств. Металл на некоторых инструментах магнитится лучше, на некоторых хуже. Ключ магнитится, сверло, стамеска. То есть, все тут достаточно проверенные стали. Из таких изделий, где не «китайский» состав, скажем так. Тут вполне объяснимые стали. И вот небольшой кусочек конструкционки. Тоже магнитится. Как мы видим, магнитом мы можем, определить, выявить, в принципе, нержавейку. Но только аустенитную. Это, в принципе, не противоречит утверждению, что магнитом можно выявить нержавейку. Но также мы не можем отрицать, что другая сталь не является при этом нержавейкой, если она магнитится. Поэтому, для определения коррозионных и других свойств я предлагаю использовать комплексный подход. То есть, магнитные свойства, мы конечно, будем рассматривать.

Как определить, какие свойства имеет та или иная сталь?

Глазами просто посмотреть на нее и понять, для чего этот предмет предназначен. Я предполагаю, например, что сверло изготовлено из р6м5. Не обязательно, что это так, но в большинстве случаев, это так. Ложки, мы знаем, не будут из углеродки. Какой-нибудь молоток не будет с высоким содержанием хрома. На ключе… У нас сейчас представлен хромванадиевый ключ, поэтому с этим сложнее.

Еще предмет из нашего набора интсрументов - нож из Китая, который продают, меняют с супермаркетах. В отношении его тоже можно предположить, какая там сталь. Просто анализ назначения предметов.

И третьим индикатором будет реакция стали на медный купорос. Вот такой раствор. 5:17 рисунок Вообще, он голубого цвета, но мы добавили натрий хлор, соль, в пропорции ½. Поэтому раствор стал зеленым. Возьмем спонжик и нанесем на каждую из сталей немного этого раствора. Стали, где это было необходимо, мы зачистили и заранее обезжирили. Реакция сильно зависит от температуры раствора. При температуре 50 градусов реакция происходит быстрее. От 50 до 80-90 градусов уже не такой быстрый скачок. Наносим небольшие капельки на изделия и наблюдаем практически мгновенную реакцию.

Мы видим, что на конструкционке и на стамеске зеленый раствор превратился в красноватый. Медный купорос вступил в реакцию и выделился хлорид меди. Это не ржавчина, как все думают. Как индикатор, он отличный! Потому что позволяет определить, что это сталь с минимумом или с полным отсутствием хрома, или других легирующих компонентов и с большим содержанием углерода в стали. На молотке мы также наблюдаем аналогичную ситуацию. Не успели поставить каплю, сразу же, буквально, выделился хлорид меди. Данный метод позволяет получить логическое значение – ржавейка, нержавейка, а еще очень хорошо показывает динамику окисления. Наносим раствор на наши ложки. Возьмем побольше раствора. Ложки тоже обезжирены. По-возможности, чуть-чуть снята пленка, но на нержавейках это бесполезно.

Обращаем внимание на цвет капель. Там, где они остались голубовато-зелеными, это и есть так называемая нержавеющая сталь. С чем можно сравнить? Из тех, которые быстро окислились и покраснели. Как можно быстро и просто увидеть разницу. Капля раствора, после нанесения сначала голубоватая, но тут же переходит в бордовый оттенок.

На двух ножах, из нашего набора пока никакой реакции нет. Это было видно сразу после нанесения. Хлорид меди не проступил. Это не значит, что эти стали супер-нержавеющие. Возможно, для того, чтобы реакция стала заметна, потребуется какое-то время. На конструкционке сразу проступило пятно хлорида меди. На стамеске то же самое. Яркая, почти мгновенная реакция. Что мы видим на р6м5 – сверле? То же самое. Есть красный оттенок хлорида меди. Но, так как р6м5 сложно легированная сталь, реакция происходит не так быстро, как с обычными углеродками. Хромванадиевый ключ получил цвет окисла черного цвета.

Проверим еще раз. Нанесем раствор в другом месте. Реакция аналогичная. Цвет окисла снова черный. Глазами незаметно, имеют ли эти пятна хотя бы слегка бордово-красноватый оттенок. Это интересно. На ноже, по прошествии некоторого времени, мы видим небольшое изменение цвета в желтый и где-то уже небольшое покраснение. Сравнивая две нержавейки мы можем наблюдать динамику процесса окисления. На втором ноже, абсолютно такой же цвет раствора, как и при нанесении. Проверяем ложку из ферритной стали магнитом. Изменений нет. Аустенитная, тоже без изменений.

Получается, магнит ни к чему не обязывает. Это не нержавейки. Но зато, с помощью магнита мы можем точно определить, что ложка, которая не магнитится, из аустинитной стали. Прошел 1 час времени. Смотрим на «китайский» нож. Кромку не держит и ржавеет как кусок углеродки. Капли раствора на втором ноже и на ложке из аустенитной нержавейки цвет не поменяли. Капля раствора на ложке из ферритной нержавейки слегка поменяла цвет. Соответственно, в ложке из аустенитной нержавейки присутствует никель в большом количестве, в ложке из ферритной нержавейки его нет.

Художники по металлу: Лариса Ломакина

Пн, 22 Окт 2018 00:00:00 +0300

Художники по металлу: Лариса Ломакина

Лариса Ломакина - известный художник, работающий, в основном, в театральных пространствах. Нас заинтересовали ее работы6 выполненные на листах черного металла с помощью ржавчины. Сам метод не нов - мы видели подобное у итальянских художников street-art, новы только сюжеты и своебразная пластика работ.

Свое открытие металла Лариса сделала во время работы над спектаклем Константина Богомолова "Волшебная гора" по роману Томаса Манна. «Эта история произошла много времени назад, она, так сказать, уже покрылась благородной ржавчиной старины», - говорит Лариса Ломакина.

Лариса Ломакина получает рисунок на металле благодаря воздействию обыкновенной пищевой соли на водяные растворы красок, в результате которого на изображении образуются эффектные фактурные пятна.

"Металл ведет себя очень по-разному, так проявляется его индивидуальность. Ржавчина - это время, - говорит Лариса Ломакина. - Я намеренно ускоряю ее образование на металле при помощи соли или перекиси водорода. И вот черный металл стареет, мрачнеет, на нем проявляется удивительная и неповторимая графика. Результат никогда не известен на сто процентов. Работа с металлом - абсолютно живой процесс. Остается только выявить его особенности - дорисовать что-то акрилом, тушью, иногда белилами и зафиксировать лаком. Это работы, в которых я старалась примириться с осенью, нащупав правильную фактуру. И места, которые мне в этом помогли — Прованс и Тель-Авив. И еще немного графики".

Закалка и термообработка топора

Вс, 21 Окт 2018 00:00:00 +0300

Закалка и термообработка топора

Кузнец Валерий Самович: "На примере топора, хочу рассказать о термообработке стали в домашних условиях, которая включает в себя три стадии: отжиг, закалку и отпуск. Потребность в закалке возникает в том случае, если производителем нарушена технология термообработки.

Закалка топора в домашних условиях

Если топор при работе быстро тупится, на острие появляются вмятины, то сталь мягкая. И это значит, что топор не закален. А если острие выкрашивается или растрескивается, то есть, сталь очень твердая и хрупкая, то это возможно в том случае, если не был проведен отпуск после закалки". Оценить твердость стали, а значит и качество закалки нам поможет незатертый напильник с мелкой насечкой.

Если твердость стали высокая, то напильник по ней скользит почти не цепляя. Если твердость стали средняя, то напильник ее чуть-чуть берет. И если твердость стали низкая и напильник ее спокойно берет, то значит, эта сталь не закалена, либо были нарушена технология термообработки. В случае с этим топором напильник берет его легко. В этом случае, а также в случае повышенной хрупкости, топор подвергаем полному циклу термообработки. Вначале отжиг, а затем закалка и отпуск. Правильной закалкой топора считается такая закалка, при которой разные части топора закалены по-разному. В районе лезвия, на расстоянии примерно трех сантиметров от острия твердость стали должна быть высокой. Твердость остальной части топора должна быть гораздо меньше. Такая закалка обеспечивает износоустойчивость лезвия и пластичность остальной части. И является гарантией того, что при работе не лопнет обух или не отломается полотно.

ГОСТ 18578 – 89 Топоры строительные

Следующий момент, который мы должны знать для проведения эффективной термообработки, это марка стали, из которой изготовлен топор. Все строительные топоры, которые изготавливались в Советском Союзе и изготавливаются сейчас на постсоветском пространстве, должны соответствовать ГОСТу 18578 – 89 Топоры строительные. Этот ГОСТ оговаривает марки сталей для изготовления топоров. Каждая из этих сталей имеет свои температурные режимы термообработки. И свои закалочные среды.

Узнать об этом можно в марочниках сталей или в справочниках термиста, которые есть в свободном доступе в библиотеке. Однако, хочу подчеркнуть тот факт, что основным материалом для изготовления топоров являются стали У7 и У7А. Топор, который я выбрал для экспериментов, имеет клеймо.

Сверху год выпуска - 1963. Слева – размер по ГОСТу А2. Справа – сталь. Из которой изготовлен топор. Это инструментальная, углеродистая сталь У7. Режимы термообработки для стали У7 следующие:

Перед термообработкой надо затупить режущую кромку топора, чтобы его толщина стала примерно один миллиметр.

Отжиг

Итак, приступаем к термообработке. Первая операция называется отжиг. Перед закалкой топора или любого другого инструмента необходимо выполнить отжиг. Отжиг - это своеобразное обнуление структурной памяти металла. Заключается он в нагревании всего инструмента до температуры 740-760 градусов и постепенном охлаждении до 550 градусов. Со скоростью примерно 30-50 градусов в час. Отжиг лучше всего проводить в кирпичной печи. Самый важный вопрос, как определить температуру металла. Профессионал легко определит температуру по цвету. Ну, а новичку на помощь придет обычный магнит.

Дело в том, что сталь, так же как и железо, перестает магнититься при температуре 768 градусов. По мере нагрева магнитом проверяем магнитится ли сталь. Когда магнит перестанет приставать к стали, это значит, что температура нашего топора превысила 768 градусов и больше нагревать его не нужно. Запоминаем цвет свечения для температуры 768 градусов. Он называется красно-бордовый. Это знание нам понадобится при закалке, которая производится при температуре 800-830 градусов, что соответствует переходу от темновато красного к красному цвету. На экране вы видите таблицу цветов каления и побежалости для углеродистой стали.

Хочу обратить ваше внимание на то, что камера искажает реальный цвет, делая его светлее. Итак, требуемая для отжига температура достигнута. Угли сдвигаем подальше от топора, печь закрываем, задвигаем главную задвижку и оставляем часов на 10. Пусть топор остывает вместе с печью. В процессе отжига улучшается микроструктура металла, снимается внутреннее напряжение и уменьшается твердость. После остывания отожженная сталь становится мягкой и легко берется напильником.

Закалка

Следующая операция термообработки – закалка. Как я уже говорил, закалка стали марки У7 производится при температуры 800-830 градусов. Нагревать топор можно на костре, в буржуйке или кирпичной печи. Как только металл перестанет магнититься, ждем еще несколько минут, а затем приступаем к закалке. Закалка производится в двух средах. Первая среда, это вода, подогретая до 30 градусов. Вторая – масло. В воду мы окунаем лезвие топора на 3-4 сантиметра. Интенсивно двигаем для того, чтобы паровая подушка не препятствовала охлаждению. Время нахождения в воде – порядка 3 секунд. Затем полностью окунаем топор в масло. Так как масло может загореться, держим наготове кусок плотной ткани. Для того, чтобы в случае возгорания закрыть ею ведро и прекратить доступ кислорода для горения. Контролируем твердость стали после закалки.

Лезвие после закалки получилось очень твердым, а значит и хрупким. Поэтому, путем отпуска его нужно будет сделать более мягким и пластичным. Для того, чтобы хорошо видеть цвета побежалости во время и после отпуска, зачищаем топор проволочным кругом. Вот, что имеем в итоге.

Отпуск

Последняя операция термообработки называется отпуск. Отпуск необходим для уменьшения хрупкости закаленной стали и снятия внутренних напряжений в металле, появившихся в процессе закалки. Отпуск я делаю в обычной духовке. Топор выдерживается один час при температуре 300 градусов, а затем остывает на воздухе. Вот такой красавчик у нас получился после отпуска. Цвет побежалости – синий, свидетельствует о том, что температура отпуска была примерно 300 градусов. Увидеть этот цвет можно, если повернуть определенным образом поверхность металла к освещению. Проверяем твердость металла после отпуска, и убеждаемся, что лезвие стало чуть мягче. Как мы уже знаем, температура закалки У7 стали 800-830 градусов. И уменьшать ее нельзя. При более низких температурах закалки может не произойти вообще. А что же делать в том случае, если после закалки нам необходимо получить пластичную сталь, с относительно невысокой твердостью? При такой ситуации закаляем сталь, как положено, но увеличиваем температуру отпуска. Чем выше температура отпуска, тем пластичнее и мягче будет сталь после отпуска. Данные о твердостях сталей после отпуска, в зависимости от температуры отпуска, есть на каждую марку в марочниках сталей.

Закалка с самоотпуском

Еще один способ закалки инструмента - это закалка самоотпуском. В начале инструмент разогревается в печи до температуры закалки. Затем, режущая часть охлаждается до температуры 150-170 градусов. После этого режущая часть зачищается от окалины для того чтобы видеть цвета побежалости. Смотрим, как идет фиолетовый цвет. Инструмент выдерживается на воздухе до тех пор, пока тепло от раскаленной части не нагреет охлажденную часть до температуры 250-300 градусов. Об этом мы судим по цвету побежалости. Все фиолетовое. Охлаждаем. В качестве закалочной среды используется вода. Только для охлаждения режущей части она нагрета до 30 градусов. А для окончательного охлаждения топора она нагрета до 50 градусов.

Инструмент для работы с топорами

Для горячей правки обуха и проушины - кузнечные клещи с плоскими губками. Для осадки и выравнивания — кованый молоток.

Весь инструмент от производителя, с документами для юрлиц.

→ Кузнечные клещи → Кованые молотки

КОВКА: Нетыкса М.А. Краткое руководство кузнечнаго дела - 1894

Пт, 19 Окт 2018 00:00:00 +0300

КОВКА: Нетыкса М.А. Краткое руководство кузнечнаго дела - 1894

Железо.
Об устройстве кузнечного помещения, горнов.
Кузнечные инструменты, приспособления и их применение.
Приемы работы кузнечными инструментами.
Ковка стали, насталивание и закалка.
Клепка и чеканка.
Общие понятия.

ФОРМАТ: PDF

СКАЧАТЬ БЕСПЛАТНО

ЛИТЬЕ: Зотов Б. Н. Художественное литьё - 1982

Чт, 18 Окт 2018 00:00:00 +0300

Введение. 3
Глава 1.
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ФОРМОВКЕ И ФОРМОВОЧНЫХ МАТЕРИАЛАХ 5
§ 1. Формовка. 5
§ 2. Литейный цех и технологическйй процесс производства отливок 5
§ 3. Формовочные материалы и нх свойства 7
§ 4. Основные формовочные материалы 9
§ 5. Вспомогательные формовочные материалы 16
§ 6. Подготовка исходных формовочных материалов. 20
§ 7. Формовочные смеси и их свойства. 25
§ 8. Разновидности формовочных смесей 28
§ 9. Приготовление формовочных смесей 34
§ 10. Испытание формовочных смесей 36
Вопросы для повторения 41

Глава 2.
ЛИТЕЙНЫЕ СПЛАВЫ 42
§ 11. Общие сведения 42
§ 12. Литейные свойства сплавов 42
§ 13. Применяемые лнтейные сплавы 43
Вопросы для повторения 47

Глава 3.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ 48
§ 14. Модельная оснастка 48
§15. Модели и требования, предъявляемые к ним 48
§ 16. Виды моделей 49
§ 17. Материалы для изготовления моделей
§ 18. Модельные плиты 55
§ 19. Изготовление моделей 57
§ 20. Изготовление модельных плит 63
§ 21. Стержневые ящики и их конструкции 65
§ 22. Опоки 67
§ 23. Формовочный инструмент 72
Вопросы для повторения 76

Глава 4.
ЛИТНИКОВЫЕ СИСТЕМЫ 77
§ 24. Литниковая система, ее назначение и устройство. 77
§ 25. Типы лнтннковых систем 80
§ 26. Расчет литниковой системы 83
§ 27. Подвод металла в полость формы 85
Вопросы для повторения 86

Глава 5.
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ 87
§ 28. Формовка по-сырому 87
§ 29. Формовка по неразъемной модели 88
§ 30. Формовка о нижним болваном 92
§ 31. Формовка с верхним болваном 93
§ 32. Формовка по разъемной модели 94
§ 33. Формовка по модели с отъемными частями 98
§ 34. Формовка с подрезкой 99
§ 35. Формовка с фальшивой опокой 101
§ 36. Формовка со специальной подмодельной плитой 103
§ 37. Формовка по модельной плите 104
§ 38. Формовка в съемных опоках 104
Вопросы для повторения 105

Глава 6.
СТЕРЖНИ И ИХ ИЗГОТОВЛЕНИЕ 106
§ 39. Стержни и требования, предъявляемые к ним. 106
§ 40. Классификация и виды стержней 107
§ 41. Способы изготовления стержней 108
§ 42. Изготовление стержней в ящиках 109
§ 43. Изготовление стержней в модели 113
§ 44. Скоростное изготовление стержней 114
Вопросы для повторения 116

Глава 7.
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ФОРМ СО СТЕРЖНЯМИ 117
§ 45. Подготовка стержней 117
§ 46. Способы крепления стержней в форме 118
Вопросы для повторения 122

Глава 8.
ФОРМОВКА В ТРЕХ И БОЛЕЕ ОПОКАХ. 123
§ 47. Формовка в трех опоках 123
§ 48. Формовка с перекидным болваном. 125
§ 49. Формовка в четырех опоках 126
Вопросы для повторения 129

Глава 9.
ФОРМОВКА АЖУРНЫХ ОТЛИВОК. 130
§ 50. Особенности отливок н форм 130
§ 51. Формовка по модели с односторонним ажуром 132
§ 52. Формовка по модели с двусторонним ажуром 134
§ 53. Формовка цепочек 136
Вопросы для повторения 139

Глава 10.
КУСКОВАЯ ФОРМОВКА 140
§ 54. Сущность кусковой формовки 140
§ 55. Кусковая формовка по-сырому 141
§ 56. Кусковая формовка по сухому
§ 57. Формовка бюстов
§ 58. Изготовление стержня в полости формы.
§ 59. Формовка статуэток
§ 60. Кусковая формовка в стержнях
§ 61. Формовка по разборной модели
Вопросы для повторения

Глава 11.
ФОРМОВКА ПО ГИПСОВЫМ МОДЕЛЯМ
§ 62. Способы формовки по гипсовой модели
§ 63. Формовка с рамкой
§ 64. Формовка по гипсовой мо дели с подрезкой болвана
Вопросы для повторения

Глава 12.
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ХУДОЖЕСТВЕННЫХ отливок по ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ
§ 65. Сущность способа
§ 66. Пресс-формы н их изготовление.
§ 67. Модельные составы
§ 68. Изготовление моделей
§ 69. Изготовление керамических оболочек
§ 70. Выплавление моделей
§ 71. Формовка оболочек
§ 72. Прокаливание форм
Вопросы для повторения

Глава 13.
ФОРМОВКА СКУЛЬПТУР
§ 73. Способы формовки скульптур
§ 74. Формовка по восковой модели
§ 75. Формовка скульптур по восковой модели
§ 76. Формовка по пустотелой выплавляемой модели.
§ 77. Кусковая формовка с глиняной рубашкой.
§ 78. Кусковая формовка в опоках
Вопросы для повторения

Глава 14.
ФОРМОВКА АРХИТЕКТУРНЫХ ОТЛИВОК
§ 79. Особенности архитектурных отливок
§ 80. Формовка решеток
§ 81. Формовка брусьев и поручней решеток.
§ 82. Формовка колонок
§ 83. Формовка по шаблонам
§ 84. Формовка в почве
§ 85. Машинная формовка архитектурных отливок.
§ 86. Классификация формовочных машин
§ 87. Конструкции и работа формовочных машин.
§ 88. Формовочные автоматические линии
Вопросы для повторения

ПОДГОТОВКА ФОРМ К ЗАЛИВКЕ
§ 89. Окраска форм н стержней
§ 90. Сушка форм и стержней
§ 91. Сборка и подготовка форм к заливке
Вопросы для повторения.

Глава 16.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАСПЛАВОВ И ЗАЛИВКА ФОРМ
§ 92. Плавильные печи
§ 93. Заливка форм.
Вопросы для повторення.

Глава 17.
ВЫБИВКА И ОЧИСТКА ОТЛИВОК
§ 94. Выбивка отливок нз форм
§ 95. Обрубка отливок
§ 96. Очистка отливок
§ 97. Контроль отливок
§ 98. Основные виды брака в отливках и причины его образования
Вопросы для повторения

Глава 18.
СПЕЦИАЛЬНЫЕ СПОСОБЫ ЛИТЬЯ
§ 99. Литьё в кокили
§ 100. Центробежное литьё
§ 101. Литьё под давлением
§ 102. Литьё в оболочковые формы
§ 103. Литьё в разъемные керамические формы
§ 104. Литьё вакуумным всасыванием
§ 105. Литьё намораживанием
Вопросы для повторения

Глава 19.
ОБРАБОТКА и СБОРКА ХУДОЖЕСТВЕННЫХ ОТЛИВОК
§ 106. Значение обработки отливок
§ 107. Термическая обработка
§ 108. Обработка поверхности отливок
§ 109. Чеканка отливок
§ 110. Сборка отливок
§ 111. Окраска отлнвок
Вопросы для повторения

Глава 20.
ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОМЫШЛЕННАЯ САНИТАРИЯ В ЛИТЕЙНОМ ЦЕХЕ
§ 112. Правила поведения на территории предприятия
§ 113. Правила техники безопасности в литейном цехе.
§ 114. Промышленная санитария
§ 115. Оказание первой помощи при несчастном случае
§ 116. Противопожарные мероприятия в литейном цехе Вопросы для повторения.

ПРИЛОЖЕНИЕ. Образцы художественного н архитектурного литья
Список литературы

ФОРМАТ DJVU

СКАЧАТЬ БЕСПЛАТНО

ШЛИФОВКА: Кащук В.А., Верещагин А.Б. Справочник шлифовщика- 1988

Чт, 18 Окт 2018 00:00:00 +0300

Предисловие.

Глава 1. Абразивные материалы и инструменты.
1. Материалы.
2. Инструменты.

Глава 2. Машиностроительные материалы.
1. Основные сведения о материалах.
2. Классификация материалов по обрабатываемости шлифованием.

Глава 3. Шлифовальные станки.
1. Классификация, типы и модели станков.
2. Компоновка и кинематические схемы станков.
3. Технические характеристики станков.
4. Шлифовальные станки с ПУ.
5. Адаптивные системы управления, применяемые при шлифовании.

Глава 4. Приспособления для шлифовальных станков.
1. Приспособления для кругло- и внутришлифовальных станков.
2. Приспособления для бесцентрово-шлифовальиых станков.
3. Приспособления для плоскошлифовальных станков.
4. Универсальные делительные устройства.

Глава 5. Технологические процессы шлифования.
1. Виды шлифования.
2. Смазочно-охлаждающие технологические средства (СОТС) и способы их подвода в зону обработки
3. Силы резания при шлифовании.

Глава 6. Режимы резания при различных видах шлифования деталей.
1. Круглое наружное шлифование.
2. Бесцентровое шлифование.
3. Внутреннее шлифование.
4. Плоское шлифование.
5. Профильное шлифование.
6. Шлифование инструментов.
7. Скоростное, обдирочное и глубинное шлифование.
8. Шлифование пневматическими машинами.

Глава 7. Контроль деталей.
1. Точность обработки деталей.
2. Шероховатость поверхностей деталей.
3. Дефекты, отклонения формы и расположения поверхностей деталей при шлифовании.
4. Средства измерения и контроля точности деталей.
5. Методы и средства контроля качества поверхностей деталей.

Глава 8. Эксплуатация шлифовальных кругов.
1. Балансировка, установка и крепление кругов.
2. Методы правки кругов. Виды правящего инструмента. Оптимальные условия их эксплуатации.
3. Устройства для правки кругов.
4. Особенности правки алмазных и эльборовых кругов.

Список литературы.
Предметный указатель.

ФОРМАТ: DJVU

СКАЧАТЬ БЕСПЛАТНО

МЕТАЛЛООБРАБОТКА: Долинный С.Д. Кружева из металла - 1991

Чт, 18 Окт 2018 00:00:00 +0300

Ковка

Оборудование кузнечно-слесарной мастерской 5
Кузнечный инструмент и приспособления 7
Материалы для ковки 24
Приемы и технология ковки 27
Изготовление кованых элементов и изделий утилитарно-бытового и декоративного назначения 41

Литье

Оборудование мастерской и материалы для литья 72
Литье в земляные формы и изготовление моделей 77
Литье по выплавляемым моделям 82
Лнтье сложных моделей 88

Чеканка

Рабочее место чеканщика и материалы 103
Инструменты для чеканки 107
Технология чеканки 112
Работа с листовым материалом 130

Смешанные техники 137

Декоративная обработка металла 165

Неразъемные соединения 174

Сварка 174
Пайка 178
Соединение деталей расплавленным металлом 180

Библиографический список 183
Предметный указатель 185

ФОРМАТ: DJVU

СКАЧАТЬ БЕСПЛАТНО

МЕТАЛЛООБРАБОТКА: Беккерт М. Мир металла.- 1980

Чт, 18 Окт 2018 00:00:00 +0300

Металлы вчера и сегодня
Что такое металлы?
О поведении металлов
Железо и сталь
Легче, чем сталь, — легкие металлы
Тяжелые цветные металлы на службе у человека
Металлы в будущем
Рекомендуемая литература.

Формат: DJVU

СКАЧАТЬ БЕСПЛАТНО

КОВКА: Гренсфорс БРУК. Книга о топорах - 2007

Чт, 18 Окт 2018 00:00:00 +0300

ЗА ЧТО МЫ НЕСЕМ ОТВЕТСТВЕННОСТЬ
ХОРОШИЙ КУЗНЕЦ – ХОРОШИЙ ТОПОР
НАШИ ИДЕИ
СТАТЬЯ ИЗ «СКАНДИНАВСКОГО ДОМАШНЕГО СПРАВОЧНИКА», 1922 ГОД
ЧАСТИ ТОПОРА
КАКОЙ ТОПОР ВЫБРАТЬ?
В КУЗНИЦЕ «ГРЕНСФОРС БРУК»
КАК РУБИТЬ СУЧЬЯ
ДРОВА
КАК КОЛОТЬ ДРОВА
СУШКА И ХРАНЕНИЕ ДРОВ
ТОПОР НА ПОЯСЕ
КАК РАЗВЕСТИ ОГОНЬ
КАК ВЫСТРУГИВАТЬ ТОПОРОМ
КАК ПОЛЬЗОВАТЬСЯ ТЕСАКОМ ДЛЯ БРЕВЕН
КАК МЕТАТЬ ТОПОР
КАК УХАЖИВАТЬ ЗА ТОПОРОМ

ФОРМАТ: PDF

СКАЧАТЬ БЕСПЛАТНО

КОВКА: Н.И.Медведюк, П.В.Суслов. Колхозный кузнец - 1959 год

Чт, 18 Окт 2018 00:00:00 +0300

§ 1. Общее понятие о кузнечных работах 5
§ 2. Назначение и устройство кузницы 5
§ 3. Организация рабочего места кузнеца 8
§ 4. Меры борьбы с травматизмом 8
§ 5. Производственная санитария 10
§ 6. Техника безопасности при выполнении кузнечных, слесарных и медницко-жестяницких работ 11
§ 7. Первая помощь при несчастных случаях 12
§ 8. Противопожарные мероприятия 14

Глава I. Оборудование колхозной кузницы

§ 9. Оборудование для ручной ковки 15
§ 10. Оборудование для машинной ковки 17
§ 11. Оборудование для слесарных работ 24
§ 12. Оборудование для ковки лошадей и ошиновки колес 29

Глава II. Материалы для ковки

§ 13. Сталь и ее свойства 32
§ 14. Классификация сталей 35
§ 15. Углеродистые конструкционные стали 37
§ 16. Углеродистые инструментальные стали 38
§ 17. Легированные стали 38
§ 18. Методы определения марок сталей 41
§ 19. Виды проката 42
§ 20. Цветные металлы и сплавы 42

Глава III. Понятие о деформации и течении металла. Расчет заготовки

§ 21. Понятие о пластической деформации 47
§ 22. Понятие о течении металла при ковке 49
§ 23. Влияние ковки на структуру и механические свойства металла 50
§ 24. Припуски, допуски и напуски 54
§ 25. Составление чертежа поковки 60
§ 26. Определение веса и размеров исходной заготовки 62
§ 27. Примеры определения «размеров заготовок 64

Глава IV. Нагрев металла и нагревательные устройства

§ 28. Общие сведения 69
§ 29. Виды топлива и его характеристика 70
§ 30. Нагрев металла для ковки 72
§ 31. Нагревательные устройства 77
§ 32. Кузнечные меха и вентиляторы 80
$ 33. Особенности нагрева заготовок в кузнечном горне 82
§ 34. Кузнечные печи 84
§ 35. Электронагрев металла 86
§ 36. Измерение и контроль температуры 88

Глава V. Кузнечные операции

§ 37. Общие сведения 91
§ 38. Основной инструмент, применяемый при ковке 92
§ 39. Вспомогательные инструменты, применяемые при машинной ковке 94
§ 40. Приспособления, применяемые при машинной ковке 98
§ 41. Контрольно-измерительный инструмент 99
§ 42. Вытяжка 103
§ 43. Виды вытяжных работ 105
§ 44. Дефекты при вытяжных работах и способы их устранения *08
§ 45. Осадка и высадка 108
§ 46. Прошивка и пробивка отверстий 110
§ 47. Инструменты, применяемые при прошивке и пробивке 113
§ 48. Дефекты при прошивке и пробивке 113

Глава VI. Кузнечные операции (продолжение)

§ 49. Рубка металла при ручной ковке 115
§ 50. Рубка металла при машинной ковке 47
§ 51. Правила техники безопасности при рубке металла 118
§ 52. Гибка металла 119
§ 53. Закручивание металла 121
§ 54. Кузнечная сварка 122
§ 55. Способы кузнечной сварки 124
§ 56. Испытание сварочного шва на прочность 126
§ 57. Дефекты при сварке и способы их устранения 127
§ 58. Правила техники безопасности 127
§ 59. Фасонная ковка 129
§ 60. Ковка подковного гвоздя 137
§ 61. Примеры фасонной ковки на молотах 140

Глава VII. Термическая и химико-термическая обработка металлов

§ 62. Общие сведения о термической и химико-термической обработке металлов 154
§ 63. Основы термической обработки стали 154
§ 64. Термическая обработка углеродистой стали 156
§ 65. Цементация деталей из углеродистых сталей 159
§ 66. Термическая обработка легированных сталей 161
§ 67. Термическая обработка цветных металлов 163
§ 68. Термическая обработка инструмента 163

Глава VIII. Слесарные работы

§ 69. Рабочие инструменты для слесарных работ 165
§ 70. Разметка плоскостная 179
§ 71. Раскрой листового металла 192
§ 72. Рубка металла 194
§ 73. Правка металла 107
§ 74. Разрезание листового металла 199
§ 75. Разрезание труб и профильного металла 200
§ 76. Опиливание металла 202
§ 77. Сверление, развертывание и зенкование отверстий 204
§ 78. Нарезание резьбы 206
§ 79. Холодная клепка 207
§ 80. Шабрение металла 208

Глава IX. Медницко-жестяницкие работы

§ 81. Рабочие инструменты для медницко-жестяницких работ 212
§ 82. Материалы, применяемые при паянии 219
§ 83. Материалы, применяемые при лужении 226
§ 84. Гибка металла
§ 85. Фальцовка листового металла 231
§ 86. Зиговка металла 234
§ 87. Рифление металла 237
§ 88. Подсечка металла 238
§ 89. Закатка проволоки 239
§ 90. Гибка труб 240
§ 91. Паяние металла 246
§ 92. Лужение металла 248
§ 93. Посадка металла 252
§ 94. Выколотка металла 255
§ 95. Отбортовка металла 257
§ 96. Разводка металла 259

Глава X. Ковка лошадей

§ 97. Общие сведения 262
§ 98. Устройство копыта 263
§ 99. Подготовка лошади для ковки 266
§ 100. Инструменты, применяемые при ковке лошадей 270
§ 101. Ковка лошадей 272
§ 102. Подгонка и крепление подковы к копыту 274
§ 103. Конструкция подков 277
§ 104. Изготовление подковы ручной ковкой 279
§ 105. Инструменты, применяемые при изготовлении подков 280

Глава XI. Устройство и ремонт телег, саней и колес

§ 106. Устройство одноконной телеги 290
§ 107. Одноконные и пароконные повозки 295
§ 108. Устройство саней 298
§ 109. Кузнечные работы по ремонту телег и саней 301
§ 110. Оковка колеса для телеги 303

Глава XII. Кузнечные работы при ремонте сельскохозяйственных машин и орудий

§ 111. Инструмент и приспособления, применяемые при ремонте сельскохозяйственных машин и орудий 306
§ 112. Ремонт лемехов плугов 310
§ 113. Ремонт отвалов, полевых досок и дисковых ножей плугов 313
§ 114. Ремонт рам плугов 317
§ 115. Ремонт прицепов плугов 319
§ 116. Ремонт лап культиваторов 321
§ 117. Ремонт колес 323
§ 118. Ремонт валов и осей 326
§ 119. Заливка подшипников баббитом 328

ФОРМАТ: djvu

СКАЧАТЬ БЕСПЛАТНО

КОВКА: А. Матвеев, В. Кочетков. Справочник кузнеца

Вт, 16 Окт 2018 00:00:00 +0300

Глава 1. Материалы, применяемые в авиационном моторостроении

1.1. Стали и сплавы на основе железа 9
1.2. Сплавы на основе никеля 11
1.3. Сплавы цветных металлов 43
1.3.1. Сплавы на основе алюминия 43
1.3.2. Сплавы на основе магния 43
1.3.3. Сплавы на основе меди 43
1.4. Сплавы на основе титана 60
1.5. Сплавы на основе тугоплавких металлов 78
1.5.1. Сплавы на основе кобальта 78
1.5.2. Сплавы на основе хрома 78
1.5.3. Сплавы на основе ниобия 79
1.5.4. Сплавы на основе молибдена 80
1.5.5. Штамповые стали 81

Глава 2. Способы получения слитков и заготовок

2.1. Методы выплавки сталей и сплавов 85
2.1.1. Получение слитков в вакуумной индукционной печи 85
2.1.2. Получение слитков в вакуумно-дуговой печи с расходуемым электродом 85
2.1.3. Получение слитков электронно-лучевым переплавом 86
2.1.4. Получение слитков плазменно-дуговым переплавом 87
2.1.5. Получение слитков методом электрошлакового переплава 87
2.2. Порошковая металлургия 88
2.2.1. Основные сведения о порошковой металлургии 88
2.2.2. Основные методы получения порошков 89
2.2.3. Приготовление шихты, формование заготовок и изделий 90

Глава 3. Краткие сведения о физической сущности пластической деформации

3.1. Строение металлов и сплавов 92
3.1.1. Общие вопросы 92
3.1.2. О моно- и поликристаллах 92
3.2. Физическая природа деформации металлов 95
3.2.1. Общие сведения 95
3.2.2. Дислокации 99
3.3. Изменение свойств металлов в результате пластической деформации 102
3.4. Холодная и горячая пластическая деформация 103

Глава 4. Нагрев и нагревательные устройства

4.1. Требования к нагреву 106
4.1.1. Общие вопросы 106
4.1.2. Окисление и обезуглероживание стали и меры борьбы с ними 107
4.2. Виды топлива и устройства для его сжигания 109
4.2.1. Жидкое топливо 110
4.2.2. Газообразное топливо 110
4.2.3. Топливосжигающие устройства 111
4.3. Нагревательные печи кузнечно-штамповочных цехов 115
4.4. Нагревательные устройства 124
4.5. Автоматическое регулирование рабочей температуры печи 142

Глава 5. Температурные режимы ковки и штамповки

5.1. Общие вопросы 146
5.2. Диаграмма состояния железоуглеродистых сплавов 147
5.3. Влияние нагрева на структуру и механические свойства стали 149
5.4. О режиме нагрева заготовок для ковки и штамповки 150
5.5. Охлаждение поковок и штамповок 152
5.6. Недостатки процессов нагрева и горячего деформирования металлов 152

Глава 6. Контроль температур при нагреве металла

6.1. Контроль температуры термоэлектрическими датчиками 154
6.2. Контроль температуры оптическими и радиационными пирометрами 157
6.3. Регистрирующие приборы 159

Глава 7. Оборудование цехов ковки и штамповки

7.1. Классификация оборудования 163
7.1.1. Общие вопросы 163
7.1.2. Паровоздушные молоты 164
7.1.3. Механические молоты 167
7.1.3.1. Фрикционные молоты с доской 167
7.1.3.2. Молоты с гибкой связью 168
7.1.3.3. Бесшаботные молоты 169
7.1.4. Винтовые прессы (молоты) 170
7.1.5. Гидравлические прессы 173
7.1.6. Кривошипные горячештамповочные прессы 177
7.1.7. Горизонтально-ковочные машины 179
7.1.7.1. Общие вопросы 179
7.1.7.2. Типы поковок, изготавливаемых на ГКМ 181
7.1.8. Машины специального назначения 183
7.1.8.1. Ковочные вальцы 183
7.1.9. Раскатка кольцевых заготовок 186
7.1.9.1. Общие вопросы 186
7.1.9.2. Способ и устройство для повышения точности раскатываемых кольцевых заготовок 189
7.1.9.3. Электровысадочные машины 195
7.1.9.4. Вертикально-ковочные и радиально-обжимные машины 196
7.1.10. Основные характеристики оборудования для ковки и штамповки 197
7.1.11. Выбор оборудования 197
7.2. Вспомогательное оборудование 199

Глава 8. Инструмент для ручной ковки и ковки на молотах

8.1. Инструмент для ручной ковки 202
8.1.1. Основной технологический инструмент для ручной ковки 202
8.2. Основной технологический инструмент для машинной ковки 205
8.3. Ручной поддерживающий инструмент для ручной ковки и ковки на молотах 209
8.4. Некоторые правила изготовления и эксплуатации кузнечного инструмента 211

Глава 9. Основные кузнечные операции

9.1. Осадка 213
9.1.1. Общие вопросы 213
9.1.2. Разновидности осадки 216
9.2. Протяжка 217
9.2.1. Общие вопросы 217
9.2.2. Протяжка на оправке 218
9.3. Раскатка 219
9.4. Скручивание 220
9.5. Прошивка 221

Глава 10. Штамповка на прессах и молотах

10.1. Способы горячей объемной штамповки 223
10.2. Штамповка на молотах 226
10.2.1. Основные этапы разработки технологического процесса 227
10.3. Штамповка на кривошипных горячештамповочных прессах 243
10.4. Штамповка на электровинтовых прессах 246
10.5. Штамповка на гидравлических прессах 248
10.6. Изотермическая штамповка 249

Глава 11. Обработка давлением авиационных материалов

11.1. Обработка давлением легированных тепло- и коррозионно-стойких сталей 254
11.2. Обработка давлением жаропрочных сталей и сплавов на основе железа и никеля 258
11.3. Обработка давлением титановых сплавов 264
11.4. Обработка давлением сплавов на основе алюминия 270
11.5. Обработка давлением магниевых сплавов 274

Глава 12. Контроль технологического процесса и качества поковок и штамповок

12.1. Понятие “специальный процесс” 278
12.2. Требования к персоналу и оборудованию, аттестация персонала и оборудования 279
12.3. Входной контроль исходных материалов 281
12.4. Технологический контроль качества выполнения процесса ковки и штамповки 281
12.5. Контроль геометрической формы и размеров поковок и штамповок 283
12.6. Инструменты и приборы, применяемые для контроля геометрической формы и размеров поковок и штамповок 283
12.7. Окончательный контроль 291

Глава 13. Дефекты при ковке и штамповке

13.1. Дефекты исходного материала 295
13.2. Дефекты, возникающие в процессе изготовления поковок и штамповок 297
13.2.1. Общие вопросы 297
13.2.2. Основные дефекты поковок, изготавливаемых на молотах 299
13.2.3. Основные дефекты при горячей объемной штамповке на кривошипных горячештамповочных прессах 301
13.2.3.1. Общие вопросы 301
13.2.3.2. Основные дефекты, возникающие при штамповке выдавливанием 302
13.2.4. Некоторые виды дефектов при штамповке поковок на горизонтально-ковочных машинах 303
13.2.5. Основные виды дефектов при вальцовке 305

Глава 14. Компьютерное моделирование процессов объемной штамповки

14.1. Общие вопросы 307
14.2. Пример использования программы QForm 3D в производстве компрессорных лопаток ГТД 309

Глава 15. Термическая обработка поковок и штамповок

15.1. Назначение термической обработки 315
15.1.1. Общие вопросы 315
15.1.2. Классификация основных видов термической обработки 317
15.2. Отжиг первого рода 318
15.3. Отжиг второго рода 321
15.4. Закалка 323
15.5. Отпуск 324
15.6. Термомеханическая обработка 325
15.6.1. Термомеханическая обработка сталей 325
15.6.2. Термомеханическая обработка стареющих сплавов 326
15.7. Термообработка поковок и штамповок из углеродистых и легированных конструкционных сталей 328
15.8. Термообработка поковок и штамповок из никелевых сплавов 334
15.9. Термообработка поковок и штамповок из титановых сплавов 334
15.10. Термообработка поковок и штамповок из цветных сплавов 334

Глава 16. Нанотехнология и обработка материалов давлением

16.1. Введение 335
16.2. Способы получения объемных конструкционных наноструктурных материалов методами их обработки давлением 337
16.3. Компактирование нанопорошков прессованием 338
16.4. Методы интенсивной пластической деформации 339

Глава 17. Техническое нормирование и оплата труда

Глава 18. Техника безопасности в кузнечно-штамповочных цехах

18.1. Общие требования безопасности 349
18.2. Требования безопасности перед началом работы 350
18.3. Требования безопасности во время работы 350
18.4. Требования безопасности в аварийных ситуациях 352
18.5. Требования безопасности по окончании работы 352
18.6. Требования техники безопасности при работе на нагревательном оборудовании 353
18.6.1. Общие требования 353
18.6.2. Требования безопасности в аварийных ситуациях 355
18.6.3. Требования безопасности по окончании работы 355
Список технической литературы 356

ФОРМАТ: PDF

СКАЧАТЬ БЕСПЛАТНО

КОВКА: Я.С.Вишневецкий. Технология ручной ковки

Вт, 16 Окт 2018 00:00:00 +0300

Глава I. Краткие сведения о кузнечном производстве

§ 1. Возникновение и развитие кузнечного производства
§ 2. Основные понятия об обработке металлов давлением
§ 3. Сущность и область применения ковки
§ 4. Производственные процессы кузнечного цеха

Глава II. Общие сведения о нагреве металлов

§ 5. Общие сведения о горении и передаче тепла металлу
§ 6. Виды топлива, применяемые в кузнечном производстве
§ 7. Влияние нагрева на свойства металла
§ 8. Понятие о режиме нагрева
§ 9. Влияние характера пламени на качество нагрева металла и виды дефектов
§ 10. Температурные интервалы ковки
§ 11. Приборы, применяемые для замера температур

Глава III. Нагревательные устройства

§ 12. Кузнечные горны
§ 13. Пламенные нагревательные кузнечные печи
§ 14. Устройства для сжигания жидкого топлива
§ 15. Устройства для сжигания газообразного топлива
§ 16. Вспомогательные устройства к пламенным печам
§ 17. Электрические нагревательные кузнечные печи и устройства
§ 48. Многократный нагрев и его влияние на расход топлива
§ 19. Способы безокислительного нагрева
§ 20. Охлаждение поковок
§ 21. Производительность нагревательных печей
§ 22. Краткие сведения об огнеупорных и теплоизоляционных материалах
§ 23. Обслуживание камерных печей
§ 24. Техника безопасности и противопожарные мероприятия при работе у нагревательных печей

Глава IV. Инструменты и приспособления для ручной ковки

§ 25. Классификация кузнечного инструмента
§ 26. Основной инструмент для ручной ковки
§ 27. Вспомогательный инструмент для ручной ковки
§ 28. Контрольно-измерительный инструмент
§ 29. Приборы для определения твердости металлов

Глава V. Кузнечные операции

§ 30. Отрубка
§ 31. Осадка
§ 32. Протяжка и пережим металла
§ 33. Гибка, раскатка и скручивание
§ 34. Пробивка и прошивка отверстий
§ 35. Кузнечная сварка
§ 36. Фасонная ковка
§ 37. Правка

Глава VI. Сведения из теории обработки металлов давлением

§ 38. Строение металлов и виды деформации
§ 39. Физическая сущность пластической деформации
§ 40. Основные законы пластической деформации
§ 41. Влияние состояния поверхности бойков на течение.металла при ковке

Глава VII. Составление чертежа поковки и сведения о допусках, припусках и напусках в кузнечном производстве

§ 42. Составление чертежа поковки
§ 43. Примеры по Определению размеров, припусков и допусков на поковку по рабочему чертежу детали
§ 44. Определение размеров и массы заготовки
§ 45. Понятие о коэффициенте использования металлов

Глава VIII. Техника безопасности, электробезопасность и противопожарные мероприятия

§ 46. Электробезопасность
§ 47. Производственный инструктаж по технике безопасности и правила поведения в цехах
§ 48. Первая помощь при несчастных случаях
§ 49. Противопожарные мероприятия в цехе

Глава IX. Подготовка исходных материалов

§ 50. Материалы, обрабатываемые в кузнечном производстве
§ 51. Марки сталей
§ 52. Сплавы цветных металлов
§ 53. Приемка и хранение металла
§ 54. Подготовка исходного металла для ковки

Глава X. Сведения о структурных превращениях в сплавах при нагреве и ковке

§ 55. Строение сплавов
§ 56. Структурные составляющие в сталях
§ 57. Структурные превращения в сталях при нагревании
§ 58. Изменения структуры сплавов при ковке и методы их использования
§ 59. Основные сведения о термической обработке

Глава XI. Технологический процесс ручной ковки

§ 60. Общие сведения
§ 61. Разделение процесса ковки на операции и переходы, определение последовательности их выполнения
§ 62. Технологическая дисциплина и документация
§ 63. Основные типы поковок из углеродистых и легированных сталей
§ 64. Основные типы слесарных и кузнечных инструментов, изготовляемых ковкой
§ 65. Технологические процессы ковки слесарных и кузнечных инструментов
§ 66. Изготовление ковкой кузнечного инструмента из высокоуглеродистой стали
§ 67. Пример определения массы и размера заготовки при ковке плоской кузнечной гладилки

Глава XII. Завершающие операции производства поковок

§ 68. Термическая обработка поковок
§ 69. Способы очистки поковок
§ 70. Виды дефектов и причины их появления
§ 71. Основные способы контроля поковок
§ 72. Современные виды контроля поковок

Глава XIII. Операции машинной ковки

§ 73. Отрубка под молотами и прессами
§ 74. Осадка при ковке на молотах и прессах
§ 75. Высадка под молотом или прессом
§ 16. Операция протяжки при ковке на молотах и прессах
§ 77. Гибка и скручивание
§ 78. Пробивка и прошивка
§ 79. Изготовление поковок фасонной ковкой и кузнечная сварка под молотом

Глава XIV. Исходные материалы

§ 80. Виды заготовок
§ 81. Обжатые, катаные и прессованные заготовки
§ 82. Подготовка металла для ковки и штамповки

Глава XV. Инструмент для машинной ковки

§ 83. Основной инструмент
§ 84. Вспомогательный инструмент для машинной ковки
§ 85. Контрольно-измерительный инструмент, применяемый при машинной ковке

Глава XVI. Ковочное оборудование, его выбор и правила эксплуатации

§ 86. Ковочные молоты и прессы
§ 87. Пневматические молоты
§ 88. Паровоздушные молоты
§ 89. Управление молотом
§ 90. Молоты с автматическим и смешанным управлением
§ 91. Эффективная энергия удара н паспорт молота
§ 92. Техника безопасности при ковке на молотах
§ 93. Типы прессов
§ 94. Техника безопасности при ковке на прессах
§ 95. Преимущества и недостатки работы прессов по сравнению с молотами
§ 96. Ковка коленчатого вала на прессе
§ 97. Поковки из углеродистых и легированных сталей, изготовляемые машинной ковкой
§ 98. Пример величины припуска на ковку деталей из углеродистой и легированной стали и определения размеров и массы заготовки
§ 99. Режим ковки на молотах и прессах
§ 100. Рациональное применение инструмента, приспособлений при машинной ковке и примеры изготовления ковано-сварных поковок

Глава XVII. Сведения о производстве поковок методом горячей штамповки.

§ 101. Машины для горячей объемной штамповки
§ 102. Горячая штамповка и ее преимущества перед ковкой
§ 103. Повышение точности поковок после штамповки
§ 104. Классификация штампов
§ 105. Заусенцы, их форма и расположение на поковке
§ 106 Стали применяемые для изготовления штампов
§ 107.Правила эксплуатации и ухода за штампами
§ 108.Основные сведения о выборе штамповочного молота и определении расчетной заготовки
§ 109.Технологические операции горячей штамповки
§ 110.Получение простых и сложных поковок в нескольких последовательно применяемых штампах
§ 111.Горячая штамповка с предварительной ковкой заготовки под молотами или на вальцах

Глава XVIII. Ковка цветных сплавов сплавов

§ 112. Сплавы цветных металлов, обрабатываемые ковкой и штамповкой
§ 113. Пластичность цветных сплавов
§ 114. Особенности нагрева цветных сплавов цветных сплавов
§ 115. Особенности ковки и объемной штамповки цветных сплавов
Техническая литература.

ФОРМАТ: DJVU

СКАЧАТЬ БЕСПЛАТНО

КОВКА: Шмаков В. Г. Кузница в современном хозяйстве

Вт, 16 Окт 2018 00:00:00 +0300

Глава 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О КУЗНЕЧНЫХ РАБОТАХ 5

1.1. Развитие и становление кузнечного ремесла .... 5
1.2. Общая характеристика кузнечных работ ...... 6

Глава 2. СВЕДЕНИЯ О МЕТАЛЛАХ ........... 9

2.1. Химический состав и основные свойства стали ... 9
2.2. Маркировка и выбор марок сталей ......... 12
2.3. Цветные металлы и сплавы ............ 23
2.4. Сортамент .................... 24

Глава 3. КУЗНЕЧНЫЙ ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ...................... 26

3.1. Классификация кузнечного инструмента ...... 26
3.2. Основной инструмент для ручной ковки ...... 27
3.3. Кузнечный инструмент для ковки на молотах ... 36
3.4. Вспомогательный инструмент и приспособления ... 42
3.5. Измерительный инструмент ............ 46
3.6. Уход за инструментом ............... 50

Глава 4. КУЗНЕЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ РУЧНОЙ И МАШИННОЙ КОВКИ .............. 52

4.1. Кузнечные горны ................. 52
4.2. Топливо и обслуживание горнов .......... 57
4.3. Прочее оборудование и инвентарь ......... 59
4.4. Пневматические молоты и оборудование....... 61
4.5. Уход за пневматическим молотом и рабочим местом 66
4.6. Типы кузниц ................... 68

Глава 5. ИЗМЕНЕНИЕ СВОЙСТВ МЕТАЛЛА И ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА ПРИ НАГРЕВЕ И КОВКЕ 74

5.1. Влияние углерода, постоянных примесей и легирующих элементов на свойства сталей ........ 74
5.2. Режимы нагрева металлов ............. 75
5.3. Дефекты при нагреве и меры их предупреждения ... 78
5.4. Изменения, происходящие в металлах при нагреве и ковке .................... 82
5.5. Особенности ковки легированных и инструментальных сталей .................... 88

Глава 6. РАЗМЕРЫ И МАССА ПОКОВОК И ЗАГОТОВОК . . 89

6.1. Подготовка металла к ковке ............ 89
6.2. Припуски, допуски, напуски и чертежи на поковки. . 91
6.3. Определение размеров и массы поковок и заготовок . . 99
6.4. Об эффективном использовании металла ...... 109

Глава 7. ОПЕРАЦИИ ПРИ КОВКЕ МЕТАЛЛА ...... 113

7.1. Классификация поковок* и операций ковки .... 113
7.2. Предварительные операции ............ 115
7.3. Протяжка, разгонка и раскатка ......... 118
7.4. Осадка и высадка ................ 122
7.5. Проколка, прошивка, пробивка и раздача отверстий 126
7.6. Гибка ...................... 130
7.7. Передача и скручивание ............. 137
7.8. Кузнечная сварка ................ 139
7.9. Вспомогательные операции ............ 145
7.10. Отделочные операции ............... 145
7.11. Особенности выполнения кузнечных операций при ковке на молотах ................ 146

Глава 8. ЗАВЕРШАЮЩИЕ ОПЕРАЦИИ, КОНТРОЛЬ И ДЕФЕКТЫ ПОКОВОК ............... 156

8.1. Охлаждение поковок ............... 156
8.2. Очистка поковок от окалины ........... 157
8.3. Термическая обработка .............. 158
8.4. Виды и режимы термической обработки сталей . •• . . 160
8.5. Химико-термическая обработка сталей ....... 170
8.6. Термическая обработка цветных металлов и сплавов 176
8.7. Защита поверхностей деталей от коррозии ..... 177
8.8. Контроль и дефекты поковок ........... 177

Глава 9. ПРИМЕРЫ КОВКИ ТИПОВЫХ ДЕТАЛЕЙ. .... 185

9.1. Болты ...................... 185
9.2. Гайки ...................... 188
9.3. Костыли ..................... 189
9.4. Заклепки ..................... 190
9.5. Скобы, серьги или вилки ............. 191
9.6. Вилка с хвостовиком ............... 191
9.7. Рычаг с бобышкой ................ 192
9.8. Вилка с хвостовиком и бобышками ........ 193
9.9. Рычаг с бобышками и вилкой .......... 194
9.10. Высокая стойка ................. 195
9.11. Шестерни .................... 195
9.12. Хомуты ..................... 196
9.13. Шарнирные петли ................ 197
9.14. Однорогий крюк ................. 198
9.15. Ушки и кольца ................. 199
9.16. Кольца для цепи ................ 199
9.17. Пружины .................... 200

Глава 10. ПРИМЕРЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИНСТРУМЕНТА. . 203

10.1. Плоские продольно-поперечные клещи ....... 203
10.2. Кузнечный инструмент для ручной ковки ..... 204
10.3. Кузнечный инструмент для ковки на молотах . . . .
10.4. Гаечные ключи .................
10.5. Плоскогубцы ...................
10.6. Резцы ......................
10.7. Топоры .....................

Глава 11. КОВКА ЛОШАДЕЙ ...............
11.1. Сведения о ковке, копытах, постановке ног и ходе лошадей .....................
11.2. Инструмент, подковы и подковные гвозди .....
11.3. Подготовка и техника ковки лошадей. ......
11.4. Ковка неправильных и больных копыт ......

СПОСОБЫ РЕМОНТА ДЕТАЛЕЙ МАШИН С ПРИМЕНЕНИЕМ КУЗНЕЧНЫХ ОПЕРАЦИЙ

12.1. Правка деталей ..................
12.2. Ремонт деталей разгонкой, осадкой, высадкой и гибкой
12.3. Раздача и напрессовка деталей ..........
12.4. Сварка и наплавка деталей ............

Глава 13. РЕМОНТ ТЕЛЕГ И САНЕЙ ..........

13.1. Телеги .....................
13.2. Сани ......................

Глава 14. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ...........

14.1. Требования к помещениям - кузниц, оборудованию и инструменту ..................
14.2. Индивидуальные средства по охране здоровья рабочих и гигиена труда ...............
14.3. Техника безопасности при ручной и машинной ковке
14.4. Первая помощь при несчастных случаях .....

Список литературы ....................

ФОРМАТ: PDF

СКАЧАТЬ БЕСПЛАТНО

Цвета побежалости металла

Вт, 16 Окт 2018 00:00:00 +0300

Цвета побежалости металла

Экспериментальная мастерская Виктора Леонтьева. Разное из металловедения

Приветствую вас, коллеги и господа мастеровые. Я расскажу о старинном методе измерения температуры стальных предметов по внешним признакам. Приборов для точного измерения температуры различных объектов в наше время существует предостаточно. Для измерения температур контактным методом используются термометры. А для контроля нагрева на расстоянии, то есть, бесконтактно, используются пирометры с различными конструкциями и техническими характеристиками.

И все же, занимающимся металлообработкой надо обязательно уметь определять температуру стальных изделий. Пусть приблизительно, но оперативно и без приборов.

Цвета побежалости

При нагревании некоторых металлосплавов до определенных температур окисные пленки на их поверхностях могут приобретать различные цвета.

Такие цвета и их оттенки характерны для температур, вызвавших их появление, называют цветами побежалости.

Более выразительно цвета побежалости проявляются на сталях: углеродистых, легированных и нержавеющих. Мы понаблюдаем за возникновением цветов побежалости при нагреве газовым пламенем листа из низкоуглеродистой стали. Обозначенное место на поверхности листа, под которым находится источник нагрева, я буду называть точкой нагревания. Заметно, что естественный цвет стали в точке нагревания изменился на светло желтый.

Это означает, что температура материала в этом месте достигла примерно 205 С. По мере дальнейшего повышения температуры, светло желтая область от точки нагревания, как видно, отдалилась. А ее место приобрело темно желтый цвет, с присущей ему температурой 240 С. Пятно общего прогрева расширяется. Цвета побежалости выстраиваются вокруг точки нагревания в характерном порядке, указывая до какой температуры нагрелся материал, в занимаемой каждым из них области. При более плавном нагревании цветотемпературные области будут расширенными. Как на данном образце среднеуглеродистой стали, на котором их осмотр и продолжим. Если не принимать во внимание цветовые оттенки, наблюдаемые в очень узком расположении, насчитываются девять убедительно выраженных цветотемпературных областей, в число которых область с естественным цветом стали не входит. Далее, поочередно к каждой из девяти цветотемпературных областей будет подводиться шаблон, цвет и оттенок которого наиболее сходен с цветом этой области.

На шаблоне указан диапазон температур и среднее значение, которое присуще данному цвету побежалости на поверхности углеродистой стали.

Однажды появившись, цвета побежалости после охлаждения не исчезают. По их наличию можно, например, определить что деталь или инструмент эксплуатировались с некими нарушениями, что и привело к их перегреву. Цвета побежалости на легированных, нержавеющих и жаропрочных сталей такие же. Однако, они проявляются при более высоких температурах, значения которых зависят от содержания легирующих элементов.

Цвета каления

При продолжении нагревания на смену цветам побежалости приходят цвета каления.

Поскольку каление представляет из себя свечение материала, объективная оценка самых темных его цветов, возможна только в темноте. А более светлых, как минимум, при затемнении. Первый, различимый глазом цвет каления красновато-коричневый, означающий, что температура каления в области его проявления находится в диапазоне 530 – 580 градусов по Цельсию. В отличие от цветов побежалости, цвета каления при охлаждении не сохраняются, а изменяются в обратном порядке.

Если на поверхности образовалась окалина, ее цвет возвращается к светло серому оттенку. При нагревании магнитных, железоуглеродистых сплавов выше 768 С их магнитные свойства исчезают. И появляются вновь, после охлаждения ниже этой температуры.

Это явление можно использовать как дополнительное средство контроля температур. Цвета каления отражают температуру нагрева не только металлических тел, но и не металлических тоже. Например, изделий из керамики, графита и других.

Метод измерения температур по цветам побежалости и каления

Методом измерения температур по цветам побежалости и каления с давних времен успешно пользовались металлурги, кузнецы, термисты, а так же представители других профессий, включая станочников. Для измерения температуры этим методом, используются таблицы, в которых собраны шаблоны цветов побежалости и каления с описанием их оттенков и указанием значения температур, приводящих к появлению каждого из них.

Имеющие постоянную практику мастеровые и специалисты, таблицами, обычно не пользуются. Поскольку все цветовые оттенки и значения температур, связанные с их проявлениями, они знают на память. Когда же постоянной практики в этой области нет, полагаться на память, особенно на цветовую, пожалуй, не стоит. Путем визуального сравнения из той или иной таблицы, выбирается шаблон, цвет которого более похож на цвет контролируемой области объекта. Акцентирую ваше внимание на том, что при сравнении цветов шаблона и объекта, ожидать их полного, до идентичности совпадения, не следует.

Достаточно именно похожести их цветовых оттенков. И тогда можно считать, что температура равномерно прогретого объекта, находится в диапазоне значений, указанных на цветовом шаблоне.

Часто на поверхности объекта проявляются сразу два смежных цвета. Не сложно догадаться, что температура этого объекта находится между средними значениями температур, указанными на обоих шаблонах. В сравнении с приборными измерениями, точность этого метода, конечно, меньшая. И все же, во многих случаях применения, например, при выполнении не особо ответственной закалки или отпуска, точности цветового метода вполне хватает. Что же касается обработки резанием, когда по цветам побежалости на движущейся стружке контролируется расстояние режущей кромки, причем, в разных ее точках, замены этому старому методу, пожалуй, не найти. Таблиц с цветами побежалости и каления в литературе и интернете опубликовано достаточно. Их интерпретации отличаются по форме и по содержанию, к сожалению, тоже. В отличие от большинства из них цвета, используемые в этом видео уроке шаблонов, выверены с помощью компьютера по реальным цветам каления и по цветам побежалости углеродистых сталей. Указанные на шаблонах названия цветовых оттенков условные. А их точная идентификация осуществима по указанному ниже так называемому цветовому коду html.

По этому коду, введенному в поиск, цвет любого их шаблонов легко найти в интернете. Готовые таблицы с цветовыми шаблонами для загрузки в мобильное устройство или для печати, можно скачать с сайта проекта. Возможные причины погрешностей при измерении температур Надо учитывать, что на цветовосприятие влияет общая освещенность помещения, а так же ее цвет, который может быть естественным, белым или желтоватым, исходящим от ламп накаливания. Это касается тех случаев, когда пытаются оценить цвета, полагаясь на память. При измерении температур по цветам побежалости, надо понимать, что ими отражается температура именно на контролируемой поверхности. А это не всегда соответствует температуре всей массы нагретого предмета. Если стоит задача нагреть предмет до определенной температуры, с контролем по цвету побежалости, его надо прогревать не через одну какую-то точку или поверхность, а равномерно, со всех сторон. Равномерность прогрева контролируется так же и по цветам каления. Одинаковый цвет накала в разных точках какой-либо области объекта свидетельствует о ее равномерном прогреве. И наоборот. Отслаивающаяся от раскаленной основы окалина охлаждается и нагревается быстрее, чем массив основы, что вносит искажение в реальный цвет поверхности. Это надо учитывать.

Точный контроль температуры — от правильного горна. Газовые горны КМТ держат стабильный режим нагрева от 800 до 1300°С.

Поставка с документами, счёт для юрлиц.

→ Газовые кузнечные горны КМТ → Кузнечные клещи

Undercover - новая fashion-коллекция, вдохновленная рабочей одеждой

Чт, 11 Окт 2018 00:00:00 +0300

Undercover – японская марка одежды Джуна Такахаши, основанная им в 1990 году вместе с одноклассником Ниго. Дизайнер стал известен как одно из первых лиц японской уличной моды. Его работы отличаются умелым использованием ‘странных и удивительных’ культурных референсов: таксидермии, ‘Заводного апельсина’, фильмов ужасов, кукол Яна Шванкмайера, манги и далее.

За свою экстравагантность Джун получил определение "элегантный панк". Действительно, панк-стиль и Вивьен Вествуд оказали на него большое влияние на начальном этапе. Однако, сейчас Джун сознательно ушел от одежды от-кутюр в сторону уличной одежды.

В 2018 году он представил коллекцию уличной одежды, вдохновленной рабочей спецодеждой и материалами.
В частности, эти образы навеяны одеждой сварщиков или металлурга, работающих в кислородных масках и агрессивной среде

А этот пиджак как будто бы сделан из стретч-пленки

Спустя двадцать пять лет после основания Undercover, несмотря на то, что Такахаши вырос и отказался от набора панк-агрессивности своих ранних коллекций, он по-прежнему привержен делу превращения Undercover в отражение его творческого духа. По его словам, нет недостатка в идеях, существуют лишь только проблемы в их реализации. "Я заинтересован во всем. Если это имеет смысл для меня, будь то кукла, искусство, или мебель, я это сделаю. Но я все еще ошибаюсь - и все в порядке, потому что ошибки меня улучшают».

Официальный сайт марки UDERCOVER - http://www.undercoverism.com

Triton TWX7 - мобильная столярная мастерская

Вт, 09 Окт 2018 00:00:00 +0300

Автор: Любовь Балаболина, Александр Ванюшин ВЕСНА 2018
текст опубликован в журнале "Инструменты"
материал публикуется с согласия редакции журнала

Ранее мы уже писали отзывы об универсальной мастерской Triton, настало время проверить её в работе. Напомним, что Triton TWX7 представляет собой складной мобильный верстак со сменными модулями — фрезерным и пильным. Он может использоваться и как рабочий верстак — для этого в центр устанавливают пластину из МДФ с отверстиями под струбцины и приспособления. В комплект она не входит, но её можно купить отдельно. Мы провели тест, представляем результаты.

Triton TWX7

Стол-верстак для универсальной мобильной мастерской

НАГРУЗКА (макс.): 150 кг
МОЩНОСТЬ ПОДКЛЮЧЕНИЯ (макс.): 3,5 кВт
РАЗМЕР СТОЛА: 850×650 мм
ОТВЕРСТИЕ ДЛЯ МОДУЛЕЙ: 640×410 мм
ГАБАРИТЫ (макс.): 1070×764×900 мм
ВЫСОТА (в сложенном виде): 320 мм ВЕС: 29,9 кг

Мы начали с теста фрезерного модуля. Первое, на что обращаем внимание, — это большое количество «навесок», приспособлений и регулировочных винтов. Очень понравилось, что производитель позаботился о таких небольших, но полезных деталях. Стол разработан с прицелом на использование с фрезером Triton, но можно установить другой фрезер, лишь бы совпадали присоединительные отверстия в подошве.

В отличие от большинства других фрезерных столов, здесь есть возможность регулировки высоты фрезы специальной съёмной ручкой (при использовании с фрезером Triton с микролифтом).

На столе предусмотрено специальное отверстие, через которое она присоединяется к фрезеру. Без этой функции для изменения вылета фрезы приходилось бы каждый раз лазить под стол, что гораздо менее удобно.

Ещё один важный момент: если микролифт поднят до конца, то срабатывает блокировка вала и появляется возможность менять фрезу одной рукой.

Для установки и надёжной фиксации фрезерного модуля необходимо попасть специальными небольшими роликами в крепёжные направляющие в столе. Основание модуля выполнено из МДФ с антифрикционным покрытием, размеры стола — 640х410 мм. Для фрезерования есть параллельный упор по всей длине стола, снабжённый механизмами точной настройки его положения относительно фрезы. Его можно сместить целиком, раскрутив зажимные барашки, а для большей точности использовать дополнительные барашки с обратной стороны упора.

«Хотя всё это количество винтов и барашков делает стол похожим на бизи-борд для взрослых, но каждая деталь на нём полезна и позволяет обеспечить станку тонкую наладку, удобную именно вам»

Ширина разъёма для фрезы в столе — 90 мм. Над фрезой — прозрачный защитный кожух, его высота и положение также регулируются четырьмя барашками. С другой стороны от направляющей есть второй кожух с возможностью регулировки его положения и с разъёмом под пылеудаление (без пылесоса он забивается).

Фрезеровальный стол позволяет фрезеровать по параллельному упору (снятие профиля или фаски) или по подшипнику фрезы (с использованием шаблона). Во втором случае параллельный упор снимается. Есть ещё и третий тип фрезерования — с помощью копировального кольца, но в данном случае это будет затруднительно и небезопасно. Не забываем о средствах индивидуальной защиты: используем наушники или беруши, обязательно надеваем очки.

Далее устанавливают пильный модуль (с опущенным вниз диском). Кстати, на всех модулях есть специальные выемки для рук — для удобного удержания модуля. Для установки точно так же надо попасть роликами в крепёжные пазы в столе. Модуль необходимо выровнять относительно плоскости стола с помощью винтов выравнивания. В инструкции к устройству даже указано, в какой очерёдности рекомендовано настраивать винты. В отличие от фрезерного модуля, где для работы ещё понадобится сам фрезер, в пильном модуле всё укомплектовано и готово к работе.

В пильном модуле особое внимание стоит уделить параллельному упору. Его профиль имеет интересную конфигурацию и может быть установлен в двух положениях — с высоким (примерно 60 мм) краем и с низким — около 10 мм. Последний удобен при пилении небольших по толщине реек — в этом случае их сподручнее придерживать пластиковым толкателем, который поставляется в комплекте. Также с низким профилем параллельного упора удобнее пилить не очень широкие заготовки под углом.

В комплекте поставляется съёмный угловой упор-транспортир. На пилу также устанавливается модуль, состоящий из защитного кожуха с разъёмом для пылеудаления и расклинивающего ножа

ВЫВОДЫ

Общее впечатление по итогам теста можно сформулировать так: мобильная мастерская Triton TWX7 любопытна именно своими деталями и «фишками», которых нет у других или которые встречаются не везде, а здесь они все собраны в одном месте. В случае с фрезером — это возможность регулировки высоты фрезы при помощи ручки на столе, богатая система настройки положения направляющей, а также надёжная фиксация заготовки «гребёнками». Хотя всё это количество винтов и барашков делает стол похожим на бизи-борд для взрослых, но каждая деталь на нём полезна и позволяет обеспечить станку тонкую наладку, удобную именно вам.

Преимущества пильного модуля — относительно большой стол и двухсторонняя направляющая. В целом, модули удобно менять, пускай и приходится при этом настраивать их в уровень стола. Такая рабочая станция будет актуальна для небольшой столярной мастерской со средней загрузкой и с необходимостью время от времени работать «в полях» — её удобно брать на монтаж. Подойдёт она и для учебных столярных мастерских. Её также можно рассмотреть в качестве второй (третьей) рабочей станции для вашей мастерской.

Обращаем внимание на тот факт, что при всей универсальности и удобстве это всё же комбинированная станция. Даже при наличии у вас всех возможных для неё модулей… стол-то ведь только один. А это значит, что одновременной работы на пиле и на фрезере, очевидно, не получится. Либо в вашей мастерской вы работаете один, либо у вас таких столов несколько, либо у вас есть другой фрезер и/или стационарная пила, а мобильная мастерская Triton — это дополнение к вашему основному инструментальному парку. Выходит, что станция подойдёт для тех, кто только начинает свою столярную практику, либо, наоборот, для опытных мастеров, у кого уже есть другие пилы/фрезеры. Например, в нашей мастерской такой станции нашлось бы применение, так как у нас есть инструмент, дублирующий её функции. У нас одновременно могут работать три-четыре человека, и им может понадобиться и пила, и фрезер одновременно.

Ещё один вариант применения — учебная мастерская, в задачи которой входит демонстрация определённых операций деревообработки, например, пиление и фрезерование.

Тест аккумуляторного паяльника Milwaukee M12 SI

Пн, 13 Авг 2018 00:00:00 +0300

Электрический сетевой паяльник востребован настолько широко, что обнаружить его можно в каждом доме, у любого мастера. Иногда даже по несколько штук разной мощности. Он требуется всем профессионалам, по роду деятельности связанным с пайкой. Применение этого инструмента достаточно разнообразно: от ремонта радиоэлектронной аппаратуры до пайки рыболовных мормышек.

Однако паяльник всегда и у всех ассоциировался с привязанностью к электрической розетке, как следствие — с отсутствием мобильности. Но и на улицу радиолюбителей теперь пришёл праздник! Всем, кто любит посидеть и что-нибудь спаять, припаять или отремонтировать, сообщаем, что компания Мilwaukee (Милуоки) выпустила компактную и мощную 90‑ваттную аккумуляторную модель паяльника M12 SI. Она создана на платформе М12, объединяющей более 70 аккумуляторных инструментов.

Публикуем фото, характеристики, описание, видео и отзывы. Прежде чем переходить к тесту, немного расскажем, что представляет собой этот инструмент.

Milwaukee M12 SI
Аккумуляторный паяльник

ТИП ИНСТРУМЕНТА: профессиональный
АККУМУЛЯТОРЫ: Redlithium-Ion; напряжение — 12 В
МОЩНОСТЬ: 90 Вт
ТЕМПЕРАТУРА (макс.): 400 °C
ВРЕМЯ РАЗОГРЕВА: 20–30 с

ВИДЕО

ОТЗЫВЫ

Нагретый паяльник лежит на столе без специальной подставки

Паяльник сконструирован таким образом, что его можно класть включённым на рабочий стол, не опасаясь прожечь его. Корпус выполнен из высококачественной пластмассы и имеет резиновые накладки.

На корпусе инструмента имеется клавиша включения, индикатор заряда аккумуляторной батареи и светодиодный индикатор нагрева. В передней части в области жала паяльника установлен светодиод для подсветки места пайки. Заменить жало очень легко, инструмент для этого не нужен. Паяльник сконструирован таким образом, что можно изменять его конфигурацию, наклоняя «паяльную голову» под разным углом (0, 45 или 90 градусов) к рукоятке с аккумулятором.

Инструмент для теста предоставили с одним тонким жалом. Поэтому мы были ограничены в выборе изделий и материалов, пришлось довольствоваться пайкой электронных плат. В ходе испытаний выпаяли несколько радиодеталей и запаяли их обратно.

Пайка электронной платы. Включаем паяльник и выпаиваем из электронной платы несколько резисторов. Мощности хватает, чтобы хорошо прогреть место пайки и выпаять сопротивление. Выпаяв несколько элементов, запаиваем их обратно — с этой задачей паяльник справляется тоже отлично

По результатам проведённых испытаний можно сказать следующее: модель Milwaukee M12 SI способна полностью заменить сетевой инструмент при проведении такого вида работ. Аккумуляторный паяльник прекрасно подойдёт для любой мастерской, он понравится радиолюбителям, автоэлектрикам, специалистам по ремонту электронного оборудования. В своём наборе инструментов его наверняка захотят иметь электромонтажники, специалисты по монтажу систем пожарно-охранной сигнализации и многие другие профессионалы и любители, которым важна мобильность.

Японская кузница - оборудование и технология

Ср, 25 Июл 2018 00:00:00 +0300

Японская кузница должна быть правильно размещена! Без надлежащего выполнения этого условия рассчитывать на высокое качество клинков не приходится.

Дело в первую очередь в том, что при выборе места надо учитывать его микроклимат. На вершине горы или в сухой местности водяного пара, играющего роль активного разуглероживающего фактора, очень мало, и клинки, сделанные там, получаются жесткими. С другой стороны, у подножия горы, где регулярно скапливается утренний туман, а также во влажной местности клинки получаются излишне мягкими. Учитывая это обстоятельство, кузнецы издревле строили свои мастерские на середине горных склонов. Учитывалось также присутствие грунтовых вод, опять-таки способствующих общему повышению влажности. Кузнец конца XVIII — начала XIX в. Хории Тосихидэ в книге «Бидзэн-дэн» писал: «Способы, ковки мечей в сухой местности не годятся для местности болотистой. Различаются даже способы, используемые на участках местности с повышенной сухостью и с повышенной влажностью, а способы, применяемые на вершине горы, не подходят для середины склона и, тем более, для подножия этой горы».

Кроме этого японская кузница должна находиться в месте, максимально укрытом от непогоды, от пронизывающих ветров, но не застойном. Иначе или зимой окоченеешь от холода, или летом обессилеешь от жары. Техническая цивилизация решила все эти проблемы, но подобно тому, как отличаются яйца с птицефабрики от яиц из личных крестьянских хозяйств, так и клинкам, созданным в комфортных современных условиях, зачастую, особенно при отсутствии одаренности у кузнеца, не хватает особой мистической притягательности, выражающей искания, кровь, пот и слезы их создателей. Впрочем, каждый волен иметь свое мнение на этот счет, однако мир японских кузнецов в ультрасовременной Японии остается очень консервативным. Если к сказанному добавить, что кузница должна быть особым образом ориентирована по сторонам света, чему традиционная наука толкового объяснения, конечно же, не дает, то без религиозного отношения к созданию клинка меча нам уже не обойтись.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ КОВКИ ЯПОНСКИХ МЕЧЕЙ

Многие могут подумать, что самое сложное в изготовлении меча – это ковка его формы, однако, на самом деле, основная и наиболее трудоемкая часть всего процесса – подготовка материала. Подготовка к работе начинается с того, что кузнец колет уголь. Традиционно используется сосновый (древесный) уголь, но в последнее время зачастую его заменяют на каменноугольный кокс. Сталь для японского меча получают из сатэцу – чёрного пескообразного магнетита Fe₃O₄. Для выплавки высокоуглеродистой стали тамахаганэ песок сатэцу сплавляют с углём в печи татара. Продукт эрозии естественных залежей железной руды сатэцу часто находится в или рядом с руслами рек, смешанный с илом и другими отложениями. Железо в этой песчаной смеси составляет только около 1 процента.

В Японии существует только одна действующая печь татара – она находится в префектуре Симанэ. Самая высокая температура в татара может достигать 1200—1500° С. После капитуляции Японии и окончания Второй мировой войны производство мечей в стране было запрещено, а все имевшиеся у населения клинки, по приказу оккупационных властей, подлежали изъятию.

Изготовление мечей по классической технологии в качестве произведения искусства было возобновлено только после снятия этого запрета. В 1977 году печь татара была восстановлена по древнему образцу. Сейчас она работает всего два месяца в году. Из 13 тонн сатэцу в ней получают всего 1 тонну стали тамахаганэ.

Все 300 лицензированных кузнецов, действующих в Японии, пользуются исключительно сталью, выплавленной в этой печи.

Сталь тамахаганэ отличается от заграничной железной руды тем, что практически не имеет примесей, поэтому именно она используется для создания японского меча. Кузнец отсортировывает куски стали в зависимости от содержания в них угля.

Потом он переходит к этапу тамацубуси – накаляет сталь тамахаганэ и отбивает в пласты, а затем дробит их на мелкие куски. Чтобы разбить раскаленный металл на куски, его предварительно опускают в воду. Кузнец смотрит на разрез каждого куска и сортирует на качественный и некачественный металл.

У качественного металла частицы, видимые в разрезе, очень мелкие, поэтому он обладает хорошей цепкостью. У плохого же они, наоборот, крупные, что делает его очень ломким. Затем отобранные осколки складывают друг на друга на железный лист как мозаику, стараясь оставлять как можно меньше просветов, оборачивают лист рисовой бумагой и завязывают.

После этого его обливают со всех сторон смесью из соломенной золы и жидкой глины и потом снова раскаляют. Этот материал и становится основой меча. При достижении необходимой температуры раскалённый брусок помещают на наковальню, и его начинают отбивать ученики мастера или автоматический молот.

В результате брусок вытягивается и сужается, а края остаются ровными, прямоугольными. Затем его вновь помещают в печь. Далее блок разрезают стамеской пополам, ровно загибают и снова отбивают. Каждое такое «складывание» сопровождается обливанием глиной и обсыпанием золой. Таким образом, блок складывают от пяти до двадцати раз. В результате получается поверхность дзиганэ (поверхностная сталь). Весь этот процесс носит название орикаэси-танрэн.

Постепенно из бруска выстукивается нужная форма и длина меча. После этого кузнец удар за ударом придаёт форму острию, ребру и хвостовику клинка. Последний этап (якиирэ) – самый ответственный: это закалка лезвия. От исхода этого этапа зависит конечный результат. Этот момент считается священным, поэтому перед его началом кузнец произносит молитву у специального алтаря.

Предварительно на поверхность меча наносится раствор из глины, песка и порошка древесного угля. Таким образом достигается твёрдость лезвия. Этот этап проводится в полной темноте. Кузнец определяет температуру нагрева на глаз, по цвету раскалённого металла, наблюдая за цветом раскалённого хвостовика. Если клинок не довести до необходимой температуры или же передержать, такое изделие не будет качественным. Когда достигается необходимый цвет, раскалённый меч резко опускают в воду. Клинок получается твёрдым, острым и не ломким. При закалке происходит изгибание меча, связанное с усадкой обуха. Поэтому кузнецу с самого начала необходимо предусмотреть этот момент и выбить клинок так, чтобы не поломать и не искривить лезвие. В самом конце мастер полирует меч прямо в кузнице, чтобы посмотреть на линию закалки – хамон.

После этого он отдаёт меч профессиональному полировщику для заточки лезвия и окончательной шлифовки. Полировка – это отдельный вид искусства в традиции изготовления японского меча, которым занимается отдельный мастер-полировщик. Меч шлифуют семью или восемью различными полировочными камнями, держа его при помощи специальных тряпочек. Способы полировки тела клинка и его лезвия отличаются. Тело полируют до сине-чёрного цвета, а лезвие – до белого.

Мастер-полировщик не только полирует меч, но и затачивает лезвие. После наступает второй этап шлифовки, когда меч зафиксирован и в этом состоянии натирается камнем. Мастер зажимает полировочный камень большим пальцем и вручную доводит им до блеска тело клинка. В результате этого на мече выявляется узор от закалки. Мастер наносит на клинок масло со специальной пудрой и втирает его ватой, что защищает меч от коррозии и придаёт окончательный блеск. Затем масло снимается с линии хамон.

После этого берётся специальный камень, при помощи которого лезвию окончательно придают остроту. Этот камень промазывают лаком дерева уруси, а сверху приклеивают рисовую бумагу, чтобы камень не сломался, потому что он очень хрупкий и легко разваливается в руках. Мастер аккуратно проходится им по мечу, чтобы показать всю красоту созданного клинка.

Самый последний этап – это изготовление ножен сая и выполнение гравировки мэй, служащей подписью мастера.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ КОВКИ ЯПОНСКИХ МЕЧЕЙ

Японские меха фукисаси фуйго [меха, бьющие струей, дующие дважды] — это деревянный ящик с двумя сообщающимися камерами: большой и малой. В большой камере двигается управляемый рукой деревянный поршень с сальником из шкуры енота, в малую камеру из большой через один из двух клапанов нагнетается воздух. Давление воздуха в малой камере повышенное, что позволяет точно дозировать количество воздуха в каждый ответственный момент работы.

Воздух нагнетается при движениях поршня в обоих направлениях, что удобно и экономит силы — КПД данного устройства весьма высокий, особенно в сравнении с традиционными европейскими мехами.

В наружной стенке малой камеры имеется отверстие со вставленной трубкой, по которой воздух нагнетается в горн. Традиционно эта трубка сделана из дерева павлонии, но на ее конец насажена трубка из железного или медного листа, направленная в горн под углом вниз.

Меха устанавливают с особым старанием. Сперва заливают бетонное основание, поверх него настилают доски толщиной 20-25 мм и только после этого сверху ставят меха. Некоторые кузнецы спереди и сзади подпирают ящик грузами по 7-10 кг, а сверху также накладывают груз — очень важно, чтобы ящик не сдвигался при работе, так как нагнетательная трубка вмурована в стенку горна. Вмуровывается она таким образом, чтобы дутье направлялось на противоположную стенку горна и немного в сторону места кузнеца. Край нагнетательной трубки должен быть ниже основания мехов примерно на 12 см. Чтобы предотвратить сгорание самой трубки, стенки горна, окружающие ее, утолщают.

Для изготовления горна используется самая высококачественная огнеупорная глина. После того как горн сделан, его просушивают: накладывают 1-1,5 кг порошка древесного угля до уровня 3-6 см ниже фурмы и разводят огонь. Размеры горна и его форма очень важны, но детали в книге не передать. Это сродни настройке музыкального инструмента — многое делается согласно опыту, таланту и интуиции.

Между горном и мехами возводится кирпичная стенка, предохраняющая деревянный ящик мехов от сильного жара, исходящего от горна.

Самая незамысловатая деталь в японской кузнице — это наковальня, представляющая собой стальной параллелепипед длиной 75 см, вкопанный в землю на глубину 45 см. Торец 13 х 25 см, находящийся на высоте 30 см над уровнем пола, является рабочей поверхностью.

У кузнеца имеется несколько молотков и щипцов разных размеров, которые он охлаждает в небольшой ванне с водой, стоящей возле его рабочего места. В процессе работы кузнец пользуется туго стянутым пучком соломы, счищая им окалину с раскаленной заготовки.

Кузнец сидит на низком стульчике или на циновке, а молотобойцы стоят лицом к нему с противоположной стороны от наковальни. Чтобы при ударах им не приходилось низко наклоняться, молоты выполнены в форме цилиндров со смещенным к нерабочему концу отверстием под длинную деревянную рукоять.

Молотобойцы играют важную роль в работе кузнеца. Их обычно трое. Основного называют «голова», остальных — «старший брат» и «младший брат». Работа у них ответственная— бить в определенное место с нужной силой в нужном темпе и нужным образом. Все четверо работают как единое целое. Поэтому для молотобойцев важен опыт. Недаром кузнец Хории Тосихидэ много лет потратил на бесплодные поиски хороших молотобойцев в надежде выковать первоклассный клинок. В наше время пневматический молот, заменивший молотобойцев, является самым радикальным и чуть ли не единственным вторжением цивилизации в японскую кузницу.

При описании инструментов японского кузнеца мечей можно упомянуть и необычный инструмент, сделанный из камня. В средние века при ковке в присутствии высокопоставленных особ молотобойцы работали каменными молотами. В XVII в. для этих целей применялся камень, выкапываемый из небольшого холма Ёко недалеко от селения Осафунэ в провинции Бидзэн. Это камень в форме желудя, очень твердый и крупнозернистый, размером со страусиное яйцо. В его вершине высверливали отверстие для рукояти, которую туго притягивали лианами глицинии.

ДРЕВЕСНЫЙ УГОЛЬ

Недооценивать роль угля в изготовлении высококачественного клинка безрассудно! Существует выраженная зависимость свойств изготавливаемой стали от твердости используемого древесного угля. Разобраться в этом можно, лишь накопив основательный опыт. Имеется много секретов в методике получения угля (почти всегда соснового, реже каштанового), для того чтобы продукт получился определенной твердости.

Хории Тосихидэ в книге «Бидзэн-дэн» писал: «...уже шестым чувством понимаешь, какой твердости и размеров требуется уголь для получения нужной стали, едва взглянув на излом [используемой стали] или услышав [ее] звон при одном-двух ударах молота... если не разбираться в этой зависимости [угля и стали] досконально, то получить нужную сталь невозможно». Величина кусков используемого древесного угля — другой важный момент в его применении. Уголь измельчают ножом и даже нарезают ножницами (!), обследуя каждый кусочек на ощупь и сортируя их по твердости и плотности. Куски размером с грецкий орех и немного крупнее (2-3 см) используют для ковки, а более мелкие фракции (1-1,5 см) — для закалки. Угольный порошок применяют для розжига горна, для переплавки железа (оросизации, см. ниже), и как составной элемент закалочных паст.

Огонь в горне разводят следующим образом. Сперва активно плющат на наковальне конец железного бруса, доводя его до толщины тонкой фольги. К этому моменту количество выделяемой в нем энергии в виде тепла таково, что поднесенная к нему сухая щепка или лист бумаги мгновенно вспыхивают. Остается разжечь при помощи дутья угольный порошок, и можно приступать к работе.

ИЛ СО ДНА ВОДОЕМОВ

Без флюса немыслима операция сплавления или кузнечной сварки (цуми-вакаси). Флюс способствует качественному свариванию стали, препятствует обезуглероживанию поверхности раскаленной стали, более того, ее сгоранию, но после себя флюс должен оставить минимум шлаков.

Здесь все важно! Без кузнечной сварки клинок не сделать, но крупные частицы шлака, спрятавшиеся в его теле, будут источниками напряжения, вызывающего появление трещин; обезуглероженную сталь нельзя надлежащим образом закалить, и клинок не будет соответствовать своему назначению. Поэтому серьезные кузнецы во всем мире находятся в постоянном поиске высокоэффективных и «безобидных» в химическом отношении флюсов. Здесь каждый старается найти лучшее средство и почти всегда хранит его в тайне. Качественный флюс — залог успеха!

Японские кузнецы используют в роли флюса ил (доро) со дна водоемов. Это не какая-то болотная грязь, а благородный и нужный материал. Требования к нему строгие, и секретов при его выборе и обработке великое множество. В качестве доступного примера может служить способ древнего Бидзэн: берут надлежащей плотности ил, выбранный согласно опыту, высушивают, мелко перемалывают, просеивают через шелковую ткань и смешивают в пропорции 1:1 с таким же образом просеянным порошком древесного угля. Некоторые кузнецы добавляют буру.

ПЕПЕЛ РИСОВОЙ СОЛОМЫ

Этот пепел (варабаи) — еще один флюс, используемый в Японии. Вещь также не простая. Солома годится не любая, а только рисовая, причем только трех сортов: рис клейкий, рис заливных полей и рис суходольный (японские названия — мотигомэ, суйто, окабо). Лучше всего использовать солому клейкого риса, более других содержащего кремниевую кислоту, необходимую для кузнечной сварки, а хуже всего — суходольного риса.

В принципе в роли флюса можно использовать упомянутый выше ил, но некоторые сорта железа, «рыхлые» и «неочищенные», силом не хотят «уживаться». В этом случае пепел соломы очень кстати, так как он — субстанция мягкая и липкая. Прилипая к железу, он помогает илу удерживаться там и не отпадать.

В процессе ковки кузнец постоянно пользуется пучком полусырой рисовой соломы, счищая им окалину с раскаленной добела заготовки. Для предотвращения выгорания углерода заготовку постоянно посыпают пеплом рисовой соломы.

Возможны и другие виды флюса. «Обычно используют только доро и варабаи, но вот Кадзияма Ясутоку из Кудан еще посыпает бурой. А некоторые в процессе цуми-вакаси бросают в топку соль», — Курихара Хикосабуро в книге «Кузнечные школы и их секреты мастерства».

Кузнечный инструмент КовкаПРО

Производим кованый кузнечный инструмент — молотки, клещи, клинья. Поставляем газовые горны КМТ. Работаем с юридическими лицами: счёт, УПД, накладная.

Молотки кузнечные кованые — сталь У8, вес 1–2,5 кг, в наличии
Клещи кузнечные кованые — серийные и по ГОСТ под заказ
Газовые горны КМТ — камера до 960 мм, нагрев до 1350 °C

Запросить КП: kovkapro.com@yandex.ru

Экспертиза молотков КовкаПРО и КЗСМИ

Вт, 10 Июл 2018 00:00:00 +0300

Независимая экспертиза молотков от компании "Металл-экспертиза"

10/07/2018

В этот раз мы сравниваем слесарные/кузнечные молотки. При их сравнении будем опираться на ГОСТ 2310-77 «Молотки слесарные. Технические условия».

Образец №1 (внизу) – недорогой слесарный молоток производства Камышинский завод, вес 1 кг

Образец №2 (вверху) – молоток кованый кузнечный ручной работы, изготовленный компанией «КовкаПро», вес 1 кг

Образец №1 оцинкован, образец №2 без защитного покрытия.

В рамках данной работы выполнено два исследования: эмиссионный спектральный анализ с определением марки стали и измерение твердости методом Роквелла по ГОСТ 9013-59.

Результаты определения химического состава металла молотков представлены в таблице.

Как мы видим из таблицы, по химическому составу металла образца №1 соответствует углеродистой стали 45 по ГОСТ 1050-2013, металла образца №2 является низколегированной сталью 60Г по ГОСТ 14959-2016. Данные стали являются допустимыми ГОСТ 2310-77.

Твердость рабочей части молотка по ГОСТ 2310-77 должна находиться в пределах 50,5-57,0 HRC.

Средние значения твердости для рабочей поверхности молотков №1 и №2 оставляют 57,9 и 51,8 HRC соответственно, что удовлетворяет требованиям ГОСТ 2310-77.

ВЫВОДЫ экспертизы молотков

Подводя итог можно сказать, что оба молотка соответствуют требованиям ГОСТ 2310-77. Молоток производства "КовкаПРО" имеет более высокие прочностные характеристики и сталь с повышенным сопротивлением ударным нагрузкам за счет легирования марганцем.

Экспертиза проведена и предоставлена компанией "Металл-экспертиза", за что ей сердечное спасибо!

Milwaukee M12 Fuel - обзор шуруповерта и винтоверта

Вт, 10 Июл 2018 00:00:00 +0300

Milwaukee M12 Fuel - обзор шуруповерта и винтоверта

Автор: Любовь Балаболина, Александр Ванюшин май 2018 г
текст опубликован в журнале "Инструменты"
материал публикуется с согласия редакции журнала

Milwaukee M12 Fuel
FDD | FPD
Аккумуляторные двухскоростные дрели-шуруповёрты (FPD — ударная)

ТИП ИНСТРУМЕНТА: профессиональный
АККУМУЛЯТОРЫ: Redlithium-Ion; напряжение — 12 В
ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ (холостой ход, 1 | 2 скорость): 0–450 | 0–1700 об/мин
ЧАСТОТА УДАРОВ (FPD): 0–25 000 уд/мин
ДИАМЕТР СВЕРЛЕНИЯ (макс.): дерево — 35 мм; сталь — 13 мм; каменная кладка (FPD) — 13 мм
КРУТЯЩИЙ МОМЕНТ (макс.): 37 Н*м с аккумулятором 2,0 А*ч | 44 Н*м с аккумулятором 6,0 А*ч; 16‑ступенчатая регулировка; режим сверления; режим удара (FРD)
ПАТРОН: быстрозажимной одномуфтовый цельнометаллический; диаметр зажима (макс.) — 13 мм
НОВИНКИ (на май 2018 года)

Milwaukee M12 Fuel FID
Аккумуляторный импульсный винтовёрт с хвостовиком 1/4’’ HEX

ТИП ИНСТРУМЕНТА: профессиональный
АККУМУЛЯТОРЫ: Redlithium-Ion; напряжение — 12 В
ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ (холостой ход, 1 | 2 | 3 скорость): 0–1300 | 0–2400 | 0–3300 об/мин
ЧАСТОТА УДАРОВ: 0–4000 удар/мин
КРУТЯЩИЙ МОМЕНТ (макс.): 147 Н*м
ТИП ХВОСТОВИКА: 1/4’’ HEX
НОВИНКА (на май 2018 года)

ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИИ M12 FUEL

В новинках, которые мы получили на тест, есть три ключевых компонента, характерных для серии М12 Fuel:

Бесщёточный электродвигатель Powerstate даёт прирост мощности в сравнении с классическим коллекторным, уменьшает размер инструмента и увеличивает срок его службы.
Интеллектуальная электронная система Redlink Plus обеспечивает контроль отдельных элементов системы, оптимизирует время работы на одном заряде аккумулятора, защищает инструмент от перегрузок, что так же продлевает срок его службы.
Аккумулятор Redlithium-Ion долго держит заряд и позволяет работать инструментом при температурах до –20 °С. Реализованная здесь система управления обеспечивает инструменту максимальную мощность и производительность при любом уровне заряда батареи без эффекта угасания.

Представленные образцы относятся к профессиональному классу, и заранее понятно, что на одной зарядке аккумулятора можно закрутить килограмм саморезов, если не два. Если ещё учесть, что профессионалы, как правило, пользуются двумя аккумуляторами (один стоит на зарядке, другой — в инструменте), а заряжаются современные аккумуляторы очень быстро, то тест на количество закручиваний и выкручиваний саморезов без подзарядки не очень интересен. Гораздо полезнее провести испытания на качество закручивания/выкручивания и сверления.

На аккумуляторных дрелях-шуруповёртах Milwaukee (Милуоки) M12 Fuel применяется электронная 16‑ступенчатая муфта регулировки крутящего момента с возможностью её блокирования для сверления. Первые два тестируемых образца исходя из указанных технических параметров являются практически братьями-близнецами, разница только в том, что у модели FPD есть режим сверления с ударом.

На FDD мы проверяли качество закручивания саморезов разного размера, от самых маленьких до больших. FPD тестировали с целью узнать, как он справляется с каменной кладкой, сверлением древесины и стали. И изучали также, как импульсный винтовёрт FID закручивает и выкручивает саморезы крупного размера и «глухари». Для проведения теста использовали фирменную оснастку компании Milwaukee (Милуоки):

свёрла из быстрорежущей стали для металла диаметром 13 мм двух видов;
свёрла по дереву трёх видов диаметром 22 и 25 мм;
свёрла по камню с твердосплавной напайкой диаметром 4, 6 и 13 мм;
набор из 25 торсионных бит.

РАБОТА С МЕЛКИМ КРЕПЕЖОМ: MILWAUKEE M12 FUEL FDD

Проверяем работу электронной муфты регулировки крутящего момента. В деревянный брусок размером 100х50 мм закручиваем саморезы разного размера, от 2,5х10 до 5х70 мм. На электронной муфте выставляем усилие от 1 до максимума, то есть до 16, с шагом в две ступени.

Испытания показали, что электронная муфта работает очень хорошо, позволяя подобрать оптимальное усилие для саморезов любого размера. Это увеличивает как срок службы бит, так и время работы от аккумулятора.

Во время теста нам ни разу не пришлось поднимать момент больше, чем на 10‑й позиции муфты. Очевидно, что режимы от 10 до 16 предназначены для закручивания более крупного крепежа, чем использованные в нашем тесте саморезы.

СВЕРЛЕНИЕ ДРЕВЕСИНЫ: MILWAUKEE M12 FРD

Начинаем со сверления дерева, берём сосновый брусок 100х50 мм. Слева на фото находится оригинальное по форме конусное сверло Milwaukee Speed Feed размером 25х165 мм. В ходе теста им выполнены несколько десятков отверстий. Впечатление сложилось двоякое. С одной стороны, сверло отлично вгрызается в древесину и практически само рвётся вперёд. Производительность у Speed Feed очень высокая. С другой стороны, при сверлении канал отверстия забивается стружками, особенно когда сверлишь глубокие или глухие отверстия, в результате чего при извлечении свёрла его клинит, и даже включение реверса не всегда помогает с первого раза. К тому же края отверстия получаются очень неровными, рваными. Тем не менее сверлит реально очень быстро. Сверло явно не для столярных работ, а вот плотникам оно очень понравится своей высокой производительностью.

Глядя на сложную конусную форму сверла (причём здесь обратный конус, сужающийся к хвостовику), мы выдвинули идею, что этим сверлом получится делать криволинейные отверстия. Приступаем к тесту: заходим сверлом в заготовку, проходим по прямой 3–4 см, затем наклоняем сверло примерно на 60° относительно плоскости сверления. В результате такой манипуляции сверло делало поворот в канале отверстия и выходило в торец заготовки.

Оказывается, да, подобный маневр вполне реален. Мы записали на видео, как это происходит. Такие отверстия тоже порой нужны, например, чтобы пропустить гофру с кабелем внутри в каком-нибудь труднодоступном углу. Так что «сверление из-за угла» может иметь реальное практическое применение.

Посередине на фотографии видно ещё одно сверло для древесины, оно отдалённо напоминает сверло Форстнера, но отличается от него большим количеством режущих поверхностей. Мы выполнили им несколько десятков отверстий, результаты просто отличные: отверстия получаются с ровными краями, при этом скорость сверления очень высокая, почти такая же, как сверлом Speed Feed. Сверло в канале отверстия не заклинивает, хотя канал тоже заполняется стружкой. Вывод: этот тип оснастки отлично подходит для сверления глухих и сквозных отверстий в деревянных изделиях практически на всю глубину сверла.

Справа на фото — обычное перьевое сверло. Все «плюсы» и «минусы» этого вида традиционного типа оснастки давно известны, она занимает заслуженное место во многих мастерских. Стоит отметить, что фирменное перьевое сверло Milwaukee изготовлено из отличной инструментальной стали и имеет оптимальную заточку. Три десятка отверстий в бруске 100х50 мм выполнены за короткий промежуток времени, и сверло после этого не утратило своей заточки, не заметно ни малейших признаков износа, ресурс у него явно очень высокий.

СВЕРЛЕНИЕ МЕТАЛЛА: MILWAUKEE M12 FUEL FDD

Материал — стальная полоса размером 50х4 мм, сталь 3. Работаем свёрлами Milwaukee диаметром 13 мм из быстрорежущей стали, у нас их два вида. Отметим, что 13 мм — это разрешённый производителем максимальный диаметр сверления металла.

Выполняем по двадцать отверстий свёрлами каждого вида.

В начале работы сверло норовит уйти от намеченного центра отверстия, поэтому желательно накернивание, а ещё лучше — предварительное засверливание тонким сверлом. Заметим, что в нормальных условиях эксплуатации вряд ли разумно сверлить сразу «с нуля» максимальным 13‑миллиметровым сверлом, лучше сначала сделать отверстие меньшего диаметра и потом рассверлить его до требуемых 13 мм. Это позволит также избежать заклинивания сверла на выходе по окончании сверления. Есть другой вариант — для таких видов работ лучше пользоваться свёрлами со специальной заточкой, облегчающей выход сверла из металла.

Но поскольку у нас тест, то интересно было понять, как справится с такими нагрузками наш испытуемый. Оказалось, справляется, только сильно греется (что совершенно логично) и сверло клинит на выходе так, что срабатывает защита от перегрузки. По нашей оценке, полностью закономерный результат, ведь 13 мм заявлены как предельный разрешённый диаметр сверления стали. Сверлит? Да, сверлит. А как бороться с уводом сверла в сторону и клином на выходе, мы уже сказали, здесь ничего сложного нет. Кстати, при работе свёрлами с покрытием из нитрида титана (золотистого цвета) увод в сторону при засверливании почти не наблюдался.

Тем не менее работа с металлом на больших диаметрах для этих моделей, очевидно, должна быть не более чем эпизодическим явлением. Инструмент сильно разогревается, из вентиляционных отверстий идёт очень горячий воздух, работы нужно проводить в перчатках. К тому же дрель приходится держать двумя руками, при этом из-за небольшого размера корпуса инструмента вторая рука, как не возьмись, закрывает какое-либо из вентиляционных отверстий, что ухудшает охлаждение двигателя. Для сравнения мы просверлили несколько отверстий сверлом 8 мм, и картина оказалась противоположной: инструмент грелся гораздо меньше, отверстия сверлились «на ура».

СВЕРЛЕНИЕ КИРПИЧА: MILWAUKEE M12 FРD

Здесь мы, естественно, пользуемся Milwaukee M12 FРD с включённым режимом удара. Используем свёрла по камню с твердосплавной напайкой диаметром 4, 6 и 13 мм (максимально допустимый диаметр). Каждым сверлом выполняем по три десятка отверстий и после этого — в контрольном образце, который представлен на фото.

Силикатный кирпич сверлится очень легко. Значительный нагрев инструмента наблюдается только при использовании свёрл максимально допустимого диаметра, как и при сверлении металла. Работать достаточно легко, дрель можно держать одной рукой. Сверление отверстий диаметром 4 и 6 мм на одинаковую глубину занимает практически одно и то же время. Вывод: отверстия в кирпичной кладке аккумуляторная дрель делает отлично, работать комфортно и совсем не обременительно.

ИЗУЧАЕМ ВИНТОВЁРТ MILWAUKEE M12 FID

По корпусу он аналогичен первым двум моделям, описанным выше — FPD и FDD. Его главное отличие — высокий крутящий момент (147 Н*м) и режим тангенциального удара. В качестве теста заворачиваем в деревянный брусок 100х50 мм «глухари» разного размера и саморезы большого диаметра. Контрольный образец представлен на фото.

Закручиваем несколько видов «глухарей» и больших саморезов разного размера и диаметра, каждого по 20 штук. Более «настырного» винтовёрта лично мне видеть ещё не приходилось! «Глухари» даже большого размера он загоняет в древесину под самую шляпку. Очень эффективный инструмент, особенно если принять во внимание его компактные размеры и малый вес.

ОБЩИЕ ВПЕЧАТЛЕНИЯ

По итогам испытаний можно выделить несколько моментов. Во‑первых, аккумулятор в посадочное гнездо входит с некоторым усилием, что не всегда удобно. Возможно, это задумано как дополнительная страховка от выпадения, но, вообще-то, здесь есть пружинные фиксаторы, так что потребность в настолько плотной посадке не кажется очевидной. Всё остальное — сплошные «плюсы». Уже по одному только весу дрели понимаешь, что внутри добротный металл и вряд ли там используются порошковые шестерни. Корпус изготовлен из очень качественного пластика с резиновыми накладками, которые предотвращают выскальзывание инструмента из рук и защищают его при падении. Рукоятка показалась очень удобной, инструмент отлично лежит в руке. Подсветка рабочей зоны явно сделана не «для галочки», она работает эффективно за счёт того, что светодиод вынесен вперёд. Инженерами Milwaukee продумана даже такая деталь, как клипса для крепления инструмента на пояс, причём она может устанавливаться как под правую, так и под левую руку. Но основные «плюсы» — это большой запас мощности и времени автономной работы в сочетании с компактным и эргономичным корпусом.

Что выгоднее для старта - купить б/у кузнечный станок или новый?

Чт, 28 Июнь 2018 00:00:00 +0300

Покупать ли б/у кузнечный станок или копить на новый?

Нас часто спрашивают, что выгоднее для старта бизнеса - купить новый станок (занять денег или как-то еще?) или взять б/ушный. В данной статье мы приведем аргументы, основываясь на кокрентных фактах.

Вот, скажем, человек хочет купить станок Ажур-универсал 2008 года. Наши советы вам в этом случае:

1. Смотрите на возраст станка и его конструктивные особенности. В частности, на этом станке еще отсутствует шестерная клеть, которая крутит второй вал и создает полный привод. То есть при работе на этом станке Вам понадобится прилагать недюжинные усилия, чтобы протолкнуть полосу. Это накладывает ограничения на возраст и физическое состояние работников. Завод постоянно совершествует свою продукцию - это надо учитывать. В современных станках Ажур-универсал полный привод позволяет работать за ним даже женщинам. Вы также можете столкнуться с ситуацией, когда завод, скажем, изменил посадочные диаметры валов, и вся ныне выпускаемая оснастка может не подойти к Вашему станку.

2. Просите выслать детальные фото каждого вальца, с хорошим фокусом. Судя по этим фотографиям, оснастка за 10 лет не менялась. 10 лет назад ресурс расходных элементов был ограничен 6 месяцами использования. В 2017 году завод принципиально изменил состав металла, из которого делается оснастка станков Ажур. Да, она стала дороже на 10%, но срок гарантийной службы ее при интенсивном использовании - 12 месяцев.

3. Просите выслать видео работы на этом станке - по всем основным операциям. Вот видео с данного станка В данном станке слышно, что редуктор воет, и его ресурс выработан. Замена силового блока Вам обойдется в 103620 рублей + упущенная выгода на момент простоя станка

4. По внешнему виду станка ясно, что он стоял давно, им не пользовались. Вы должны понимать, что станок, как и любая машина, требует ухода. Все подшипники, скорее всего, подлежат замене. Если за ним не ухаживать, не проводить профилактические работы, то электрика, как самая чувствительная к изменениям среды, будет выходить из строя. Вы никогда не узнаете, в каких условиях хранился и эксплуатировался станок. В нашей практике была печальная история человека, который купил внешне хорошо сохранившийся станок, стоявший на улице несколько лет. Он поработал несколько дней, и вся система закоротила. Пришлось его разобрать на запчасти и купить новый станок.

Таким образом, мы выявили все видимые слабые места в данном станке. Ремонт выяленных дефектов обойдется Вам более, чем в 200000 рублей + время простоя станка. Данный станок продается за 250000 + 200000 = 450000. Теперь очевидно, что выгоднее - Купить новый станок Ажур-универсал с гарантией 3 года на всю электрику и 1 год на всю расходку (то есть он будет отрабатывать эти деньги без простоев) или купить б/у за половину цены и далее готовить еще 200000 рублей + простой станка. Также следует учитывать, что б/у станок не станет столь же удобен эффективен в работе, как новый, с учетом всех доработок, произведенных за 10 лет.

Что же делать, если не хватает денег на кузнечный станок?

ответ простой - брать станок в лизинг. Поскольку это оборудование для бизнеса, оно попадает под объекты лизинга. Беря кузнечные станки перед высоким сезоном, Вы можете отбить их за 1 сезон. Судите сами - первый взнос 20%. Универсальный станок с оснасткой стоит 500000 р. На оставшуюся часть начисляется % банка. Лизинг можно взять сроком до 48 месяцев, то есть до 4 сезонов и вернуть досрочно, если Вы уже отбили эти средства. Таким образом, вложив 100000 рублей, Вы получаете станок, на котором Вы будете зарабатывать деньги. В случае с покупкой б/у станка, Вы вытаскиваете из оборота бОльшие средства и рискуете ежечасно нарваться на поломку и не выполнить заказ из-за простоя станка на время ремонтов. Не менее важная вещь - лизинг позволяет Вам серьезно экономить на налогах.

Подробнее финансовую модель покупки станка можно прочитать здесь

Кику Мацуда

Ср, 13 Июнь 2018 00:00:00 +0300

Кику Мацуда

Вот уже много веков Япония славится традициями изготовления холодного оружия. Знаменитых мечей и ножей. Время проходит, а традиции лишь крепнут. И иногда рождают абсолютно неповторимые шедевры.

Мы рады представить вам одного из наиболее значимых и популярных мастеров японского ножа Кику Мацуда.Работы мастера внешне непохожи на традиционные японские ножи, как не похожи ни на что другое, существующее в современном ножевом мире.Познакомившись с парой произведений мастера, вы безошибочно сможете узнавать его руку в любой модели.

Хищные и замысловатые, с травлением на боковинах клинка, секрет которого мастер держит в тайне. Ножи Кику Мацуда наталкивают на мысль о стиле милитари и одновременно о первобытном природном начале, из которого знаменитый создатель ножей черпает вдохновение.

Удивительные рукояти, сперва напоминающие части от грубо обработанного кремниевого ножа, выполнены вручную из шероховатой микарты и буквально липнут к руке. Стоит только взять клинок мастера в руку и его больше не захочется отпускать никогда.

Кику Мацуда происходит из древнего рода самураев. Его предки принимали участие в крупных и кровопролитных сражениях. Таких, как битва у деревни Сэкигахара.И также издревле, в семье мастера возникла традиция создания клинкового оружия. Сегодня Кику Мацуда, это профессиональный создатель, шлифовщик и заточник ножей в пятом поколении.

Кику сан - "Меня зовут Мацуда Кику. Я родился в Секе. Мой отец когда-то занимался тем, что точил японские мечи, а затем стал затачивать ножи. В мастерской было очень много работы. Отец не успевал обслужить все заказы и с малых лет я стал ему помогать. Со временем, я втянулся в процесс. Мне стало интересно. И захотелось самому сделать нож. Такой, которого до сих пор никто не делал.

Мне хотелось, чтобы это было что-то новое, необычное. Вот таким образом я стал заниматься ножами. Первый нож я сделал в пятнадцать лет. Это был самый обычный нож. В стиле Боба Лавлесса. Ничем особо не примечательный. С зеркальной полировкой. Никаких особенностей у него не было, но я храню его до сих пор, как память».

Сейчас, господину Кику Мацуда уже 59 лет. И он является одним из наиболее уважаемых и известных в мировом ножевом сообществе мастеров.

Кику сан - «Я думаю, что в мире мое имя стало известно после того как я стал заниматься клинками фирмы WILLIAM HENRY Studio. Я тогда уже был довольно известен в Японии. И как-то раз попал на выставку, на которой они выставлялись. Я посмотрел их ножи и увидел, что лезвия там никуда не годятся. И понял, что если бы я занялся их клинками, то все было бы намного лучше. Мы постепенно стали вместе работать и клинки WILLIAM HENRY стали известны. И мое имя, благодаря им, тоже».

Сейчас лезвиями для WILLIAM HENRY занимается сын Кику-сана.

Масаюки - "Меня зовут Масаюки. Я помогаю своему отцу.

Приступаем к шлифовке ножа WILLIAM HENRY. Мы отшлифовали вот эту деталь, появилось это закругление".

Сегодня, помимо собственного производства Кику сан также сотрудничает с несколькими именитыми компаниями. Помимо фирмы WILLIAM HENRY, это такие знаковые предприятия ножевого бизнеса, такие как SOG и PRO-TECH.

Есихиро Ямасита. Директор компании Yamashita Hamono Co – «Впервые мы познакомились с Кику саном, когда запланировали производство нового ножа. Вот этого складного ножа, который я сейчас держу в руках. Тогда мы стали думать, кого же мы попросим отшлифовать и заточить клинок этого ножа. И нам сказали, что есть такой мастер Кику сан. И мы обратились к нему. И ни разу не пожалели. Потому что этот нож, дизайн которого был придуман в Америке, американским производителем, после того, как им стал заниматься Кику сан, получился даже лучше, чем задумывался изначально».

Среди произведений, которые изготавливает Кику Мацуда, преимущественно, можно найти охотничий и туристический инструмент.

Однако, мастер так же знаменит работами в сфере тактических ножей. Кику сан участвовал в разработке ножа, стоящего на вооружении южнокорейского спецназа, а также создал нож для отрядов полиции специального назначения Японии.

Кику сан – «В Японии преступлений все больше и больше. Часто бывает так, что преступник засел где-то и к нему нужно вламываться. Ножом необходимо взломать что-то. Вот именно для этих целей меня попросили сделать работу. Я учел все идеи, запросы полицейских и сделал такой нож. Проект получился удачным. Поэтому, в последнее время я делаю некоторые модели ножей и для американских полицейских».

Ножи Кику сана действительно неповторимы. Как по внешнему виду, так часто и по используемым в ножах материалам. Мастер, одним из первых стал использовать в ножевой промышленности марку стали ОЮ 31. Именно с его подачи этот материал стал известен широкому кругу потребителей.

Кику сан – «В своих ножах я использую разные стали, но моя любимая, это ОЮ 31. Раньше я часто использовал АТС 34. Но у нее есть одна большая проблема – неравномерное распределение углерода. Встречаются очень мелкие и очень крупные вкрапления. Поэтому при обработке, когда мы получаем лезвия, там где эти вкрапления крупнее, очень легко может получиться скол. В этом отношении сталь ОЮ 31 другая. В ней углерод распределен очень равномерно. А для того, чтобы связать его, в материале содержится много кобальта".

После заточки эта сталь очень хорошо режет и долго держит заточку. Сейчас мастер формирует линзовидные спуски.

Этот аппарат называется якугурума, аппарат для горизонтальной заточки. Такой способ заточки получил свое название от расположения камня относительно мастера. Камень расположен плоской стороной по отношению к мастеру. Такой станок существовал с древности. И сейчас очень мало мастеров, которые могут на нем работать. Сложность работы на этом аппарате заключается в том, что мастер не видит, какая часть поверхности касается камня, подвергается обработке. Можно ориентироваться только по звуку, по ощущениям и по вылетающим искрам.

Но красивую линию перехода между линзовидным и обратно линзовидными спусками, можно сделать только на этом аппарате, а не на ленточном. Потому что лента вибрирует. И ровную красивую линию сделать невозможно.

Нож - это прежде всего инструмент, предназначенный для реза. Что касается заточки ножей, Кику сан считает, что это наиболее важная часть любого клинка. Именно на режущую способность следует обращать внимание при выборе клинка. Заточка лезвия, это финальная стадия доведения ножа до его товарного вида.

Кику сан –«Сейчас я покажу вам, как режет лезвие с линзовидной заточкой. Вот таким вот образом. Это лезвие очень крепкое, но при этом, его нельзя бить о камни, об асфальт.

Этот нож очень хорошо режет. Но я не рекомендую им рубить гвозди, ронять на камень, метать в дерево. Так как это может повредить лезвие. Больше всего мне нравится делать ножи с лезвиями, где два вида спусков соединено. Линзовидная и обратно линзовидная заточки. Сочетая эти два вида спусков, можно добиться очень интересных свойств.

15.28 фото

Кику сан – «Этот нож имеет две разновидности спусков, соединенных между собой. Обратно линзовидный спуск и линзовидный спуск. Сначала я делаю обратно линзовидный спуск».

Сейчас вы видите, как Кику сан взял деревянный лоток, на который он ставит локти. И таким образом координирует движение всего тела. В Японии это считается признаком мастерства. Сейчас выравнивается камень и удаляются остатки металла. Наклеивается новая бумага, чтобы продолжить заточку лезвия. Бумага выравнивается, наносится абразив, чтобы заполнить стыки бумаги. Чтобы стыки не повреждали лезвие.

Кику сан – «Сейчас я поменял точильный камень на бумагу. Потому что одним точильным камнем невозможно добиться красивой линии. Поэтому финальная доводка делается наждачной бумагой. Я сделал обратно линзовидные спуски и теперь перехожу к формированию линзовидных спусков и соединению с обратно линзовидными». Здесь снова используется бумага, наклеенная на твердую основу. Потому что лента вибрирует и не дает возможности сделать красивую и точную линию.

Кику сан – «Я сделал линзовидный спуск и теперь буду обрабатывать обух. Здесь будут прямые спуски.

Мы сделали обух и таким образом закончили процесс формирования спусков. И теперь нож можно отправлять на закалку». Рукояти ножей Кику сана также являются очень выразительной и важной деталью его произведений.

Кику сан – «Это готовая рукоять, а это вырезанная из плиты заготовка. Приступаем к изготовлению».

Практичная и прочная Micarta стала основой производства рукоятей к ножам Кику Мацуда. Мастер объяснил это так – «Когда мы используем природные материалы, то главная задача мастера показать красоту природного материала. Выдать всю его прелесть по максимуму. В моем случае, мы имеем плиту, из которой я могу создать ту форму, которая мне нравится. И никто не упрекнет меня в том, что я не показал красоту природного материала.

Кику сан – «Мы вырезали рукоять. На данном этапе, вся красота материала Micarta еще не полностью выявлена. Сейчас мы обработаем ее песком, и это придаст ей больший лоск.

Токахаси – «Я ученик Кику сана. Сейчас рукоять, которую Кику сан вырезал на станке, мы обработаем песком для того, чтобы ясно стал виден рисунок этого материала конверсированной Micarta.

Здесь вы видите то, что было до и после обработки».

Ножны чаще всего мастер изготавливает из прочного и практичного кайдекса. Если ножны делать из кожи, то например, на охоте, она может намокнуть. Мокрая кожа очень нежная, а с кайдексом никакого волнения, никаких переживаний по поводу того, что он может повредиться, испортиться деформироваться.

Кику сан является заядлым туристом и рыбаком. Среди его друзей множество охотников. Все они время от времени участвуют в тестировании новых ножей Кикусана. И постоянно сообщают ему свои отзывы и замечания. Сам Кику Мацуда признается, что на природу, в поход или на рыбалку всегда старается брать новую модель ножа, чтобы понять все его преимущества или недостатки. И учесть все это для совершенствования дальнейшего производства.

Кику сан – «Есть очень много целей, к которым я стремлюсь. Много чего еще хочу попробовать. Это не просто. Но я буду стараться за то время, которое у меня осталось, сделать как можно больше нового. Того, чего не было раньше. Неизведанного».

Чугун серый ковкий высокопрочный

Пт, 08 Июнь 2018 00:00:00 +0300

Чугун серый ковкий высокопрочный

Надежность и долговечность изделия в современном машиностроении, в значительной мере зависит от свойств применяемых конструкционных материалов. Свыше 80% машиностроительных деталей различной массы и сложности изготавливают из сплавов на основе железа. В зависимости от содержания углерода сплавы на основе железа разделяют на стали и чугуны.

В отличие от стали в чугуне при определенных условиях часть углерода выделяется в виде розеток графита. В сечении такой розетки видны лишь отдельные пластины. Поэтому, на полированном шлифе чугуна заметны изолированные включения графита. Структура матрицы, чаще всего, бывает феррито-перлитной или перлитной. Такой чугун называют серым.

Обычно, в сером чугуне содержится от 2,5% до 3,6% углерода. В определенных количествах в него входят кремний и марганец. Как примеси, постоянно присутствует сера и фосфор.

Прочность чугуна определяется наличием в его структуре графита пластинчатой формы. Такие графитовые включения значительно ослабляют матрицу. Под действием нагрузки возникает напряжение в металле с наибольшей концентрацией у концов у графитовых включений. В этих местах появляются микротрещины. Серый чугун имеет относительно невысокую прочность и разрушается без пластической деформации.

Чугун – литейный сплав.

Условия охлаждения чугуна после заполнения литейной формы оказывает решающее влияние на формирование его структуры. В тонких сечениях отливки, где скорость охлаждения в период кристаллизации высокая, образуется структура белого чугуна. Углерод в нем находится в виде цементита, графит отсутствует. В остальных сечениях образуется структура серого чугуна. Химический состав также оказывает влияние на структуру. С повышением содержания марганца и серы увеличивается зона отбела. Увеличение содержания графитизирующих элементов – углерода и кремния, уменьшает склонность чугуна к отбелу. Для получения отливок с заданными свойствами, необходимо в каждом конкретном случае учитывать как химический состав, так и скорость охлаждения чугуна в литейной форме.

Серый чугун

Несмотря на относительно невысокие механические свойства, серый чугун нашел широкое применение. Потому что легко обрабатывается, обладает повышенной демпфирующей способностью, а так же антифрикационными свойствами. Поскольку графит чугуна удерживает смазку и сам служит смазочным материалом. Сопряженные детали из чугуна легко перемещаются относительно друг друга.

Серый чугун с небольшими добавками хрома и никеля приобретает хорошие упругие свойства. Поршневое кольцо из такого чугуна после снятия нагрузки вновь принимает первоначальные размеры.

Серый чугун обладает высокой жидкотекучестью. При реальных температурах заливки длина спиральной пробы из чугуна почти вдвое больше стальной, что позволяет изготавливать отливки сложной конфигурации.

Серый чугун отличается малой объемной усадкой при кристаллизации, позволяющей во многих случаях обходиться без установки и прибыли. Наиболее распространенный агрегат для выплавки серого чугуна - вагранка с капельником, в котором происходит накапливание металла, а также усреднение его состава и температуры. Для уменьшения склонности чугуна к отбелу, его модифицируют, вводя в жидкий металл кремнийсодержащие добавки. Модифицирование позволяет выравнивать свойства металла в различных сечениях отливки. Что видно на примере измерения твердости чугунов. Не модифицированного и модифицированного.

Глубина отбела на клиновой пробе модифицированного чугуна значительно меньше, чем не модифицированного. Форма графитовых включений в результате модифицирования также изменяется.

Кроме вагранок для выплавки серого чугуна используют электрические печи. Они позволяют выплавлять металл с более высокой температурой, что имеет важное значение для последующей, внепечной обработки чугуна. Формы для получения отливок из серого чугуна изготавливают уплотнением формовочной смеси в опоках. В полость литейной формы для выполнения внутренней конфигурации отливки устанавливают стержни.

В массовом производстве для мелких чугунных отливок широко применяют автоматические линии безопочной формовки, в том числе с установкой стержней при помощи стержнеукладчика.

Металл формы также заливается автоматически. Отливки из серого чугуна изготавливают не только в песчаных формах, но и металлических. Для получения отливок, имеющих форму тел вращения, широко применяют центробежный способ литья. При этом, повышается производительность труда, не расходуются формовочные материалы, отсутствует литниковая система.

Серый чугун - общепризнанный конструкционный материал. Его применяют для изготовления различных деталей, работающих в условиях статичных нагрузок, вибрации, повышенного трения.

Ковкий чугун

Известно, что такие детали автомобиля, как ступицы колеса, корпус дифференциала, испытывают динамические нагрузки. Можно ли использовать для их изготовления чугун? Можно, если значительно повысить его пластичность. Таким свойством обладает ковкий чугун, в котором графит имеет не пластинчатую, а хлопьевидную форму. По сравнению с серым чугуном в ковком, концентрация графитизирующих элементов – углерода и кремния ниже.

По прочности и пластичности ковкий чугун превосходит серый. Изменения химического состава привело к снижению жидкотекучести и росту усадки при затвердевании, что требует установки прибылей даже на мелких отливках. При производстве ковкого чугуна обычно используют дуплекс-процесс.

Выплавляют чугун в огранке, затем транспортируют в раздаточном ковше и переливают в электрическую индукционную печь, где его прогревают перед заливкой для повышения жидкотекучести.

Технологический процесс получения отливок из ковкого чугуна аналогичен получению отливок из серого чугуна. Все большее распространение получают автоматические формовочные линии. Металл в формы заливается на конвейере. Изготовленные отливки должны иметь структуру белого чугуна по всему сечению. Для получения структуры ковкого чугуна их подвергают графитизирующему отжигу в термических печах. В период выдержки происходит разложение цементита белого чугуна и образуется включение графита хлопьевидной формы. После термической обработки отливки правят на специальных прессах.

Необходимость использования длительной термической обработки и правки значительно повышает трудоемкость изготовления деталей из ковкого чугуна. Кованая стальная заготовка распределительного вала двигателя заметно отличается от готовой детали.

Литая заготовка по своей конфигурации к ней значительно ближе, что намного снижает трудоемкость механической обработки. То же относится и к коленчатым валам, деталям ответственного назначения. Для замены кованых заготовок литыми, нужен сплав, который совмещал бы механические свойства стали с технологическими и эксплуатационными свойствами чугуна.

Высокопрочный чугун

Такими свойствами обладает высокопрочный чугун, в котором при кристаллизации образуются включения графита шаровидной формы.По сравнению с серым чугуном, высокопрочный, характеризуется повышенным содержанием углерода и кремния. А так же низкой концентрацией серы.Механические свойства чугуна определяют при испытании образцов, специально изготовленных в соответствии с ГОСТом.

В высокопрочном чугуне шаровидная форма графита, в меньшей степени, чем пластинчатый графит в сером, ослабляет матрицу и значительно снижает концентрацию напряжения при воздействии нагрузки.

По прочности чугун с шаровидной формой графита приближается к стали. Отливки из высокопрочного чугуна подаются обработке так же хорошо, как и из серого. При этом, достигается требуемая точность и чистота поверхности.

Высокопрочный чугун обладает высокой герметичностью. Из него изготавливают цилиндры газомотокомпрессоров, выдерживающие при испытаниях давление до 100 атмосфер.

Вместе с тем, высокопрочный чугун склонен к образованию усадочных раковин, что требует установки прибылей для питания массивных частей отливок.

Для выплавки высокопрочного чугуна широко применяют индукционные тигельные печи, в которых получают чугун нужного состава и температуры, достаточной для последующего модифицирования. В качестве модификаторов используют магний, церий, иттрий, в виде чистых металлов или легатов. Для предотвращения быстрого всплывания и увеличения времени контакта с расплавом, модификатор накрывают стальными листами. Затем из печи выпускают металл в ковш. Такая технология повышает усвоение модификаторов в чугуне и обеспечивает стабильность процесса.

Для снижения склонности чугуна к отбелу, его дополнительно модифицируют ферросилицием. Формы для отливок большой массы, в основном, изготавливают на крупных встряхивающих столах.

Сборку форм и их заливку производят на специальном плацу. В процессе кристаллизации высокопрочного чугуна под воздействием модификаторов в расплаве происходит многократное ветвление пластин графита и образование его включений шаровидной формы. При недостаточном количестве модификатора или неравномерном его распределении в чугуне может образоваться обычный пластинчатый графит.

Для стабилизации структуры и обеспечении однородности физикомеханических свойств высокопрочного чугуна крупные отливки сложной формы подвергают термической обработке. Например, нормализации.

После механической обработки детали поступают на участок контроля. Детали ответственного назначения проходят дефектоскопию. Замена ряда стальных деталей, испытывающих при эксплуатации большие ударные нагрузки и давление, деталями из высокопрочного чугуна, существенно удешевляет производство некоторых видов машиностроительной продукции.

Из высокопрочного чугуна изготавливают около 50% коленчатых валов для двигателей различного назначения. Эксплуатационные и литейные свойства чугунов обеспечили их широкое применение в различных отраслях машиностроения. Из них получают выше двух третей литых заготовок, используемых промышленностью нашей страны.

Спрос на кованые изделия

Пт, 01 Июнь 2018 00:00:00 +0300

Спрос на кованые изделия и продвижение сайта кованых элементов (SEO)

Предлагаем вашему вниманию анализ спроса рынка кованых изделий, которые Вы можете изготовить как на кузнечных станках методом холодной ковки, так и классическим методом горячей ковки (если позиционируетесь на премиум-класс). Основой для проведения анализа служили крупнейшие конкуренты бизнеса. Преимущественно, это московские владельцы бизнеса ковки. Так как именно в этом регионе на маркетинг и продвижение тратятся многомиллионные бюджеты.

В результате проведенного анализа оказалось, что упор в данной нише при продвижении в сети Интернет стоит делать на разбиение бизнеса на мельчайшие потребности клиента, так как потенциальный потребитель кованых изделий зачастую требует индивидуального подхода и эксклюзивного продукта. Если он увидит решение своей проблемы на Вашем сайте или в кузнице, то он уже не уйдет к конкуренту.

Для простоты восприятия анализа спроса мы привели все данные в диаграмму.

Первая диаграмма, это спрос на все виды изделий без какого-либо подразделения. Она поможет выявить наиболее запрашиваемое направление бизнеса. Мы видим, что популярными направлениями, с точки зрения спроса, являются кованые ворота. Их запрашивает почти 8000 человек в месяц. Далее идут кованые перила. Потом идут кровати. Далее заборы, решетки, мебель в целом. Различные мангалы, барбекю. Подставки, в основном, под цветы. Ножи и козырьки.

Далее, спрос разбит на подвиды, которые определяются тем, как ваш бизнес ищут ваши клиенты.

Данные диаграммы будут полезны, если вы уже определились с конкретным направлением и вам нужно узнать, что конкретно в нем наиболее запрашиваемо.

Примечательно, что, например, в спросе на кованые элементы различных изделий, наиболее запрашиваемыми стали различные балясины, ручки и наборы для камина.

В спросе, например, на кованые предметы интерьера, лидируют: подставки, вешалки, крючки, люстры, светильники и подсвечники.

Что касается внешней части дома и двора, то здесь наибольшим спросом пользуется решетки, преимущественно на окна. А так же мангалы, барбекю и козырьки.

Продемонстрированную структуру разбиения лучше размещать в Excel - именно туда можно делать выгрузку с популярных программ для сбора семантического ядра сайта.

Ни для кого не секрет, что в интернете сайты продвигаются именно по фразам, которые потенциальные клиенты задают в самой поисковой системе, чтобы найти тот или иной товар или услугу. Здесь так же есть показатель частоты запросов определенной фразы в месяц. То есть, сколько раз в месяц люди писали в поисковик ту или иную фразу, чтобы найти именно кованые ворота. И также показатель конкуренции.

Фразы с высокой конкуренцией обозначены ярко красным и розово-фиолетовым цветом. И означают то, что данные фразы очень часто используются конкурентами. Их называют высокочастотными запросами (ВЧ). И с помощью них вырваться на высокие строчки поисковика достаточно сложно. Это занимает много времени и средств.

А в свою очередь, применение низкоконкурентных запросов (низкочастотных - НЧ), которые отмечены голубым и зеленым цветом, с наибольшей вероятностью позволят в данном бизнесе взлететь в топ поисковых систем.

Например, конкуренты используют фразы: «кованые ворота – цена», «купить кованые ворота», «купить кованые ворота и калитки». Мы видим, что данные фразы выделены красным. А мы немного расширяем эти фразы, согласно запросам потребителей и мы наиболее точно удовлетворяем их спрос, но попадаем в НЧ-запросы, по которым легче попасть в ТОП-10 Яндекса.

Например: «заказать кованые ворота» или «эксклюзивные кованые ворота» или «ворота кованые, двухстворчатые с калиткой». Мы захватываем даже такие индивидуальные запросы. До такой фразы, при обычно продвижении, додуматься достаточно не просто. А мы в этом файле собрали именно по заданному бизнесу огромное количество таких примеров.

Так же на втором листе мы объединили абсолютно все фразы, по которым ваши товары или услуги запрашивают в интернете.

При завоевании поисковых систем в интернете, мы начинаем продвижение с низкоконкурентных фраз, предварительно согласовывая с вами возможность вашего производства, удовлетворить ту или иную потребность.

Например, в вашем случае найдена следующая низкоконкурентная фраза. Это «кованые розы», «купить кованый мангал», «кованые двери входные», «кованые поставки под цветы», «кованые подставки для цветов напольные», «кованые ножи ручной работы» и «различные элементы ковки купить» и так далее.

После продвижения по низкоконкурентным запросам, у вас уже появится достаточное количество покупателей или клиентов, и повысится трастовость сайта (доверие поисковых систем вашему сайту). И продвижение уже по высококонкурентным запросам будет гораздо быстрее. Эти фразы помогут вам минимизировать затраты на контекстную рекламу в поисковых системах.

Как построить работу по продвижению бизнеса ковки в поисковых системах?

1 этап: сбор семантического ядра с частотностью и сезонностью

Семантическое ядро, показанное выше, является одной из самых дорогих составляющих при продвижении с помощью контекстной рекламы. Как собирать семантическое ядро и как очищать его от нецелевых запросов - об этом можно почитать на порталах, посвященных SEO, или посмотреть в Ютуб, - все технологии примерно одинаковы. Вы можете делать это сами или делегировать кому-то. Мы советуем, сособенно на первых порах, сделать самим основу. Она даст Вам общее представление о рынке спроса в Вашем регионе (обязательно снимайте частотность запросов с учетом Вашего региона, ведь мало кто захочет заказывать кованые ворота с доставкой за 3000 км). Вероятно, Вы сможете скорректирвоать Ваш ассортимент под существующий спрос, вовремя подготовиться к высокому сезону (YandexWordstat дает возможность увидеть сезонность спроса) и закупить необходимое кузнечное оборудование для Ваших задач.

2 этап: Выстраивание структуры Вашего сайта

Для формирования структуры сайта (название категории/уровень вложенности) мы советуем использовать такой принцип:

название раздела=Высокочастотные запросы (Художественная ковка, Кованые элементы, КОваная мебель)

название подраздела= Среднечастотные запросы

название тэгов/карточек товара = низкочастотные запросы.

Все эти запросы берутся из собранного Вами семантического ядра. Лучшая программа Вам в помощь - это Кей-коллектор. По ней также рекомендуем просмотреть обучающие видеоуроки в YouTube.

3 этап: оптимизация страниц категорий и подкатегорий под выбранные Вами запросы

Вкратце - Вам следует прописать заголовки страниц и их описание так, чтобы в них встречались выбранные ключевые запросы. Это также верно для содержания страниц. Здесь важно не переусердствовать, так как можно попасть под фильтры поисковых систем и откактить сайт глубоко назад. Мы советуем использовать программы, анализирующие Ваши страницы по тем или иным запросам и дающие Вам советы по оптимизации типа Seranking. Программа платная, но она отбивается!

На первый взгляд, это большой объем работы, но начните с топ-3 категорий (в нашем примере это Ворота, Кованые элементы, Перила) и двигайтесь по ним. Выделяйте по 30 минут в день на эту работу - уже через 3 недели Вы услышите результат в виде увеличения звонков. После того, как вся структура топ-3 категорий будет проработана, тексты и страницы оптимизированы под запросы, страницы будут выходить в ТОП-10 по запросам, Вам, возможно, и не нужно будет заниматься остальными категориями - вы получите нужный для Вас объем заказов.

Конечно, Вам следует с самого начала наладить систему отслеживания входящих звонков, чтобы понять, какие рекламные каналы работют, а какие-нет. Мы используем 2 инструмента: программа он-лайн консультат Живочат, установленная на нашем сайте, показывает источник обращения клиента, в момент звонка мы смотрим, что клиент, интересующийся, скажем кузнечными клещами, сейчас находится на сайте и пришел к нам из поисковой системы Яндекс. Мы фиксируем этот факт с помощью CRM программы Битрикс24. Каждое обращение клиентов автоматически фиксируется этой системой - нам остается только заполнить соответсвующее поле. Есть еще один вариант, менее сложный и совсем бесплатный - это отслеживать поисковые фразы через ЯндексWebmaster. Вы сможете внести туда список Ваших ключевых запросов из семантического ядра, по которым Вы оптимизировали старницы категорий и подкатегорий, и сможете отслеживать количество посетителей, пришедших на Ваш сайт по этим запросам. Но он не даст Вам полную картину и не свяжет поисковые фразы и звонки клиентов, так что Вы не сможете просчитать экономическую эффективность своих вложений. Это важно для следующего этапа - делегирование.

4 этап: делегирование рутинной работы SEO-специалисту

После того, как Вы вникли в суть дела и поняли, какие категории для Вас в приоритете, какие работы надо выполнять и какой результат Вы хотите получить, можно искать исполнителя, который будет вести отслеживание позиций, оптимизацию страниц, следить за трафиком и конкурентами и высылать Вам отчеты о проделанной работе.

Если у вас возникли какие-либо вопросы, то обязательно их задавайте. Мы с удовольствием вам поможем.

Инструмент для производства кованых изделий

Поставляем инструмент и оборудование для кузнечных мастерских и производств. Работаем с юридическими лицами.

Газовые горны КМТ — 6 моделей от 20 000 руб., прямые поставки
Клещи по ГОСТ — производство из стали 40Х, срок от 5 рабочих дней
Молотки кузнечные — сталь У8, HRC 48–52, в наличии
Кузнечные штампы — подкладные, для молота и наковальни

Запросить КП или выставить счёт: kovkapro.com@yandex.ru

Сила тока при сварке

Пт, 01 Июнь 2018 00:00:00 +0300

Сила тока при сварке

Надеюсь, вы потренировались уже наплавлять сварочный металл, и сегодня мы перейдем к небольшим экспериментам.

Сегодня я покажу, к чему приведет, если мы увеличим, либо уменьшим силу сварочного тока. Также я покажу, как варить на стабильном, оптимальном режиме тока.

И не забывайте проинформировать окружающих командой - «глаза».

Обратили внимание, что вначале зажжения дуги была такая, небольшая заминка. Как раз тот козырек, о котором я говорил. Его нужно было немного счесать, потом уже дуга зажглась без всяких проблем.

Сейчас я уменьшу силу сварочного тока и покажу, как будет влиять на качество сварного шва.

Так как у меня маска «хамелеон», я могу ее тоже закрыть и отбить шлак. Потому что мне видно все.

Я уменьшил силу сварочного тока. Сейчас попробуем зажечь дугу. «Глаза»!

Видите? Происходит прилипание.

Даже когда зажег дугу, металл еле плавится. И с трудом наносится на поверхность. То есть, удерживать дугу очень тяжело в стабильном горении.

И теперь мы увеличиваем силу сварочного тока. И посмотрим, к чему это приведет.

Внимание, «глаза»!

Металл прям распрямляется. Будет широкое растекание металла. Но из-за того, что я передвигал электрод быстро по пластине, только из-за этого не получился прожег.

Если бы я на пару секунд, буквально, задержался бы на одном месте, то это был бы сквозной прожег.

Давайте все-таки попробуем немножко удержать его на одном месте. Вы увидите, как металл просто проплавится.

Установлю пластину таким образом, чтобы металлу было куда стекать.

Внимание, «глаза»!

Не пропалило. Еще увеличиваем силу сварочного тока, и вы увидите, к чему это приведет. Ставим на максимум. Для электрода тройки, максимальный ток.

Обратите внимание. При увеличении силы тока, практически насквозь мы прожгли металл. А во время того, когда сила тока была немного завышена, он просто растекался.

Если бы мы соединяли два металла вместе, то он прожег бы уже 100%.

Первый случай, который мы варили, это была уменьшенная сила сварочного тока.

Прям на поверхность металл просто с трудом наплавлялся. Потом мы увеличили больше нормы и металл начал растекаться. То есть, валик получился намного шире.

И в третьем варианте, когда мы уже увеличили силу сварочного тока до предела, металл просто растекался по поверхности. И даже пытались прожечь металл насквозь.

Если бы мы в этом случае сваривали две пластины между собой, то прожег был бы 100%

Фудзивара Канэфуса

Чт, 31 Май 2018 00:00:00 +0300

Фудзивара Канэфуса

Только сама земля Японии способна была создать такой феномен, как японский меч. Это особая земля. Она изменяет все, привнесенное извне. Например, меч, который пришел в Японию из Кореи, изменился под влиянием природных условий, строения тела японцев и других факторов.

Япония, как будто собирает влияние со всего мира, потом закрывается и ассимилирует то, что получила. Доводит это до совершенства.

Так же, эта земля сформировала и самих японцев. Во всех живых и не живых объектах они видят дух. В предметах, рисунках, в природных явлениях, потоках воды и струях дождя. Любой камешек, любой цветок, веточка, для них все наделено духом. Это и есть разгадка тайны души японца. Они воспитываются так с младенчества. Поэтому, японские вещи могут быть созданы только в Японии. И если вы однажды побывали в Японии, приняли эту страну, и сумели ее почувствовать, то вы начинаете понемногу проникать в этот удивительный мир.

Сергей Лобзов, коллекционер - "Мое знакомство с мечами произошло чуть-чуть раньше, подчеркиваю – с мечами, не с японскими мечами, а мечами. Но они в корне отличаются от японских мечей. Как только у меня появился первый японский меч, все остальные мечи… Я благополучно от них избавился. Потому что они отличаются как весом, так и отделкой стали, линией хамона, разумеется, рубашками. Они отличаются очень многим. Ну, просто как бы день и ночь. Это как вы зайдя в русский музей насладитесь живописью наших художников, а потом спуститесь вниз и купите каталог, который тоже их отображает, но это совершенно другое. Да, похоже, но не больше. Вот таким образом, я считаю, японские мечи отличаются от всех остальных мечей, которые, не буду обижать их, говоря, что они сделаны под японские. Пытаются каким-то образом повторить то, что делается в Японии".

Чем отличается японский меч?

Так что же такое на самом деле японский меч? Это сталь с неповторимыми свойствами, выверенные веками традиционные технологии, это сложнейшие процессы ковки и полировки, являющиеся не столько технологией, сколько торжественным, почти религиозным ритуалом.

Но прежде всего, традиционный японский меч - вместилище души владельца. Чтобы стать мастером, войти в сообщество двухсот работающих сегодня кузнецов, нужно сдать экзамен на право ковать мечи, получить право работы со сталью тамахаганэ, получить признание.

То есть, выдержать множество сложнейших испытаний, некоторые из которых можно попытаться пройти всего один раз в жизни. Династия кузнецов - это удивительное явление, где из поколения в поколение, от отца к сыну, передаются удивительные навыки. А главное, осознание истинного духа меча. Меч, изготовленный представителем древней династии, содержит в себе генное наследие многих поколений предков кузнецов своего создателя.

Династия кузнецов в 26 поколениях

Людей, которые более 700 лет создают совершенство в понимании целой нации – наперечет. И сейчас перед вами трое из них.

Фудзивара Канефуса двадцать пятый - "Здравствуйте, я Фудзивара Канефуса в двадцать пятом поколении. Рядом со мной сидит мой отец, Фудзивара Канефуса в двадцать четвертом поколении. И по правую руку мой сын – двадцать шестое поколение тоже Фудзивара Канефуса".

Девяностолетний Фудзивара Канефуса в двадцать четвертом поколении, мастер, признанный при жизни культурным наследием префектуры Гифу. Имя, данное ему при рождении - Като Такао. Он имел честь учиться у мастеров позапрошлого столетия. Наследников кузнецов далекого прошлого. Несмотря на свой преклонный возраст, господин Фудзивара Канефуса двадцать четвертый, до сих пор руководит процессом создания мечей.

Один-два раза в год, самые опытные ученики рода Фудзивара под руководством мастера создают классические мечи. 56-летний Фудзивара Канефуса в двадцать пятом поколении, глава гильдии кузнецов города Секи. Мастер, находящийся в самом расцвете сил и являющийся, на текущий момент, одним из самых известных работающих кузнецов, создателей традиционного японского мяча.

Настоящее имя мастера – Като Кацуо. И молодой Фудзивара Канефуса в двадцать шестом поколении, мастер, лишь недавно закончивший обучение и получивший право принять родовое имя, но уже признанный одним из самых перспективных молодых кузнецов Японии.

Первый кузнец из рода Фудзивара, господин Фудзивара Канефуса в первом поколении, родился в XIII веке, в средневековой Японии. По немногим сохранившимся фактическим сведениям, он являлся знаковым мастером той эпохи и одним из основателей поселения Секи.

Странствуя с артелью средневековых кузнецов, он искал идеальное место для постройки надежной кузницы. И как и многие другие, нашел его на месте будущего Секи.

Близкое расположение реки Ижил очень высококачественного железистого песка, необходимых для создания стали тамахаганэ, позволили создать идеальный условия для кузнечного ремесла в этом уголке Страны восходящего солнца.

Первый легендарный кузнец также прославил свой род созданием уникального хамона, знаменитого среди знатоков японского оружия, так называемого «клевера Фудзивара тедзи».

Чтобы сохранить честь и славу имени знаменитого предка, а так же увековечить дух древнего создателя мечей, последующие поколения поклялись принимать родовое имя Фудзивара Канефуса, как только их мастерство будет по достоинству оценено знатоками и более старшими членами семьи. Подобный подход к передаче родового имени сильно влияет на отношение к мечу внутри семьи Фудзивара.

Фудзивара Канефуса двадцать четвертый - "Передача мастерства из поколения в поколение - это, конечно, очень сложно. Я лично, учился у своего отца, двадцать третьего поколения Фудзивара Канефуса. Он учил меня тому, что создание меча, это прежде всего, единение духа".

Фудзивара Канефуса двадцать пятый - "Японский меч, это не просто предмет или оружие. Это огромная часть японской культуры. Это квинтэссенция искусств. Искусства обработки металла, искусства создания из металла красивой вещи. Мастерство. Вот важнейшая составляющая меча. Для меня, как для Мастера, для создателя мечей, очень важно, чтобы люди понимали меч, как часть искусства, как часть японской культуры".

Господин Фудзивара Канефуса в двадцать пятом поколении, один из немногих мастеров, который унаследовал сразу две родовые традиции. Традицию рода Фудзивара и традицию древнейшей семьи создателя мечей рода Гассан.

Обучение кузнечному делу

Фудзивара Канефуса двадцать пятый - "Я - двадцать пятое поколение нашей династии. В то время, когда я только начинал учиться, мой отец, согласно традиции, не должен был начинать мое обучение сам. Поэтому было решено отправить меня к мастеру, который в то время носил звание человеческого наследия. К мастеру Гассан, живущему в префектуре Нара".

Я учился у него восемь с половиной лет. И только потом вернулся в Секе. Вернувшись, я начал помогать отцу, и следя за его приемами, перенимал особенности мастерства именно династии Фудзивара Канефуса. И продолжал совершенствоваться. Сейчас я обучаю этому искусству своего сына и других моих учеников. И предполагаю, что они продолжат наши традиции.

Будущий Фудзивара Канефуса в двадцать пятом поколении, Като Катцуо, родился в 1957 году. Он был вторым сыном в семье и получил возможность наследовать имя кузнецов Фудзивара Канефуса только потому, что его старший брат отказался от судьбы кузнеца. Фудзивара Канефуса двадцать пятый всегда говорил о том, что его с детства привлекало кузнечное дело. И лучшими примерами для него были его отец и особенно, дед, двадцать третий представитель династии Канефуса. Именно он, вместе с малочисленной группой кузнецов-единомышленников, после второй мировой войны убедил императора Сева, знаменитого Хирохита, отменить запрет на изготовление традиционных мечей, введенный в 1945 году во время оккупации Японии армией союзников.

Полное обучение мастера длилось восемнадцать лет. Первые восемь с половиной лет, он был подмастерьем у Гассана Садаити.

В 1982 году, 57 году эпохи Сева, он получил лицензию на изготовление клинков от Управления делами культуры Японии.

В 1983 году вернулся домой в Секе. И еще десять лет продолжал учиться у своего отца.

В 1984 году мастер открыл собственную мастерскую на месте старой кузницы своего деда. В день торжественного открытия и освящения мастерской он получил право носить имя Фудзивара Канефуса в двадцать пятом поколении.

Двадцать пятый Фудзивара Канефуса - это удивительный человек, неописуемо увлеченный своим делом. Для него создание меча, это то, что пронизывает всю его жизнь.

Фудзивара Канефуса двадцать пятый - "Для обычных людей, меч, это что-то достаточно редкое, особенное. Я родился в доме, где в каждой комнате было много мечей. Поэтому для меня это обычное, повседневное. Но вместе с тем и очень родное. Это часть меня. Моя семья, мой родитель. Конечно, у меня есть хобби. Те дела, которые дают мне расслабление, упокоение. В первую очередь, это путешествия. Я очень люблю путешествовать.

Если человек видит только то, что есть в Японии, то его кругозор сужается. Я уже говорил, что в дальнейшей своей творческой жизни я хочу сделать много разных мечей.

Для этого, во время своих поездок, я изучаю культуру того или иного народа. Чтобы привнести это потом в мечи, которые я буду создавать. А если что-то у меня не получается, не клеится, какие-то проблемы, то могу вечером немножечко выпить. Мне это тоже не чуждо.

Мой самый любимый кузнец Чусабуро Канеучи. Он жил в этом районе. В этой местности. Очень яркие у него, экспрессивные мечи.

Если сдвигаться дальше по эпохам, то во времена эпохи Эда, это уже Минамото Киумара. У него тоже впечатляющие мечи. Я знаю, что он тоже мог пропустить пару рюмок саке. И я решил, если мы с ним в этом будем похожи, то я смогу быть наравне с ним".

Три поколения кузнецов Фудзивара Канефуса ревностно сохраняют традицию создания мечей династии.

Фудзивара Канефуса двадцать шестой - "Я родился в доме, в котором в древности работали кузнецы. И рос и воспитывался, смотря на их работу.

Поэтому, у меня не то чтобы не было выбора. У меня естественным образом возникло желание стать кузнецом. Мне всегда нравилась работа мастера меча. Я горжусь тем, что принадлежу к такой древней династии".

Особенности мечей династии Канефуса

Фудзивара Канефуса двадцать пятый - "Самое основное, что больше всего отличает нашу работу от всех остальных, - это наша особенная линия хамон, которая называется Канефуса мидарэ.

И дальше можно не вдаваться в подробности. Глядя на хамон, всегда можно узнать эту специфическую линию. Она существует уже давно. Ее делали в нашей династии уже много веков назад. И сейчас мы продолжаем сохранять эту линию".

Фудзивара Канефуса двадцать шестой - "Особенность наших мечей, в целом, как династии, в кесаки. В большом кесаки. И вообще, наши мечи крупные, массивные.

Что касается особенности непосредственно моих мечей, то вот, скажем, линия хамон, она у меня отличается даже от отцовской. У меня эта линия более спокойная, изысканная. Более утонченная, чем у отца. У отца она экспрессивная, наиболее ярко выраженная, бросающаяся в глаза".

Фудзивара Канефуса двадцать пятый очень любит украшать клинки гравировкой харимоно. Это древнее искусство, которым он в совершенстве овладел еще во времена обучения в мастерской Гассан.

Фудзивара Канефуса двадцать пятый - "Что касается харимоно, то если раньше очень важным были какие-то религиозные мотивы, то сейчас это больше вопрос эстетических пожеланий того, для кого создается меч". Если меч куется для мальчика, то любимым сюжетом является дракон. Однако, здесь все зависит от пожеланий, характера человека. Если заказчик считает, что его будет оберегать дракон, то я могу сделать дракона. Если человек думает, что ему нужны синтоистские изречения, каллиграфия, то можно вырезать и это.

Катана, как и любой японский меч, это не только произведение искусства, боевое оружие, предмет роскоши. Нет. Это элемент человеческого духа, воплощенный в материи. И прикосновение к этому предмету, это касание с этим духом.

В наше время не просто познакомиться с живой легендой. С мастером, например, в двадцать пятом поколении. Но когда судьба устраивает такую встречу, то открывается новый мир.

Сергей Лобзов, коллекционер - "В мою жизнь эти клинки принесли, прежде всего, расширение моего кругозора относительно искусства и истории, проходящей настолько далеко от нас, в стране, которая, ну… на карте была просто как название Япония.

Естественно, приобретя эти клинки, ты начинаешь интересоваться историей этой страны. Почему их было три? Как или иначе они отвечали тем или иным задачам, которые были поставлены. Было ли это только произведение искусства, но не какой-то еще бытовой характер носило? Кто имел право носить их. Как из поколения в поколение передавались они. Кто такие мастера, которые это делали? И мог ли это делать каждый или нужны были какие-то определенные навыки, знания, само собой. Но, может быть еще и разрешение. Как в XIX веке запретили их вовсе, а потом целая коллегия это разрешала. И все это снова возродилось.

Очень много они мне принесли. Но это морально-этический фактор. Есть фактор физического плана. Он, конечно, немного более узковат, не такой расширенный духовно. Но тем не менее. Представьте себе, что каждый из этих клинков имеет ту или иную длину. Тот или иной вес. И так или иначе у тебя сидит в руке, так или иначе поворачивается. Или держится.

Каким образом это можно сделать, каким образом можно стать так или вытащить так или иначе, чтобы это красиво, удобно, интересно, быстро. Все это даже каким-то образом немножко повлияло даже на физические занятия. Они, конечно, далеки от духовных. Но тем не менее, если есть клинок, хочется его вытащить. И если есть он и смотрится, значит хочется попробовать. Если уж не в каком-то применительном факторе, но хотя бы абстрактно. Например, попробовать, как оно разрубит яблоко. С какой скоростью и быстротой".

Процесс изготовления катаны - это религиозный ритуал. И требует от мастера, помимо большого опыта, особого настроя. Чистоты помыслов, в момент рождения клинка. Пользоваться измерительными приборами запрещено. Все должно определять только на глаз. Все решают не линейки и градусники, а прямой разговор с металлом и огнем. Кузнецы работают с огнем и горячим металлом без перчаток. А неудачный клинок безжалостно разбивается.

Но зато, удавшийся экземпляр настолько уникален, что по нему можно определить не только школу, но и руку мастера. Мастера, вложившего в нее не только многовековой опыт, но и частицу своей души.

Сергей Лобзов, коллекционер - "Первое, с чем я познакомился, это было вот этот небольшой танто, который здесь находится. Вызвал во мне достаточно сильный интерес. Ну, а потом, благодаря этому, конечно я уже приобрел и катану. Но, приобретая эти два предмета, я пока еще ничего не знал, ни об истории, ни об искусстве произведений этих. Ну и тем более, о мастере. Сильный интерес все это во мне, конечно, пробудило. И решение познакомиться с мастером и приобрести завершающую часть этих произведений - вакидзаси,- конечно, пришло само собой.

В Санкт-Петербург приехал мастер, который делает эти мечи, Фудзивара Канефуса. Ну, и я имел честь с ним общаться. Произвело неизгладимое впечатление. Представьте себе, когда весной, еще на улице холодно. Кое кто ходит в куртках, в пиджаках, как минимум. Появляется перед твоими глазами человек, полностью одетый в японские одежды, в кимоно. С умным взглядом, спокойной речью. Вообще, конечно, удивительное сочетание. Я был, конечно, удивлен и тронут.

После непродолжительного общения, но очень плодотворного, было принято решение сделать вакидзаси не просто как меч или произведение искусства, а так, чтобы это каким-то образом отражало мое какое-то мировосприятие и дух. Надо отдать должное, конечно, получилось. Удалось человеку этому, мастеру, сделать такое произведение. Я очень доволен. И я считаю, что это мое самое любимое оружие из этих трех. Изображение дракона, как символа Японии, это, конечно, характерная вещь. Но где-то мне привидится, это даже не кажется, я чувствую, этот дракон, так или иначе, отображение моего внутреннего мира, одухотворения. Успокоенное состояние с очень напряженными глазами, взглядом туда, в глубину. Вроде и абсолютный покой, но готовый в любой момент отреагировать.

Фудзивара Канефуса в двадцать пятом поколении признается, что каждый мастер из династии относится к созданному ими мечу, как к любимому ребенку, выращенному и воспитанному любящими руками. Именно поэтому мастера очень щепетильны в вопросе того, для кого именно им предстоит ковать новое творение и в какие руки оно попадет. И даже могут отказаться выполнять заказ для человека, который, по их мнению, не должен владеть их детищем".

Фудзивара Канефуса двадцать пятый - "Для меня очень важно, чтобы человек не относился к мечу, как к обычной вещи. Нельзя, чтобы он просто покупал меч. Платил деньги. И на этом отношения меча и клиента заканчивались. Для меня это не приемлемо. Человек должен знать, зачем ему меч. Потому что мой меч, это мой ребенок, мое детище. Поэтому, каждый раз, я как будто дочку замуж отдаю в семью.

Был один случай, когда я отказал клиенту. Там было такое отношение – «Я тебе плачу, мне не важно, что ты там сделаешь. Сделай мне меч». Вот так относиться нельзя".

Мастер считает абсолютно нормальным, когда меч приобретается как простое вложение средств. Однако, в любом случае, нужно относиться к нему более духовно. Ведь меч, вместилище духа и несет на себе отпечаток каждого владельца.

Древние самураи верили в то, что дух воина живет в его мече. Все потому, что это единственное в мире оружие, которое само по себе, уже является совершенным произведением искусства. Настолько совершенным, чтобы с честью принять в себя частицу души истинного воина.

Это самостоятельный, самодостаточный предмет, который, безусловно, можно назвать не только материальной и культурной, но и духовной ценностью. Искусство создания японского меча сродни, скорее музыке, нежели скульптуре или живописи. Законченный меч не нуждается ни в дополнительном обрамлении, ни в шикарной обстановке. Напротив, меч сам способен задать тон, выстроить вокруг себя пространство, интерьер помещения, где он хранится.

Фудзивара Канефуса двадцать шестой - "Так как японский меч, это достаточно дорогое удовольствие, то чаще всего их, конечно, покупают не мои ровесники, а ровесники моего отца. Это уже состоявшиеся люди, занимающие определенное положение в обществе. Люди, имеющие свой бизнес, чаще всего.

Это определяется, в первую очередь ценой меча. У меня были клиенты, которые даже перестраивали дом для того, чтобы выделить в нем правильное место, где бы они могли выставлять свой меч. Они вырезали в стене нишу, делали стеклянное покрытие. Чтобы сделать место, достойное для демонстрации меча.

Изначально, мечи делались для самураев, по их заказам. И выражали их дух. Дух людей, основными занятиями которых были война, стихосложение и каллиграфия. И если сегодня человек, при взгляде на катану чувствует отклик, значит, все это присутствует и в нем. Иначе, он просто не смогу бы вступить с этим в контакт. И не даром, в наши дни катаны часто выставляются в кабинетах. Ведь в наши дни основным местом для битв современного воина, является именно его кабинет".

Фудзивара Канефуса двадцать пятый - "Я никогда не обращаю внимания на внешний вид человека и на особенности характера. Для меня гораздо важнее то, с какими мыслями человек заказывает этот меч и для чего в дальнейшем он ему будет нужен. Возможно, он заказывает его к какому-то событию. Я обращаю внимание на то, что он ждет от меня. Исходя из этого, я и создаю образ будущего меча".

Коллекционеры знают о том, что это такое, иметь в своем доме или офисе уголок, который дарит удивительное спокойствие. Дает силы и расставляет акценты между вечным и приходящим. Энергетика клинка из коллекции сильнее всего окружающего. Сильнее пробегающей под окнами толпы. Сильнее любых проблем и суматохи. Причина этого проста. Истинные клинки просто выше всего этого.

Сергей Лобзов, коллекционер - "А сколько души, сколько сил и времени затрачено на то, чтобы его произвести и сделать таким, какой он есть! Ведь каждый клинок у каждого мастера отличается очень сильно. Это ли не является истинным произведением искусства?

Понятное дело, что то, во что он облекается, естественно, служит произведением искусства, поскольку мы видим, насколько они разны, насколько использованы материалы даже разные. Хотя, не такое большое количество ассортимента.

Здесь приложили свою руку все. И те, кто работает с деревом и кто работает с эмалью и даже те, кто расписывает. Представьте, какое количество людей вложило сюда силы время и душу. Для того, чтобы получилось всего лишь одно произведение. Рассматривая его, каждый в отдельности и все вместе, можно это сделать разными способами. Целиком, разобрав, под разными углами. В разное время суток. Как падает свет. Насколько сделана тонко та или иная часть этого произведения. Это уникальное искусство, я считаю".

Фудзивара Канефуса двадцать шестой - "В Японии меч уже давно не используется как оружие. Но это та вещь, которая существует еще с эпохи Камакура. У нее очень глубокие, древние традиции. Сейчас меч покупают чаще всего, как оберег, в качестве части интерьера, для красоты. Как произведение искусства. В основном, это такое положение меча в современном мире. Что касается меня, то меч сопровождал меня всегда. С самого рождения. И для меня это что-то очень родное и очень близкое".

Не каждый может себе позволить приобретение настоящего японского меча. Авторская катана может стоить как загородный дом или бриллиант Орлов. Их заказывают как подарки для президентов, бизнесменов и музеев. Ценителями мечей являются совершенно различные люди. От короля Иордании, до руководителя модного дома Шанель. Причем, меч, выполненный современным, известным мастером может стоить дороже, чем старый. Коллекция авторских клинков - это национальное достояние, которое с каждым годом растет в цене. Поэтому, некоторые из клинков можно прибрести. Но чтобы полюбоваться на них, придется ехать в Японию, так как их нельзя вывести из страны.

Сергей Лобзов, коллекционер - "Есть там некоторые сложности с приобретением этих вещей. Не только финансовые, но и морально этические. Японское правительство, в общем-то, достаточно ревностно относится к таким вещам. Но, тем не менее, будем стараться.

И через сто лет люди будут любоваться переливами света, неповторимым узором клинков. Наши потомки смогут ощутить тяжесть, гладкость, остроту клинков. Услышать их чистые голоса.Мы не знаем, кто это будет через сто лет. Но они будут помнить и благодарить тех, кто сейчас создает коллекции современного искусства, которые со временем, смогут занять свое место в лучших музеях. Или сами смогу вырасти в музеи.

Сергей Лобзов, коллекционер - "Конечно же, у меня возникало желание попробовать научиться владеть японскими мечами, попробовать научиться японскому, съездить много раз в Японию. И еще много-много желаний, которые у меня возникали в этой жизни. Единственное из всех тех мечтаний, которые я только что перечислил, которые я выполню наверняка, если конечно, позволит здоровье, это я буду в Японии. Я точно там буду – девяносто девять и девять десятых.

Япония - это удивительная страна. Здесь человек может почувствовать себя частью окружающего мира.

Это страна, где каждый предмет одухотворен так же, как и наше собственное тело. А наша жизнь вплетена в общую сеть энергетических потоков живого, дышащего мира, окружающего нас.

Япония - это страна традиций, где каждое движение во время церемонии имеет не только сакральный, но и практический смысл. Именно из этого удивительного подхода к миру и появляются такие уникальные, неповторимые и не в одной точке мира не возможные произведения искусства, как японский меч. Потому что только в Японии, напитавшись этим поистине волшебным чувством одушевленности мира, могут на протяжении семисот лет жить работать и сохранять собственную идентичность мастера, подобные двадцати шести поколениям Фудзивара Канефуса.

Благодаря их уверенным, знающим рукам и сердцам, в которых вот уже почти тысячелетие неугасимо горит огонь, рождается японский меч. Каждый клинок обладает собственной индивидуальностью, собственными чертами характера, которые до конца могут раскрыться лишь перед обладателем этого удивительного чуда. Ведь дух меча и дух его владельца едины".

Фудзивара Канефуса двадцать пятый - "Самое важное, что мне хочется сказать, это то, что меч в Японии, это часть японской культуры. Это часть произведения искусства. Это оберег. Поэтому в Японии считается, что он способен принести удачу. Прорезать путь в удаче.

И меч используется на самом деле не как оружие для борьбы, для сражений. А для того, чтобы прорезать путь к удаче. Меч открывает, разрезает человеку путь к удаче. Невидимый путь. В Японии его используют в этом контексте. С этим посылом. И как оберег, я думаю, он не помешает каждому. Другими словами, будет меч и будем вам счастье".

Рекристаллизация металла

Чт, 31 Май 2018 00:00:00 +0300

Рекристаллизация металла

Технология получения большинства металлических изделий связана с пластической деформацией и нагревом металла. При этом существенно изменяются структуры материала и его структурно-чувствительные свойства:

прочность;
пластичность;
электропроводность;

Металлы и сплавы, за редким исключением, используют в поликристаллическом состоянии. В микроскоп видно, что поликристаллы состоят из множества зерен – кристаллитов.

В поляризованном свете зерна различаются своей окраской, вследствие разной кристаллографической ориентировки относительно плоскости шлифа.

В зависимости от обработки размеры зерен могут различаться по величине очень сильно. От нескольких микрон до нескольких сантиметров. В изделии может сформироваться и разнозернистая структура.

Зерна отделены границами, граница которых зависит от угла разориентировки соседних зерен. Если эти углы больше 10-15 градусов, границы называют большеугловыми.

Величина зерна влияет на свойства металлов и сплавов. Так металлы с мелкозернистой структурой отличаются повышенной прочностью и пластичностью. Это хорошо видно при испытании на растяжение. Крупнозернистые металлы хрупкие и менее прочные.

Микроструктура может отличаться характером кристаллографической ориентировки зерен. Если большая часть зерен близко ориентирована, то такой поликристалл называют текстурованным.

Весьма распространены структуры, в которых кристаллографические плоскости куба, пентаэдра, ромбододекаэдра, располагаются параллельно плоскости прокатки.

Текстура может содержать разное число текстурных компонент:

двухкомпонентная текстура;
однокомпонентная текстура;

Характер текстуры сказывается на свойствах металла. Пластичность не текстурованного материала одинакова во всех направлениях. То есть, изотропна. В этом случае металл при штамповке тянется однородно.

Пластичность текстурованного металла анизотропна. При штамповке металл тянется неоднородно.

Управлять микроструктурой можно с помощью разных способов деформации и последующего нагрева.

Прокатка

При прокатке зерна меняют свою форму и ориентировку. Они сплющиваются и вытягиваются в направлении прокатки. Возникает текстура деформации. Кроме того, в зернах повышается концентрация структурных несовершенств.

Такое состояние металла является метастабильным. Для перевода в более стабильное состояние металл нагревают.

При этом, в искаженных участках микроструктуры возникают и растут новые, неискаженные равноосные зерна. Это и есть первичная рекристаллизация.

Возникшие зерна значительно меньше по размерам, чем исходные. При дальнейшем нагреве эти зерна укрупняются. Происходит собирательная, либо вторичная рекристаллизация. (В фильме эти стадии не рассматриваются).

В целом, под рекристаллизацией понимают процесс замены одних зерен данной фазы, другими зернами той же фазы, с меньшей энергией.

Пластическая деформация и рекристаллизация

Пластическая деформация

Изменения формы зерен при деформации происходит, в основном, путем перемещения дислокаций по плоскостям скольжения. Атомный механизм этого процесса связан с образованием и скольжением дислокаций. Линии сдвига являются местом скопления скользящих дислокаций.

По мере увеличения деформации, дислокации движутся в новых системах скольжения. Повышается плотность дислокаций. Взаимодействие полей напряжения вокруг дислокации, вызывает их сложные сплетения. При этом металл упрочняется и становится менее пластичным.

Наблюдать изменения дислокационной структуры внутри зерна можно с помощью электронного микроскопа, при увеличении в десятки тысяч раз. При этом, дислокации видны как темные линии, а скопления дислокаций, как темные области.

На первой стадии упрочнения дислокации движутся, в основном, в одной системе скольжения.

На второй стадии начинается скольжение в нескольких системах.

На третьей стадии образуются сложные сплетения дислокаций, возникает ячеистая структура. Ячеистая структура, важнейший признак третьей стадии упрочнения.

В объеме ячеек плотность дислокации относительно невелика. В основном, они сосредоточенны в стенках ячеек. Толщина стенок может отличаться от нескольких сотен ангстремов, до нескольких долей микрона.

Тонкие стенки характерны для металлов с высокой энергией дефектов упаковки. Размытые стенки характерны для металлов с малой энергией дефектов упаковки.

В середине зерна ячейки незначительно разориентированы друг относительно друга. У границы зерна разориентировка значительно сильнее. Если скольжение дислокаций затруднено, деформация реализуется двойникованием. При этом, атомы кристаллита закономерно сдвигаются относительно плоскости двойникования.

Изменения в структуре деформированного металла при его нагреве

При нагреве введенные деформации и дефекты перераспределяются и частично устраняются.

Ʈ - время начала такого перераспределения, связана с температурной зависимостью.

Ʈ=Ʈ₀ exp ()

Где Q – энергия активации процесса.

Структурные изменения при нагреве делят на три стадии:

отдых;
полигонизация;
рекристаллизация;

Отдых и полигонизацию часто объединяют в одну стадию – возврат.

Отдых происходит при низких температурах. Ниже десятой доли температуры абсолютной доли плавления. Он связан с уменьшением концентрации точечных дефектов.

Вакансии – межузельные атомы и их комплексы, стекают в дислокации и в границы. Об отдыхе можно судить по выделению тепла, определяемому с помощью колориметра. Либо по изменению электросопротивления, которое существенно снижается при отдыхе. Прочность на этой стадии практически не меняется.

Полигонизация связана с перераспределением дислокаций. Она происходит при более высоких температурах, так как требует больше энергии активации.

При нагреве слабо деформированного металла дислокации перераспределяются в энергетически более выгодные стенки, перпендикулярные плоскостям скольжения. Эти стенки являются границами субзерен – полигонов.

При нагреве после сильной деформации, когда сформировалась ячеистая структура, полигонизация заключается в перераспределении дислокаций в стенках ячеек. Эти стенки сплющиваются и превращаются в плоские субграницы повышенной кривизны.

Образование таких субграниц происходит не одновременно во всем объеме. В результате сплющивания стенок, ячейки превращаются в субзерна. Затем, субзерна укрупняются.

Укрупнение может реализоваться двумя механизмами:

Миграция границ. При этом, более крупные субзерна увеличиваются за счет более мелких.
Коалесценция группы смежных субзерен. При этом, внутренние границы этих субзерен рассыпаются. Дислокация из них втягивается полями напряжений во внешнюю границу сливающихся субзерен. Последующий рост этого крупного субзерна ведет к миграции границы. В результате, его разориентировка увеличивается. Когда его граница становится больше угловой, субзерно превращается в зародыш первичной рекристаллизации.

Первичная рекристаллизация происходит при высоких температурах. Порядка трех-четырех десятых от абсолютной температуры плавления.

Формирование центров рекристаллизации можно наблюдать с помощью электронного микроскопа. Зародыши первичной рекристаллизации, прежде всего, возникают у тройных стыков границ исходных зерен. А так же вдоль этих границ. Там где при деформации решетка была сильнее всего разориентирована.

При дальнейшем нагреве, зародыши рекристаллизации растут миграцией своих границ. Существенно, что зародыши имеют ориентировку того субзерна, из которого они образовались. Во время роста новые зерна сталкиваются между собой. Возникают тройные стыки. Наиболее стабильны те стыки, в которых граница зерен образует углы в 120 градусов. Чем более углы в стыках отличаются от 120 градусов, тем быстрее мигрируют их границы.

В результате многократных столкновений, зерна приобретают форму многогранников. После небольших и средних деформаций, когда разные зерна искажены неодинаково, менее искаженные зерна растут миграцией своих границ за счет более искаженных. Возникшие выступы играют роль зародышей первичной рекристаллизации.

Чем больше центров рекристаллизации возникло, тем меньше, конечно, размер зерна. Число центров зависит от степени деформации.

Диаграмма рекристаллизации иллюстрирует это положение.

Перед вами микроструктура металла после разных степеней деформации. Нагрев после слабых деформаций не вызывает образование центров. Размер зерна не изменяется.

При нагреве после критической степени деформации возникает мало центров, зерно резко укрупняется.

При нагреве после закритической степени деформации, зарождается много центров. Зерно резко измельчается.

Первичная рекристаллизация завершается, когда весь объем металла заполняется новыми зернами.

Рекристаллизация, это важная, а для металлов и сплавов, не испытывающих фазовых превращений, единственное средство управления их структурой.

Какая сталь лучше для ножа?

Пт, 25 Май 2018 00:00:00 +0300

Какая сталь лучше для ножа?

Итак, сегодня речь пойдет о марках стали, о добавках и свойствах, которые они дают.

Маркировки стали в России строятся по следующему образу - первая буква в названии, это назначение стали (инструментальная – буква У, быстрорезы – буква З, подшипники – Ш, легированные вообще начинаются с цифр, которые показывают процент главного легирующего элемента).

Спасибо советской системе ГОСТов за такую простоту.

Итак, первое – углерод (С CARBON). То, что делает сталь сталью. Для хорошего клинка нужно от 1-15%. И кромка будет держаться и прочность клинка повышается. Хотя, если угля больше 2%, то это уже чугун. А это нам совершенно не нужно.

В составе обозначается буквой C или просто цифрой на первом месте.

Следующая важная добавка, это хром (Cr ). Главная задача сделать сталь устойчивой к ржавлению. Если хрома много, нож даже кислоты не боится. Но есть один минус. Хром понижает устойчивость режущей кромки.

Вообще, баланс хрома и углерода, это большой вопрос для всех абсолютно ножеделов.

В марках российской стали обозначается буквой Х

Как например, сталь 95Х18 – это 18% хрома. А в стали ШХ15 – это 1,5%.

Почему так? Потому что одна из них конструкционная, а другая - инструментальная.

Читайте ГОСТы. Производители маркируются буквами Ц и А.

Кобальт (Со) Кобальт встречается в быстрорежущих сталях. По сути, не дает самостоятельных свойств, но очень круто влияет на структуру стали, усиливая свойства остальных добавок.

Добавка, на самом деле, очень крутая. Но справедливости ради можно сказать, что кобальт повышает устойчивость при сильном нагреве. Но для ножей это как-то не особенно актуально. Но, тем не менее. Маркируется русской буквой К или английскими Cо.

Вольфрам (W) Если он есть в стали, то это очень круто. Сплавы вольфрама достигают твердости 85 по Роквеллу, при этом не теряя остальных свойств. Можно найти исключительно в сверлах, коронках, пилках, резцах. В общем, всех металлах, которые созданы, чтобы сверлить другие металлы. Имеет маркировку русской Р или английской W.

Впрочем, к полезным добавкам можно отнести марганец (Mn) и кремний (Si). Удаляют вредные примеси. В том числе кислород.

Никель (Ni) и медь (Cu) – повышают коррозийную стойкость.

И ванадий (V) и молибден (Mo) – уменьшают зерно стали и хорошо влияют на структуру.

Также встречаются и плохие добавки. Их, как правило, не обозначают. Но технологический процесс их, как правило, все равно туда добавляет. К ним относится фосфор. Если его много, то сталь становится хрупкой. И сера, которая делает кромку мягкой. Как ни крути, но они все равно присутствуют, хотя и в очень малой доле.

Сказка о кузнеце, которого не пустили в ад

Вт, 08 Май 2018 00:00:00 +0300

Сказка о кузнеце, которого не пустили в ад

автор: Петер Кристен Асбьёрнсен

Перевод Берты Порозовской Источник текста: Норвежскія сказки. -- С.-Петербург: Типогр. Высочайше утвердж. Товар. "Общественная польза", 1898.

В те времена, когда святой Пётр ещё странствовал по земле, случилось ему однажды пройти мимо мастерской одного кузнеца. Кузнец этот заключил с чёртом договор, по которому должен был принадлежать ему через 7 лет, взамен чего чёрт на всё это время обязался сделать его первым мастером в кузнечном деле. Договор был подписан обеими сторонами, -- поэтому над дверьми кузницы большими буквами было написано: "Здесь живёт мастер над всеми мастерами". И вот когда св. Пётр, проходя мимо, увидел эти слова, он вошёл в мастерскую и спросил: "Кто ты?"

-А вот, прочитай, что написано над дверью, а если сам не умеешь читать, то подожди, пока придёт кто-нибудь грамотный, и попроси его прочитать тебе , - ответил кузнец.

Не успел св. Петр ответить ему, как явился человек с лошадью и попросил кузнеца подковать её.

-Не позволишь ли ты мне сделать это за тебя? спросил святой.

-Что ж, попробуй -- отвечал кузнец, - если ты и напортишь, я всё-таки сумею всегда поправить дело.

Тут св. Пётр подошёл в лошади, отделил от неё одну из передних ног, положил её на наковальню и, подковав ногу, снова приставил её к лошади. Покончив с первой ногою, он сделал то же самое и с другой передней, потом подковал таким же образом задние ноги, предварительно отделив их от туловища лошади, после чего, прибив к ним подковы гвоздями, опять приставил их к прежним местам. Во всё это время кузнец стоял и с изумлением глядел на его работу.

-Да, надо признаться, ты кузнец хоть куда! -воскликнул он, когда тот кончил.

-Ты думаешь? -- возразил св. Пётр.

Скоро после того мать хозяина пришла в кузницу и позвала его домой обедать. Она была уже очень стара, спина у неё вся сгорбилась, лицо было в морщинах, сама она с трудом волочила ноги.

-Теперь смотри хорошенько, что я буду делать, -сказал св. Пётр.

С этими словами словами он взял старуху, положил ее на наковальню и выковал из неё прекрасную молодую девушку.

-Я повторяю то, что сказал, -заметил кузнец, -ты хороший мастер. Там над моей дверью написано: "здесь живёт мастер над всеми мастерами", но всё-таки я прямо скажу: "Век живи, век учись"!

С этими словами он пошёл к себе домой и сел обедать. Когда он снова вернулся в свою кузницу, явился человек, желавший подковать свою лошадь.

-Это мы сейчас сделаем, -сказал кузнец, -у меня теперь новый способ подковывать лошадей, он очень удобен, особенно когда времени мало. Тут он начал резать и ломать ноги лошади до тех пор, пока не выдернул у неё все ноги.

-По моему, - сказал он, - нет никакой надобности возиться так долго и подковывать только по одной ноге.

После этого он проделал всё то, что делал на его глазах св. Пётр, т. е. положил ноги на наковальню, раздул уголья и велел своим подмастерьям хорошенько надувать меха. Но случилось то, чего и можно было ожидать: ноги сгорели и кузнецу пришлось заплатить хозяину за лошадь, что ему, конечно, не особенно понравилось. В эту минуту мимо проходила бедная старуха.

-Что ж, - подумал он, - если одно не удалось, может быть удастся другое.

Тут он схватил старуху и положил её на наковальню, несмотря на все её слезы и мольбы пощадить её жизнь.

-Ты не желаешь самой себе добра, - сказал кузнец, -через минуту ты станешь опять молодою девушкою, и я даже не возьму от тебя ничего за переделку.

Но с несчастной старухой ему повезло не более, чем с лошадиными ногами.

- Ты поступил нехорошо, -сказал св. Пётр.

- Ну, не беда, по ней никто плакать не станет, - возразил кузнец, - а вот со стороны чёрта не честно, что он не исполнил того, что написано на вывеске.

- А что, если бы я взялся исполнить три твоих желания, что бы ты тогда пожелал себе?

- А вот, испытай меня! -- ответил кузнец. - Увидишь сам.

Тогда св. Пётр обещал исполнить три желания кузнеца.

- Ну так прежде всего я желаю себе, чтобы тот, кому я предложу взлезть на эту грушу, что стоит пред кузницей, остался сидеть на ней до тех пор, пока я сам не позволю ему сойти, - сказал кузнец. Второе же моё желание состоит в том, чтобы каждый, кого я попрошу сесть на стул, стоящий в мастерской, не мог встать до тех пор, пока я сам не велю ему встать. И наконец я желаю, чтобы тот, кому я повелю влезть в мой кошелек из стальных колечек, что у меня в кармане, не мог вылезти из него без моего позволения.

-Твои желания очень глупы, - сказал св. Пётр, прежде всего ты должен был бы пожелать себе Божьей милости и прощенья.

- Ну, я не так нескромен в своих желаниях, - возразил кузнец.

После этого святой Пётр простился с ним и пошёл дальше.

Время между тем проходило, и когда наступил срок, чёрт явился, как было условлено, чтобы забрать с собою кузнеца.

- Готов ли ты? - спросил чёрт, просунув нос в дверь кузницы.

- Ах; нет! - отвечал кузнец. - Мне нужно ещё прибить головку к этому гвоздю. Пожалуйста, взлезь пока на эту грушу и сорви себе плодов; ведь ты наверно с дороги проголодался. Чёрт поблагодарил за любезное предложение и полез на дерево.

- Да, признаться, теперь, когда я хорошенько подумаю - сказал кузнец, - то вижу, что мне ни за что не прибить головку гвоздя раньше, чем через 4 года, потому что железо дьявольски твердо! Слезть с дерева, пока я не кончу, тебе конечно нельзя, но зато ты успеешь хорошенько отдохнуть за это время. Взмолился тут чёрт, прося, чтобы он позволил ему сойти вниз. Но всё было напрасно. Наконец, чёрт должен был обещать, что не явится раньше, чем через 4 года.

- Ну, теперь можешь сойти! - сказал кузнец. Когда прошли 4 года, чёрт явился снова за кузнецом.

- Надеюсь, ты теперь готов? -- сказал он: - мне кажется, ты мог уже успеть за это время прибить головку гвоздя.

- Да, головка то готова, - возразил кузнец, - но всё-таки ты пришёл слишком рано, я не успел еще заострить кончик. Такое твёрдое железо мне никогда не попадалось. Но пока я буду заострять кончик, ты можешь сесть на мой стул и отдохнуть.

- Весьма благодарен за любезность, - сказал чёрт и сел на стул. Но не успел он ещё отдохнуть порядком, как кузнец объявил ему, что раньше четырёх лет ему не справиться с острием. Опять взмолился чёрт, чтобы он позволил ему встать со стула, и наконец даже рассердился и начал ему грозить. Но кузнец взвалил всю вину на железо и стал утешать чёрта тем, что на стуле так покойно сидеть и что через четыре года, минута в минуту, он отпустит его. Делать было нечего. Чёрт опять должен был обещать, что оставит кузнеца в покое на четыре года, после чего кузнец позволил ему встать, и чёрт пустился бежать со всех ног.

Через четыре года чёрт явился снова, чтобы овладеть кузнецом.

- Теперь, полагаю, ты уже готов? - сказал он, просунув нос в дверь.

- Да, теперь я к твоим услугам - возразил кузнец. - Если хочешь, мы можем сейчас же отправиться в путь. Только вот что, - прибавил он, - есть один вопрос, над которым я давно ломаю себе голову: всё собираюсь спросить, - правда ли, что рассказывают люди, будто бы чёрт может сделать себя таким маленьким, каким лишь захочет.

- Ну, да, конечно, это правда - возразил чёрт.

- Ах, в таком случае, окажи мне, пожалуйста, услугу: влезь в кошелёк из стальных колец и посмотри, цел ли он - попросил кузнец. Я всё боюсь, как бы мне не растерять по дороге своих денег.

- С удовольствием! - сказал чёрт и, сделавшись совсем крошечным, полез в кошелек. Но чуть только очутился там, кузнец снова закрыл кошелек. -- Да он еще целёхонек - сказал чёрт в кошельке.

-Ну, если ты говоришь, значит, это верно, -возразил кузнец: -а всё-таки будет вернее, если спаять кольца еще немного. С этими словами, он положил кошелек на наковальню и хорошенько накалил её.

- Ай, ай! Да ты ошалел? Разве ты забыл, что я ещё в кошельке? - вскричал чёрт.

-Очень жаль! -возразил кузнец. - Теперь я не могу тебе помочь. "Куй железо, пока горячо", говорит старая пословица.

-Ай, ай, ай! -закричал чёрт в кошельке, -отпусти меня, голубчик, обещаю, что больше никогда не явлюсь к тебе.

-Ну, хорошо, -отвечал кузнец: -я думаю, кошелёк теперь крепко спаян, можешь выходить.

С этими словами он открыл кошелёк, и чёрт с такою поспешностью выскочил из него, что даже не успел оглянуться. Через некоторое время пришло кузнецу в голову, что с его стороны было довольно глупо восстановить против себя чёрта.

-Хорошо, подумал он, если мне удастся попасть в рай, а если нет, -то ведь я могу остаться совсем без убежища, после того, как я поссорился с хозяином ада. Поэтому он решил попытаться по возможности скорее попасть либо в ад, либо в рай, чтобы раз навсегда выяснить этот вопрос. Взвалил он свой большой молот на плечи и пустился в путь-дорогу.

Пройдя некоторое расстояние, он пришёл к перекрестку, где расходились дороги, ведшие в рай и ад. Тут попался ему на встречу подмастерье портного, который плёлся шажком с утюгом в руках.

- Здравствуй! -сказал кузнец. -Ты куда идёшь?

- В рай, если только пустят туда, - отвечал портной. - А ты куда?

- Ну, в таком случае нам не по пути - сказал кузнец. - Я хочу раньше попытаться попасть в ад, я давно уже немного знаком с чёртом.

Тут они распрощались и отправились каждый своею дорогой. Но кузнец был сильный человек и потому шёл гораздо быстрее, чем портной. Таким образом он очень скоро добрался до ворот ада. Тут он велел часовому доложить о себе и сказать, что у ворот стоит некто, кто хотел бы сказать чёрту пару слов.

- Поди и спроси, кто это - сказал чёрт часовому, который так и сделал.

- Кланяйся чёрту и скажи ему, что пришел кузнец, у которого тот кошелек... ну, да он уж знает. Да попроси его, чтобы он сейчас же впустил меня, потому что я сегодня до обеда успел уже порядочно поработать и к тому ж прошёл такой дальний путь.

Как только чёрт услыхал о кузнеце, то приказал страже запереть ворота всеми девятью замками. - "Да ещё наложи особые затворы, - прибавил чёрт: - не то, если, этот проклятый кузнец проберётся сюда, то нам в аду не будет больше житья".

- Ну, значит, здесь для меня нет места, - сказал кузнец самому себе, услыхав, как изнутри запирают ворота. - Надо попытаться, не пустят ли в рай. С этими словами он повернулся и пошёл обратно, пока не дошёл до перекрестка. Там он избрал ту дорогу, по которой прошёл портной. В досаде, что ему пришлось напрасно пройтись, он пошёл так скоро, как только мог, и прибыл к воротам рая как раз в ту минуту, когда святой Пётр открыл их лишь на столько, чтобы дать проскользнуть худощавому портному. Кузнецу оставалось всего 6 или 7 шагов, чтобы дойти до ворот. - "Тут медлить нечего", подумал он и, схватив молот, бросил его в дверную щёлку, как раз в ту минуту, когда сквозь неё проскользнул портной. Ну, уж если кузнецу не удалось пройти через это отверстие в царство небесное, то я право не знаю, куда он девался после этого.

Кузнецы на войне

Вт, 08 Май 2018 00:00:00 +0300

Кузнецы на войне

Мы собрали для Вас фотографии из архивов различных музеев, на которых запечатлены кузнецы на различных войнах. Интересно, что фотографий времен Первой мировой войны известно больше, чем времен 2 Мировой войны. Оно понятно - во время 1 Мировой войны основная тягловая сила и транспорт - это лошади. Более 8 000 000 лошадей участвовало в 1 Мировой войне и около 3000 кузнецов.

Том подковывает лошадь. 1 Мировая война (Ипр)

Известно также, что кузнецы с ветеринарами образовывали некие мини-бригады из 2-3 человек, которые включали в себя опытного мастера и помощника мастера. Во время войны происходила также обучение подмастерий, как подковывать лошадь в зависимости от ее разновидности и задач подковы.

Известно, что кузнецы, помимо подковывания лошадей, ковали саперные лопатки. Это кузнецы 6-го Сибирского саперного батальона, сняты возле походной кузницы. Дата съемки: 1915–1917.

походная кузница на военном корабле - кузнецы и инженеры создают деталь обшивки корабля-броненосца

1862 год, США

это походная кузница времен 1 Мировой войны (Россия)

Походная кузница. Фото 1916 г. (РГАКФД. Ал. 62, сн. 85)

Сосланные в Сибирь немецкие кузнецы во время 1 Мировой войны с Германией

Походная кузница автомобильной команды штаба армии времен Первой Мировой Войны - куют детали для автомобилей

И. В. Тавлеко и Берман — оружейные мастера партизанской бригады «Штурмовая» Минской области. 1943 г.

Походная кузница партизанского отряда «Разгром» бригады «Разгром» Минской области.
У горна слева — П. Боярко, справа — Ф. А. Шурыгин

Первый посетитель шоу-рума в Санкт-Петербурге!

Сб, 28 Апр 2018 00:00:00 +0300

Первый посетитель кузнечного шоу-рума в Санкт-Петербурге!

Многие не любят покупать инструмент через интернет по причине, что его надо потрогать. И мы это понимаем. Для сограждан из Петербурга у нас появился небольшой шоу-рум, куда можно прийти и выбрать клещи-молотки-штампы-спецодежду, наковальни 95 кг. Там можно также протестировать кузнечные станки, трубогиб, шринкер и ручные станки для холодной ковки.

Сергей Евгеньевич как раз пришёл и выбрал трое клещей и кузнечный штамп:
- Я на флоте служил, затем работал. На старости решил заняться ковкой. Сначала холодной, что попроще, теперь вот горн приобрёл и инструменты у вас. Расширяю горизонты. Мне ведь для чего нужно - я слово дал жене, когда она уходила. Что сделаю одну большую ограду на всю нашу семью, на Серафимовском кладбище. Надо успеть.

Ковка на сцене Александринского театра

Чт, 19 Апр 2018 00:00:00 +0300

Ковка на сцене Александринского театра

Мы находимся в Александринском театре. И что мы видим? Правильно, кованые ограды прямо на сцене. Потрогать не удалось - мешает оркестровая яма (а в ней спит мужчина - надеемся, это часть авангардного замысла Фокина, а не тупо-алкаш), но по ощущениям, это не бутафория. Постановка «Третий выбор» - по пьесе Льва Толстого “Живой труп». Алкаш оказался главным персонажем - Фёдором в мастерском исполнении Петра Семака. Надо же было купить билеты на единственный спектакль, в декорациях которого ковка играет главную роль!

Вот как описывает пресса работу художника-сценографа:
Художник Александр Боровский строит на сцене внутренние коридоры доходного дома эпохи модерн. Мозаичный витраж на заднике. Массивные лестничные пролеты с чугунными кружевами декора. Лифт, спускающийся с колосников. Гремящие полы из металлической сетки. С одной стороны, путаница лестниц – аллегория тщетной суеты делового имперского Петербурга, заменившей Протасову семейный уют; с другой стороны, техногенная «движущая» декорация, своими острыми углами, разумеется, моментально адресующая к опытам Всеволода Мейерхольда. Это какой-то гремящий, гулкий и неподвижный, тупой лестничный агрегат – нечто техническое, зловещее, молохообразное. Вверх-вниз ходит лифт, который подымает с сырых, гниющих низов (для Фокина важна фигура лифтера – гнилого человека, который и «сдает» Протасова полиции) к сытым, уютным, теплым верхам.

Павел Руднев

Арт-металл от Боба Дилана

Сб, 07 Апр 2018 00:00:00 +0300

Арт-металл от Боба Дилана

Кто-нибудь из вас знал, что Боб Дилан плотно и давно занимается художественным металлом?
Его стиль определяют как около-стимпанк - этакая деревенская простота.

Особо Боб любит создавать ворота. Как водится, он нашел этому поэтическое объяснение:
"Ворота привлекли меня своим обратным пространством. Они могут быть закрыты, но, в то же время времена года и ветер текут сквозь них. Они могут оставить Вас снаружи или запереть внутри. И иногда нет никакой разницы."

Кузнечные клещи на плакате 1941 года

Вт, 03 Апр 2018 00:00:00 +0300

Кузнечные клещи на плакате 1941 года

В 1941 году Курыниксы сделали этот плакат. Напомним, что Кукрыниксы — это творческий коллектив из 3 художников: Михаил Куприянов (1903—1991), Порфирий Крылов (1902—1990) и Николай Соколов (1903—2000). Интересно, как же троим творческим людям удавалось работать коллективно.
Для нас с вами важно изображение кузнечных клещей. Известно, что в период Великой Отечественной кузнечные клещи играли большую роль: ими пользовались для подковывания лошадей и сбрасывания горящих зажигалок с крыш домов.

96 вопросов: тест на проверку знаний по специальности "Газосварщик"

Чт, 29 Мар 2018 00:00:00 +0300

Тестовые задания по профессии: «Газосварщик»

Используемая литература:
1. ФЗ о ПБ: Федеральный закон «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» от 20.06.1997. №116-ФЗ.
2. ПБ 03-576-03: «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением»
3. ПОТ Р М-020-2001 «Межотраслевые правила по охране труда при элекро- и газосварочных работах»
4. Соколов И.И. Газовая сварка и резка.
5. Лупачев В.Г. Газовая сварка.
6. Полякова Р.Г. Газосварщик.
7. Никифоров Н.И. Справочник газосварщика и газорезчика.
8. Куликов О.Н. Охрана труда при производстве сварочных работ.
9. Чернышов.Г.Г. Сварка и резка металлов.
10. Межотраслевая инструкция по оказанию первой помощи при несчастных случаях на производстве.

1. В какой цвет окрашивается наружная поверхность баллонов для азота? (ПБ 03-576-03 таб.17)
a) Черный цвет с коричневой полосой
b) Черный цвет
c) Серый цвет с зеленой полосой
d) Белый цвет

2. В какой цвет окрашивается наружная поверхность баллонов для углекислого газа? (ПБ 03-576-03 таб.17)
a) Черный цвет с коричневой полосой
b) Черный цвет
c) Серый цвет с зеленой полосой
d) Белый цвет

3. В какой цвет окрашивается наружная поверхность баллонов для аргона? (ПБ 03-576-03 таб.17)
a) Черный цвет с коричневой полосой
b) Черный цвет
c) Серый цвет с зеленой полосой
d) Голубой

4. Какую окраску или цветовые полосы должны иметь рукава кислородного баллона? (Соколов И.И. Газовая сварка и резка.§25 стр.98)
a) Синий
b) Красный
c) Желтый
d) Зеленый

5. Как правильно перемещать баллоны на небольшие расстояния (в пределах рабочего места)? (Соколов И.И. Газовая сварка и резка.§83 стр.290)
a) Путем кантовки в слегка наклонном положении
b) На руках
c) На плечах
d) На специально приспособленных для этих целей носилках

6. Кто должен производить разборку и ремонт вентилей баллонов в случае неисправностей? (Лупачев В.Г. Газовая сварка. стр.380)
a) Сварщик
b) Цех (завод) - наполнитель
c) Пользователь
d) Слесарь - ремонтник

7. Каким ключом должен пользоваться работник для открывания вентиля ацетиленового баллона и для управления редуктором? (Соколов И.И. Газовая сварка и резка. стр.291)
a) Специальный торцевой ключ
b) Обычный гаечный ключ
c) Любой из названных

8. Как должны соединяться при ремонте шланга отдельные его куски? (Соколов И.И. Газовая сварка и резка.стр.292)
a) С помощью отрезков гладких трубок
b) Специальными ниппелями
c) Подмоткой изоляционной лентой
d) Все перечисленное верно

9. На каком расстоянии допускается проводить работы по резке металла с применением пропан - бутана или природного газа, а также открытого огня от групп баллонов предназначенных для ведения газопламенных работ? (Лупачев В.Г. Газовая сварка. стр.379)
a) Не менее 5 м
b) 10 м
c) Не более 5 м
d) Не менее 10м

10. На каком расстоянии допускается проводить работы по резке металла с применением пропан - бутана или природного газа, а также открытого огня от газопроводов горючих газов, а также газоразборных постов, размещенных в металлических шкафах при ручных работах? (ПОТ Р М-020-2001 п. 2.15.30)
a) 1,5 м
b) 3 м
c) 5 м
d) Менее 5м

11. На каком расстоянии допускается проводить работы по резке металла с применением пропан - бутана или природного газа, а также открытого огня от газопроводов горючих газов, а также газоразборных постов, размещенных в металлических шкафах при механизированных работах? (ПОТ Р М-020-2001 п. 2.15.30)
a) 1,5 м
b) 3 м
c) 5 м
d) 10м

12. В каком радиусе от мест хранения ила запрещено курение и применение открытого огня? (ПОТ Р М-020-2001 п. 2.11.2)
a) 3 м
b) 5 м
c) 10 м
d) 20 м

13. Какие требования предъявляются к закреплению газопроводящих шлангов на присоединительных ниппелях аппаратуры, горелок, резаков и редукторов? (ПОТ Р М-020-2001 п 2.15.28)
a) Должно быть надежным
b) Должно быть выполнено с помощью хомутов
c) Можно закрепить шланги не менее чем в двух местах по длине ниппеля мягкой отожженной (вязальной) проволокой
d) На ниппели водяных затворов шланги закрепить

14. В каких местах разрешается резка металла с использованием пропан – бутановых смесей? (ПОТ Р М-020-2001 п. 2.15.31)
a) На открытых площадках
b) В помещениях цехов
c) В замкнутых помещениях
d) В труднодоступных помещениях

15. Как часто проводится проверка состояния «закрыт - открыт» в водяном затворе поста при использовании сухого затвора? (ПОТ Р М-020-2001 п 2.15.9)
a) 1 раз в смену
b) 2 раза в смену
c) 3 раза в смену
d) Не реже 3 раз в смену

16. На какое число оборотов должен открываться при работе клапан вентиля ацетиленового баллона? (ПОТ Р М-020-2001 п 2.15.22)
a) 2,5 - 3,0
b) 2,0 – 2,5
c) 1,0 – 2,0
d) 0,7 – 1,0

17. Как часто шланги должны подвергаться осмотру и испытанию? (ПОТ Р М-020-2001 п. 2.15.24)
a) Не реже одного раза в смену
b) Не реже одного раза в месяц
c) Не реже одного раза в квартал
d) При сдаче рабочего места сменщику

18. Кому разрешается перевозить, хранить, выдавать и получать газовые баллоны? (ПОТ Р М-020-2001 п.2.17.5)
a) Сварщику
b) Руководителю сварочных работ
c) Лицу, прошедшему обучение по обращению с баллонами
d) Лицу, имеющему соответствующее удостоверение

19. В зависимости от чего зависит выбор конкретных типов средств индивидуальной защиты? (ПОТ Р М-020-2001 п. 2.21.2)
a) От вида работ
b) Применяемых веществ
c) Применяемых материалов

20. Чем следует тушить загоревшийся ацетилен? (КуликовО.Н. Охрана труда при производстве сварочных работ.стр.131)
a) Водой
b) Углекислотными огнетушителями
c) Сухим песком
d) Все верно

21. В какой цвет окрашивается корпус баллона для ацетилена? (ПБ 03-576-03 таб.17)
a) Черный
b) Красный
c) Голубой
d) Белый

22. В какой цвет окрашивается корпус баллона для горючих газов? (ПБ 03-576-03 таб.17)
a) Черный
b) Красный
c) Голубой
d) Темно-зеленый

23. Как часто проводится освидетельствование баллонов? (ПБ 03-576-03 п.10.2.10 )
a) 1 год
b) 3 года
c) 4 года
d) 5 лет

24. Очками, с какими светофильтрами должны пользоваться газорезчики для защиты глаз? (ПОТ Р М-020-2001 п. 2.21.7)
a) Г -1
b) Г -3
c) В -1
d) В -2

25. Укажите, какое давление должно быть в наполненном ацетиленом баллоне? (Полякова Р.Г. Газосварщик.стр.62)
a) 150 кгс/кв. см при + 20 градусов Цельсия
b) 19 кгс/ кв. см при + 20 градусов Цельсия
c) 50 кгс/ кв. см при + 20 градусов Цельсия
d) Не более 6 кгс/ кв. см.

26. Кто несет ответственность за обеспечение безопасных условий работы и соблюдение действующих норм по технике безопасности? (ПОТ Р М-020-2001 п. 1.1.3)
a) Сварщик
b) Работодатель
c) Общественный контроль
d) Руководитель сварочных работ

27. Можно ли производить сварочные работы в непосредственной близости от огнеопасных и легковоспламеняющихся материалов? (ПОТ Р М-020-2001 п. 2.19.6)
a) С разрешения администрации
b) Да
c) Нет
d) По необходимости

28. Какое расстояние должно быть при резке на открытом воздухе от места сварки до огнеопасных материалов?
a) 1 м
b) 5 м
c) 10 м
d) более 10 м

29. Укажите допустимое напряжение светильников местного освещения при работах в колодцах? (Никифоров Н.И. Справочник газосварщика и газорезчика. Стр.233.)
a) 12 В
b) 42 В
c) 220 В
d) 360 В

30. На каком расстоянии должны находится токоведущие провода от ацетиленового генератора, баллонов? (ПОТ Р М-020-2001 п 2.18.22)
a) 1 м
b) 3 м
c) 5 м
d) Более 5 м

31. На каком расстоянии от ацетиленового генератора, баллонов должен находиться радиатор? (ПОТ Р М-020-2001 п 2.17.7)
a) не менее 1 м
b) 5 м
c) 10 м
d) Более 10 м

32. Что относится к опасным и вредным производственным факторам в процессе сварки? (ПОТ Р М-020-2001 п 1.2.1)
a) Твердые и газообразные токсические вещества в составе сварочного аэрозоля
b) Интенсивное излучение сварочной дуги в оптическом диапазоне
c) Интенсивное тепловое излучение свариваемых изделий и сварочной ванны

33. Несчастный случай на производстве – это … (Куликов О.Н. Охрана труда при производстве сварочных работ.стр.47)
a) Случай, происшедший с работающим вследствие воздействия опасного производственного фактора
b) Случай на бытовой почве
c) Случай, происшедший с работающим по неосторожности
d) Случай, несвязанный с работой, но происшедший на производстве

34. Какой сигнальный цвет обозначает знак безопасности "Стоп", "Запрещение"? (КуликовО.Н. Охрана труда при производстве сварочных работ..стр.101)
a) Красный
b) Желтый
c) Зеленый
d) Синий

35. Какой сигнальный цвет обозначает знак безопасности "Внимание"? (Куликов О.Н. Ролин Е.И. Охрана труда при производстве сварочных работ.§5.6.стр.101)
a) Красный
b) Желтый
c) Зеленый
d) Синий

36. Какой сигнальный цвет обозначает знак безопасности "Безопасность", "Разрешение"? (Куликов О.Н. Ролин Е.И. Охрана труда при производстве сварочных работ.§5.6.стр.101)
a) Красный
b) Желтый
c) Зеленый
d) Синий

37. Какое напряжение применяется для светильников местного освещения в помещениях с повышенной опасностью? (Куликов О.Н. Ролин Е.И. Охрана труда при производстве сварочных работ.§5.4.стр.95)
a) Для стационарно установленных не более 42 В, а для переносных светильников – 12 В.
b) Для стационарно установленных не более 42 В, а для переносных светильников – 36 В.
c) Для стационарно установленных не более 220 В, а для переносных светильников – 12 В.
d) Для стационарно установленных не более 220 В, а для переносных светильников – 36 В.

38. Что необходимо предусмотреть (при необходимости) для обеспечения улавливания сварочных аэрозолей непосредственно у места их образования при проведении сварочных работ в закрытых помещениях? (ПОТ Р М-020-2001 Межотраслевые правила по охране труда при элекро- и газосварочных работах. П. 2.14.2)
a) Местные отсосы
b) Фильтры, исключающие выброс вредных веществ в окружающую среду
c) Зачистку поверхности металла на 5 см от места сварки
d) Общую вентиляцию

39. На какие классы опасности разделены вредные вещества по степени воздействия на организм человека (в соответствии с классификацией ГОСТ 12.1.007)
a) Вещества неопасные
b) Вещества малоопасные
c) Вещества умеренно опасные
d) Вещества высокоопасные
e) Вещества чрезвычайно опасные

40. Что такое техника безопасности на производстве? (Куликов О.Н. Ролин Е.И. Охрана труда при производстве сварочных работ.стр.5)
a) Система организационных и технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов.
b) Система организационных и технических мероприятий , предотвращающих травматизм.
c) Система организационных и технических мероприятий и средств, предотвращающих выполнение работ с опасностью для жизни.

41. Чем определяется тип разделки кромок? (Соколов И.И. Газовая сварка и резка.§6 стр.15)
a) Возможностью сварки на минимальных токах.
b) Возможностью сварки на максимальных токах.
c) Возможностью обеспечить полное проплавление и минимальным количеством наплавленного металла.

42. Укажите, какая форма шва является предпочтительной для угловых и тавровых соединений с полным проваром?(Лупачев В.Г. Газовая сварка. Гл. 2§2.2 стр.26)
a) Форма шва не существенна.
b) Предпочтительны нормальные и вогнутые швы.
c) Предпочтительны выпуклые швы.
d) Форму шва выбирает сварщик по своему усмотрению.

43. Какие основные характеристики приняты для оценки механических свойств металлов? (Соколов И.И. Газовая сварка и резка.§19 стр.114)
a) Временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и сужение, ударная вязкость, твердость, сопротивление статическому изгибу.
b) Жаропрочность, жаростойкость и хладостойкость металла.
c) Механическое старение, сопротивление усталости, сопротивление срезу.

44. Какая из углеродистых сталей, охлаждающихся с одинаковой скоростью, имеет более высокую твердость? (Соколов И.И. Газовая сварка и резка.§57 стр.220)
a) Сталь с 0,2% С.
b) Сталь с 0,4% С.
c) Сталь с 0,6% С.

45. При какой температуре происходит магнитное превращение в железе
a) 768°С.
b) 910°С.
c) 554°С.

46. Что происходит с пластическими свойствами стали при отрицательных температурах
a) Повышаются.
b) Снижаются .
c) Температура не оказывает влияние.

47. Сталь – это сплав железа с углеродом с содержанием углерода…(Г.Г. Чернышов. Сварка и резка металлов. §15 стр.283)
a) до 1%.
b) до 1,7 %.
c) до 2,14%.
d) до 2,5%.
e) до 3%.

48. Какие сварочные деформации называют остаточными? (Соколов И.И. Газовая сварка и резка.§31 стр.118)
a) Деформации, появляющиеся во время сварки.
b) Деформации, появляющиеся по окончании сварки.
c) Деформации, образующиеся под действием эксплуатационных нагрузок.

49. На какие виды можно разделить сварочные напряжения и деформации? (Соколов И.И. Газовая сварка и резка.§29 стр.115)
a) Начальные и конечные
b) Временные и остаточные
c) Эксплуатационные и технологические

50. От чего зависит величина деформации разрезаемого металла? (Соколов И.И. Газовая сварка и резка.§34 стр.129)
a) От склонности металла к закалке.
b) От неравномерности нагрева.
c) От марки электрода, которым производят сварку.

51. Укажите, какие из перечисленных свойств металлов относятся к физическим
a) Твердость, пластичность, упругость, вязкость.
b) Стойкость к коррозии, жаропрочность, окалиностойкость.
c) Теплопроводность, плотность, температура плавления, тепловое расширение.

52. Укажите, на какие группы подразделяются металлы? (Соколов И.И. Газовая сварка и резка.)
a) Группа драгоценных и полудрагоценных.
b) Группа легких и тяжелых.
c) Группа черных и цветных.

53. Примеси каких элементов постоянно содержатся в углеродистой стали? (Г.Г. Чернышов. Сварка и резка металлов. §4.4 стр.69)
a) Алюминий, марганец, сера, титан.
b) Марганец, кремний, сера, фосфор.
c) Кремний, медь, сера, фосфор.

54. Что такое кипящая сталь? (Г.Г. Чернышов. Сварка и резка металлов. §4.4 стр.69)
a) Содержащая не более 0,07 % кремния, не полностью раскисленная при выплавке.
b) Нагретая до температуры свыше 1000° С.
c) Содержащая более 10 мл водорода на 100 г. металла.

55. Какие углеродистые стали относятся к группе удовлетворительно сваривающихся? (Г.Г. Чернышов. Сварка и резка металлов. §6.3 стр.98)
a) С содержанием углерода до 0, 25 %
b) С содержанием углерода. 0,25-0,36%
c) С содержанием. углерода 0,36-0,45%

56. Какое действие оказывает углерод на свойства стали? (Г.Г. Чернышов. Сварка и резка металлов. §6.3 стр.98)
a) Уменьшает прочность и твердость, увеличивает пластичность понижает склонность к образованию пор и трещин.
b) Увеличивает прочность и твердость, уменьшает пластичности, повышает склонность к образованию трещин и пор.
c) Увеличивает прочность, твердость и увеличивает пластичность, понижает склонность к образованию трещин и пор.

57. Какой ток наиболее опасен для человека? (Куликов О.Н. Ролин Е.И. Охрана труда при производстве сварочных работ.§8.1стр.141)
a) Переменный с частотой 100 Гц
b) Переменный с частотой 150 Гц
c) Переменный с частотой 50 Гц
d) Постоянный

58. Какую окраску или цветовые полосы должны иметь рукава кислородного баллона? (Соколов И.И. Газовая сварка и резка.§25 стр.98)
a) Желтый
b) Зеленый
c) Красный
d) Синий

59. Как называется закон, определяющий правовые, экономические и социальные основы обеспечения безопасной эксплуатации опасных производственных объектов? (ФЗ о ПБ)
a) Федеральный закон « О безопасности в промышленности производственных объектов»
b) Федеральный закон « О промышленной безопасности опасных производственных объектов»
c) Федеральный закон « О безопасности производственных объектов»
d) Федеральный закон « Об охране труда опасных производственных объектов»

60. Дайте определение аварии. (ФЗ о ПБ ст.1)
a) отказ технических устройств;
b) отклонение от режима технического процесса;
c) разрушение технических устройств;
d) повреждение технических устройств.

61. Что относится к инциденту? (ФЗ о ПБ ст.1)
a) разрушение сооружения;
b) выброс среды;
c) отклонение от режима технического процесса;
d) неконтролируемый взрыв.

62. В каком положении пострадавшего можно наносить удар кулаком по грудине при его реанимации в ограниченном пространстве?( инструкция по оказанию первой помощи при несчастных случаях стр.16)
a) В положении пострадавшего "сидя"
b) В положении пострадавшего "лежа"
c) В положении пострадавшего "лежа на спине" на ровной жесткой поверхности
d) В любом положении

63. В каком положении должен находиться пострадавший при проведении ему комплекса реанимации в ограниченном пространстве? (инструкция по оказанию первой помощи при несчастных случаях стр.17)
a) В положении пострадавшего "лежа на спине" на ровной жесткой поверхности
b) В положении пострадавшего "сидя"
c) В положении пострадавшего "лежа"
d) В любом положении

64. Что означает термин "состояние комы" у пострадавшего? (инструкция по оказанию первой помощи при несчастных случаях стр.73)
a) Нет сознания, но есть пульс на сонной артерии
b) Есть сознание, но пульс на сонной артерии прослушивается с трудом
c) Нет сознания и нет пульса на сонной артерии
d) Есть сознание, и есть пульс на сонной артерии

65. В каком положении должен ожидать прибытия врачей пострадавший, находящийся в состоянии комы? (инструкция по оказанию первой помощи при несчастных случаях стр.18)
a) В положении "лежа на животе"
b) В положении "сидя"
c) В положении "лежа на спине"
d) В любом положении

66. Что из перечисленного можно использовать как холод для прикладывания к голове пострадавшего, находящегося в состоянии комы? (инструкция по оказанию первой помощи при несчастных случаях стр.19)
a) Пузырь со льдом
b) Бутылки и пакеты с холодной водой или снегом
c) Гипотермический пакет

67. Какое из нижеуказанных действий нужно выполнить первым в случаях артериального кровотечения у пострадавшего? (инструкция по оказанию первой помощи при несчастных случаях стр.21)
a) Освободить от одежды
b) Прижать пальцами или кулаком артерию
c) Приложить холод
d) Вызвать "скорую помощь"

68. На какое предельное время можно накладывать на конечность кровоостанавливающий жгут? (инструкция по оказанию первой помощи при несчастных случаях стр.22)
a) Не более чем на 1 час
b) Не более 1 час 15 мин
c) Не более 1 часа 30 мин
d) Не более чем на 2 часа

69. Что из перечисленного запрещено при оказании первой помощи пострадавшему с проникающим ранением груди? (инструкция по оказанию первой помощи при несчастных случаях стр.26)
a) Извлекать из раны инородные предметы на месте происшествия
b) Транспортировка в положении "сидя"
c) Прижать ладонь к ране и закрыть в нее доступ воздуха
d) Наложить герметичную повязку или лейкопластырь

70. Что из перечисленного запрещено при оказании первой помощи пострадавшему с проникающим ранением живота? (инструкция по оказанию первой помощи при несчастных случаях стр.29)
a) Вправлять выпавшие органы
b) Давать пить
c) Транспортировать в положении пострадавшего "лежа на спине"
d) Приподнять ноги и пристегнуть поясным ремнем

71. В каком положении должен находиться пострадавший с проникающим ранением живота в ожидании помощи и при транспортировке? (инструкция по оказанию первой помощи при несчастных случаях стр.29)
a) В положении "лежа на спине" с приподнятыми и согнутыми в коленях ногами
b) В положении "сидя"
c) В положении "лежа на животе"

72. Какие действия должны быть выполнены на месте происшествия при обработке ожога без нарушения целостности ожоговых пузырей? (инструкция по оказанию первой помощи при несчастных случаях стр.30)
a) Подставить под струю холодной воды на 10-15 мин
b) Приложить холод на 20-30 мин
c) Смазывать маслами и жирами

73. Каковы действия при оказании первой помощи при ожогах глаз или век в случаях попадания едких химических веществ? (инструкция по оказанию первой помощи при несчастных случаях стр.33)
a) Раздвинуть осторожно веки пальцами и подставить под струю холодной воды
b) Промыть глаз под струей холодной воды так, чтобы она стекала от носа кнаружи
c) Применять нейтрализующую жидкость

74. Укажите действие, которое должно быть выполнено сначала при оказании первой помощи в случае открытого перелома. (инструкция по оказанию первой помощи при несчастных случаях стр.34)
a) Наложить повязку
b) Зафиксировать поверхность с помощью складных шин
c) Наложить шину
d) Подложить валик из одежды под колени

75. Что из перечисленного запрещено при оказании первой помощи пострадавшему, если он лежит в позе "лягушки"?(инструкция по оказанию первой помощи при несчастных случаях стр.35 )
a) Зафиксировать конечность с помощью шин
b) Подложить валик из одежды между ног
c) Фиксировать кости бедра
d) Все перечисленные действия разрешены

76. В каком радиусе от места касания электрическим проводом земли есть риск попадания под "шаговое" напряжение? (инструкция по оказанию первой помощи при несчастных случаях стр.42 )
a) 8 м
b) 10 м
c) 12 м
d) 20 м

77. Укажите требования к передвижению в зоне "шагового" напряжения. (инструкция по оказанию первой помощи при несчастных случаях стр.43 )
a) Передвигаться в диэлектрических ботах
b) Передвигаться в диэлектрических галошах
c) Передвигаться "гусиным шагом"

78. Что запрещено при перемещении в зоне действия "шагового" напряжения? (инструкция по оказанию первой помощи при несчастных случаях стр.43 )
a) Отрывать подошвы от поверхности земли
b) Делать широкие шаги
c) Приближаться бегом к лежащему проводу

79. Какие действия запрещены, если пострадавший, упавший с высоты, находится в позе "лягушки" при сохранении сознания? (инструкция по оказанию первой помощи при несчастных случаях стр.47)
a) Перемещать пострадавшего
b) Снимать с пострадавшего одежду
c) Позволять пострадавшему шевелиться
d) Положить валик из одежды между ног

80. Что недопустимо при оказании первой помощи пострадавшему в случае его поражения электрическим током? (инструкция по оказанию первой помощи при несчастных случаях стр.47)
a) Недопустимо прикасаться к пострадавшему без предварительного обесточивания;
b) Прекращать реанимационные мероприятия до появления признаков биологической смерти.
c) Оттащить пострадавшего за одежду не менее чем на 8 м.

81. На какой высоте в соответствии с ГОСТ 12.4.059 рабочие места необходимо оборудовать ограждениями
a) Расположенные выше 1 м
b) Расположенные выше 1,3 м
c) Расположенные выше 2 м
d) Расположенные выше 2,5 м

82. Какова периодичность проведения повторного инструктажа по технике безопасности газорезчиков
a) Не реже 1 раза в год
b) Не реже 1 раза в 6 месяцев
c) Не реже 1 раза в 3 месяца
d) Не реже 1 раза в 2 года

83. Основные параметры режима кислородно-дуговой резки? (Соколов И.И. Газовая сварка и резка.§32 стр.123)
a) Мощность подогревающего пламени;
b) Давление режущего кислорода;
c) Скорость резки;

84. От чего зависит устойчивость процесса и качество вырезаемых деталей? (Соколов И.И. Газовая сварка и резка.§32 стр.124)
a) Мощность пламени;
b) Скорость резки;
c) Положения реза;
d) Давления режущего кислорода.

85. Какие условиям должны соответствовать металлы, подвергаемые резке? (Соколов И.И. Газовая сварка и резка.§38 стр.138)
a) Температура воспламенения металла в кислороде должна быть ниже температуры его плавления;
b) Температура воспламенения металла в кислороде должна быть выше температуры его плавления;
c) Температура воспламенения металла в кислороде должна быть равна температуре его плавления;

86. Как классифицируются ручные резаки? (Соколов И.И. Газовая сварка и резка.§39 стр.141)
a) по роду горючего газа;
b) по принципу смешения горючего газа, на котором они работают;
c) по назначению;
d) по виду резки;

87. В каком радиусе от мест хранения ила запрещено курение и применение открытого огня? (ПОТ Р М-020-2001 Межотраслевые правила по охране труда при элекро- и газосварочных работах.)
a) 3 м;
b) 5 м ;
c) 10 м ;
d) 20 м .

88. Какими типами защитных очков должны быть обеспечены газорезчики и газосварщики при ручной и механизированной газовой резке? (ПОТ Р М-020-2001 Межотраслевые правила по охране труда при элекро- и газосварочных работах. П.2.21.7)
a) Должны быть обеспечены защитными очками закрытого типа со стеклами марки ТС-2, имеющие светофильтры плотностью ГС-3.
b) Должны быть обеспечены защитными очками закрытого типа со стеклами марки ТС-2, имеющие светофильтры плотностью Г-1.
c) Должны быть обеспечены защитными очками открытого типа со стеклами марки ТС-2, имеющие светофильтры плотностью ГС-2.

89. Какими правилами определяется режим труда и отдыха работников, занятых всеми видами газопламенной обработки металлов? (ПОТ Р М-020-2001 Межотраслевые правила по охране труда при элекро- и газосварочных работах. П.2.20.1)
a) Определяется ФЗ « Об основах охраны труда в Российской Федерации»;
b) Определяется Трудовым кодексом Российской Федерации;
c) Определяется правилами внутреннего трудового распорядка организации.

90. Какое требование предъявляется к шлангам? (ПОТ Р М-020-2001 Межотраслевые правила по охране труда при элекро- и газосварочных работах. П.2.15.23)
a) Не допускается использование кислородных шлангов для подачи ацетилена или наоборот;
b) Допускается использование кислородных шлангов для подачи ацетилена или наоборот;
c) Допускается использование шлангов для подачи горючих газов для подачи кислорода.

91. Что такое «вредный производственный фактор»? (Куликов О.Н. Ролин Е.И. Охрана труда при производстве сварочных работ.стр.4)
a) производственный фактор, воздействие которого на работника может привести к его заболеванию;
b) производственный фактор, воздействие которого на работника может привести к его травме;
c) производственный фактор, слабо воздействующий на работника.

92. Понятие «опасная зона» (Куликов О.Н. Ролин Е.И. Охрана труда при производстве сварочных работ. стр.4)
a) участок, где находятся опасные механизмы;
b) пространство, в котором возможно воздействие на человека опасного и (или) вредного фактора;
c) пространство, где осуществляется производственная деятельность.

93. Баллоны для пропан-бутана выпускаются вместимостью…(Куликов О.Н. Ролин Е.И. Охрана труда при производстве сварочных работ. Стр.132.)
a) 40-60 литров.
b) 12- 55 литров.
c) 50-80 литров.

94. Признаки отравления окисью углерода. (Куликов О.Н. Ролин Е.И. Охрана труда при производстве сварочных работ. Стр.166.)
a) внезапная слабость, головокружение, нетвердая походка, судороги, шум в ушах.
b) головная боль, сердцебиение, слабость, рвота, ослабление сердечной деятельность и дыхания, бессознательное состояние.
c) головная боль, сердцебиение, слабость, рвота, судороги, шум в ушах.

95. Каков порядок оказания первой помощи при несчастном случае? (инструкция по оказанию первой помощи при несчастных случаях стр.5)
a) оценить состояние пострадавшего (наличие или отсутствие пульса и сознания);
b) если нет пульса и сознания – немедленно приступить к реанимации;
c) при артериальном кровотечении – наложить жгут;
d) при наличии ран – наложить повязки;
e) если есть признаки переломов костей конечностей – наложить шины.

96. Какой должна быть длина шлангов для газовой сварки и резки? (ПОТ Р М-020-2001 Межотраслевые правила по охране труда при элекро- и газосварочных работах. П.2.15.26)
a) Не должна превышать 30 м, а при производстве монтажных работ – 40 м.
b) Может превышать 30 м, а при производстве монтажных работ – 40 м.
c) Не должна превышать 25 м, а при производстве монтажных работ – 30 м.

Ответы:

1a | 2b | 3c | 4a | 5a | 6b | 7a | 8b | 9a | 10b | 11a | 12c | 13c | 14 ab | 15d | 16d | 17b | 18 cd | 19 abc | 20 bc | 21d | 22b | 23d | 24b | 25b | 26b | 27c | 28c | 29a | 30d | 31a | 32abc | 33a | 34a | 35b | 36c | 37a | 38ad | 39 bcde | 40a | 41c | 42b | 43a | 44c | 46b | 47c | 48b | 49b | 50b | 51c | 52c | 53b | 54a | 55b | 56b | 57c | 58d | 59b | 60c | 61c | 62ab | 63a | 64a | 65a | 66abc | 67b | 68a | 69a | 70 ab | 71a | 72ab | 73ab | 74a | 75a | 76a | 77abc | 78c | 79 abc | 80 db | 81b | 82b | 83abc | 84b | 85a | 86abcd | 87c | 88ac | 89c | 90a | 91a | 92b | 93c | 94b | 95abcde | 96a |

Почему мы делаем свой инструмент из титана?

Пн, 26 Мар 2018 00:00:00 +0300

Почему нужно купить титановый инструмент?

Вот несколько причин, по которой мы рекомендуем Вам использовать в работе инструменты из титана:

они весят на 50% меньше, чем стальные
прочность титана = прочности стали
из-за высокой вязкости титана инструмент практически невозможно сломать при ударе
титан устойчив к щелочам
тугоплавкость металла позволяет ему выдерживать высокие температуры
высокая коррозионная стойкость сохраняет инструмент на долгое время

Эти свойства титана наглядно показаны в экспериментах на независимом химическом канале, видео с которого приведено ниже.

В чистом виде титан обладает следующими качествами и характеристиками:

номинальная температура плавления — 1 660°С;
при термическом воздействии +3 227°С закипает;
предел прочности при растяжении – до 450 МПа;
характеризуется небольшим показателем упругости – до 110,25 ГПа;
по шкале НВ твердость составляет 103;
предел текучести один из самых оптимальных среди металлов – до 380 Мпа;
теплопроводность чистого титана без добавок – 16,791 Вт/м*С;
минимальный коэффициент термического расширения;
этот элемент является парамагнитом

Один недостаток - это высокая стоимость. Но он с лихвой компенсируется "вечностью" инструмента. По стоимости владения титановый инструмент - самый доступный и недорогой.

О технологии сварки титана читайте здесь

В кузнице у Федора Пушкарева

Сб, 10 Мар 2018 00:00:00 +0300

В КУЗНИЦЕ У ФЕДОРА ПУШКАРЕВА

февраль, 2018

КовкаПРО: Добрый день! Ребята, представьтесь.

Федор Пушкарев (далее Ф.П.): Меня зовут Федор Пушкарев, собственно мастерская у нас Федора Пушкарева. А это Антон Буравкин (далее А.Б.) - наш главный по мастер-классам для взрослых.

НАЧАЛО И ОБРАЗОВАНИЕ

КовкаПРО: расскажите, как вы пришли к металлу, как все началось?

Ф.П.: Я отлично помню этот момент. Дело в том, что у меня, наверное, тяжелая наследственность - художественная: и отец, и м

ать - художники, только графики, книжники. А я в детстве вообще хотел заниматься музыкой - играл на кларнете, на саксофоне, на фортепиано, но потом переклинило, и я понял, что хочу заниматься искусством, но чем-то прикладным. То есть не живописью, не графикой, а стеклом , керамикой, или металлом.

Сходил на День открытых дверей в «Муху», посмотрел кафедры стекла и керамики. Мне понравилось. Но когда я пришел на Металл, в методфонд, я просто был в полнейшем восторге от всех этих сокровищ, понял, что металл - это моё, выбрал и с тех пор ни разу не пожалел.

Поступил с первого раза, закончил в 2012 году Академию имени Штиглица. Прошло пару лет, я получил заказ, вписался в кузницу на условиях соаренды, потом нашел уже собственное помещение, и вокруг меня образовалась целая команда замечательных мастеров - таких, как Антон.

А.Б.: А я, собственно, занимался совершенно не кузнечным делом. По образованию я инженер-программист, но работал в разных областях. Давно хотел попробовать кузнечное дело. Меня привлекал образ кузнеца Вакулы: он легко брал мешки, в которых сидели здоровые мужики, совершенно не напрягаясь.

КовкаПРО: то есть сила привлекла?

А.Б: сила, спокойствие и какая-то волшебность в этом мастерстве. Опять же издревле любой кузнец был жрецом Сварога, а это очень притягивает. И я давно хотел это попробовать, но никак не получалось. Наткнулся совершенно случайно на группу Федора и пришел на мастер-класс по подкове, хотя сначала хотел нож. Меня Федор отговорил, сказал, что, если я просто хочу сделать нож, тогда приходи. А если я хочу чему-то научиться, то приходи сначала на подкову. Я решил, что хочу именно научиться, пришел на подкову, мне понравилось, и потом долго и нудно надоедал Федору, чтобы он меня взял в подмастерья. В итоге Федор снизошел до меня (смех Федора). Так я попал в кузницу, начал потихонечку обучаться: чему-то с Федором, чему-то сам, чему-то по каким-то методическим материалам. Совместными усилиями приходим к решению многих вопросов.

КовкаПРО: то есть получается, что высшее профильное образование в этом деле не суть важно или все-таки оно что-то дает?

Ф.П.: Оно, конечно, играет роль. В первую очередь, оно дает широкий кругозор, а выбору разных техник и т.д.,если путь мастерской уже определен, мастерская может сама обучать специалистов, что мы успешно и демонстрируем.

КовкаПРО: а «Муха» чем-то отличается от «Строгановки», скажем? Есть «мухинский стиль»?

Ф.П.: Ну конечно. Есть определенный стиль в рисунке, живописи, скульптуре, металле. Но, если честно, я определенно так не сравнивал со «Строгановкой». Я просто с самого начала был уверен, что «Муха» - это лучшее, что только может быть, и уверенно шпарил вперед.

КовкаПРО: у нас были мнения мастеров, что сейчас, после реформы образования, «Муха» просела по качеству. Например, чеканку невозможно освоить за месяц.

Ф.П.: Да, конечно, эти пертурбации смущают, потому что я не очень понимаю, как то, что раньше нам давали за 5 лет и шестой год - дипломный, можно сделать за меньшие сроки магистратуры и бакалавриата .

КовкаПРО: то есть по сути технологии там не дают? Все потом сам осваиваешь?

Ф.П.: не совсем. Там есть предметы «Технология», «Материаловедение». Но есть мастера, которые говорят, когда к ним приходишь, что да, ребята, там все классно Флёров написал, что отжигать нужно так и так, и если вы будете отжигать вот прямо, как написано в учебнике, то вы ни черта не успеете, поэтому, друзья, это делается вот так-то. Получается не хуже, но намного быстрее. То есть такую технологию, свойскую, нам давали непосредственно в мастерских.

«Муха», как я сказал уже, дает очень широкий кругозор. Любая девочка, которая закончила «металл» и которая, скажем, будет заниматься моделированием по воску и ювелиркой, она, в силу своего образования, сможет спроектировать какие-нибудь ворота и отдать их на производство. То же самое, как и любой кузнец, который, может, и не будет заниматься ювелирным литьем, знает, как делать восковку, как формовать , как проектировать какие-нибудь ювелирные украшения. Единственное, чего не давали, так это каких-то практических знаний, как именно работать. Я, когда выпустился и получил какой-то маломальский крупный заказ, даже не знал, как вообще на металлобазу позвонить и заказать металл. Я туда позвонил и говорю:

- А, тетенька, мне бы металл заказать

- Что Вам надо?

- Ну мне вот металлический прут

- Скока на скока?

- аааа

Говорю ей что-то непонятное, она меня напугала, я испытал стресс, шок, но потом все-таки научился правильно общаться, и все стало получаться, да. Если бы нам давали еще и такие знания, то было бы вообще круто, конечно.

ПРО УЧИТЕЛЕЙ

КовкаПРО: Есть ли в среде художников по металлу, кузнецов те, на кого вы равняетесь? Кто приносит вдохновение?

Ф.П.: Ну, конечно, мы восхищаемся «мухинскими» корифеями, преподавателями. У нас тут работают 2 студента «Мухи». И они получают очень классную комбинацию обучения и практики. Они приходят и говорят, вот Эдуард Михайлович сказал, что это вот удар плечевой, а это навесной, кувалдой надо бить так и все такое. Мы говорим, да, здорово. Конечно, я, впитав с молоком матери, мухинское образование по металлу, равняюсь на наших преподавателей, горячо любимых и уважаемых - Фокина Эдуарда Михайловича прежде всего. И еще большое влияние на меня оказала скульптор, которая преподавала скульптуру, лепку - это Галина Герольдовна. Эти два человека больше всего повлияли на меня в плане образования, а я уже передаю все эти знания дальше.

КовкаПРО: а в мировом масштабе кто-то есть?

Ф.П.: Я в свое время очень увлекался разными авангардистами

КовкаПРО: Мы видели твою работу по мотивам творчества Миро

Ф.П.: Да, к Миро я точно совсем неровно дышу. Еще мне нравится модерн как стиль в целом и еще Гауди - он уникальный, такой бионичный, живой. Я от Гауди фанатею, я во многом вдохновлялся его стилем, когда делал диплом, и стараюсь протаскивать этот стиль всюду, куда можно.

А.Б.: Я не могу сказать, что у меня есть какие-то идолы. Так как я больше имею склонность к каким-то мелко-ювелирным вещам, мне нравится скульптор Томас Виттербах. Это современный скульптор, если не ошибаюсь, американец. Он работает в 3d-моделировании, то есть на компьютере делает совершенно потрясающие ювелирные изделия, и мне очень нравится его подход в плане детализации. А вообще я, как человек технического склада ума, не признаю особых авторитетов. Я могу что-то где-то увидеть, переосмыслить и попробовать сделать по-своему. Ну а в плане металла у меня первый и единственный учитель - это Федор. И еще я проникся к Флёрову, потому что человек, который написал этот учебник, дает очень много подробной информации и для человека, который не имеет профильного или художественного образования.

ТЕХНОЛОГИИ И КУЗНЕЧНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ

КовкаПРО: Есть ли какой-то любимый инструмент?

А.Б.: Ручник и кувалда - два самых распространенных и самых любимых инструмента

КовкаПРО: У вас здесь молота нет…

А.Б.: Молота нет, поэтому кувалда - один из самых любимых инструментов.

Ф.П.: У нас все, как вы только что убедились, любят лупить кувалдами - собственно на этом мы и строим свои мастер-классы. У меня, наверное, тоже они, но я еще и гриндер сильно люблю. У нас в принципе два типа инструмента - это разные ударные инструменты (кувалды, ручники и др.) и, конечно же, шлифовальные (гриндер). У нас их два, и нам мало, нужен еще третий и, наверное, четвертый.

КовкаПРО: Почему мало?

Ф.П.: Потому что очень нагруженный инструмент у нас - очень много делается ножей, топоров, много разной слесарки, поэтому гриндер - очень-очень полезная вещь, учитывая, что на нем мы обрабатываем и сталь, и цветные металлы, и дерево, и пластик, и кожу - мы торгуем ножны на гриндере - мы без него, как без рук.

КовкаПРО: Он, получается, и самый полезный?

Ф.П.: Ну если не самый, то один из...

КовкаПРО: А бесполезный есть? Который стоит, и выкинуть жалко, и не знаешь, куда его приспособить?

А.Б.: У нас был такой инструмент, но мы его выкинули.

Ф.П.: Был такой экспериментальный, купленный с рук, рессорный мини-молоток, который бил очень легко, но очень быстро. Как мы ни пытались его внедрить в дело, у нас не получилось - и мы избавились от него. Ну а так, конечно, мы стараемся не обзаводиться ненужными инструментами, стараемся все рассчитывать.

КовкаПРО: Молот принципиально не хотите заводить?

Ф.П.: Нет, не то, чтобы принципиально. Молот - это штука хорошая, но мы сумели построить кузнечные мастер-классы и без молота, тем более, что новым людям интереснее не смотреть, как дядька работает на гидравлическом молоте, а самим лупить руками, что, собственно, мы и даем делать. Тем более, как вы сами убедились, с парой крепких молотобойцев можно сделать то же самое, что и на молоте. Пускай дольше, зато вы чувствуете вкус победы, чувствуете мозоли на руках, запах окалины - и все получается еще более реально.

А.Б.: Это нас еще и приближает к предкам, которые работали вручную, без пневмомолотов. Это интересно.

КовкаПРО: А в принципе, если убрать мастер-классы, как вы видите свои внутренние задачи: восстановить ремесло, как оно было при предках, или идти дальше?

А.Б.: У нас что-то среднее. Мы, конечно, не пытаемся добыть руду сами, из нее выплавить металл. Мы просто идем на металлобазу и покупаем тот металл, который нам нужен. Но в то же время мы стараемся делать многое именно ручной ковки, чтобы у нас не было изделий каких-то слишком технических, которые создают неживое впечатление. Ручная ковка придает душевность изделию.

КовкаПРО: Никогда не знаешь, что будет в конце…

А.Б.: Ну почему? Когда есть большой опыт - узнаешь.

Ф.П.: Да, мы на самом деле не совсем поддерживаем эту гипотезу, что никогда не знаешь, что в конце. Металл может подсказывать какие-то ходы технологические, но нужно не идти у него на поводу, а, опираясь на свой опыт, на художественное видение, диктовать свою линию, тогда все получается профессионально. Кстати говоря, насчет совмещения каких-то исторических истоков и современных технологий - у нас тоже все вполне органично. Например, если разобрать наши горны - у нас их довольно-таки много : есть 2 пропанов горна, в том числе и высокотемпературный для кузнечной горновой сварки, который мы недавно сделали; есть еще выездные горны - 3 штуки. Расскажу про выезды. Дело в том, что мы практикуем не только домашние мастер-классы, но и выезды на разные фестивали, славянские ярмарки, на фестивали исторической реконструкции в России и Европе. Как мы это делаем: берем горн (у нас их 3 штуки, то есть могут 3 команды на разные фестивали выехать), берем с собой наковальни, молотки, заготовки и делаем довольно-таки простые, но лихие мастер-классы на свежем воздухе. Таким образом, у нас дома пашет высокотемпературный горн, с современной футеровкой, на пропане, на выездах у нас есть 2 горна угольных, с электрическим поддувом и одни исторические меха. Это реконструкторский горн - огромные кожаные меха в высоту где-то метра 2, в ширину метр. Они приводятся в движение с помощью специального коромысла, и в итоге КПД у них ничуть не хуже, чем у горнов с поддувом: они греют очень классно – зазеваешься, и все сгорит.

А.Б.: Ну и делали все это мы сами.

Ф.П.: Да, да меха делали сами. Это был отдельный трудовой подвиг. Я, чтобы у меня не было возможности их не сделать, перед одним классным фестивалем «Битва на Неве» всем пообещал, что у нас будут обалденные меха. Пришлось выполнять свое обещание, и в итоге я двое суток не спал, Антона тоже вовлек в этот блудняк. Перед выездом на «Битву на Неве» я вот на этом самом месте забивал гвозди, прибивая кожу к основе, засыпал, бил себя молотком по пальцам, просыпался и снова засыпал. В таком вот режиме сделали их, погрузили на грузовик, отвезли на Петропавловку, там запустили и произвели фурор. Самые острые ощущения были в том, что мы до последнего, пока их не запустили, не знали, как они будут дуть, как будут работать. Был велик риск того, что мы их запустим, все будет красиво, но дуть будут так себе. Оказалось, что дуют отлично, и мы были просто вне себя от счастья.

КовкаПРО: Мы видели подобные меха в Тихвине, возле монастыря там стояли двое - один качал меха, второй ковал.

А.Б.: У нас такие интересные меха, что один мастер может быть и горновым, и кузнецом, ему не нужен дополнительный помощник.

КовкаПРО: Там педаль?

Ф.П.: Там длинное такое коромысло, конец которого как раз рядом с зоной нагрева. Человек может одной рукой управляться с клещами и какой-то заготовкой, а другой - тянуть за коромысло. Либо у нас от этого коромысла еще спущена веревка, там педаль, так что можно качать еще и ногой. И это отдельный аттракцион - давать покачать горн людям, которые участвуют в мастер-классах. Когда они понимают, что никуда электрический провод не идет, никакого вентилятора и никакой горелки нет, а просто они тянут за коромысло, меха опускаются, все дует и греет, и они куют. Такие глаза все восторженные.

А.Б.: Особенно детишкам нравится

КовкаПРО: Получается, от древних технологий мы берем смекалку и простоту?

А.Б.: Да, как бы то ни было, древние мастера умели многое сделать руками, без применения дополнительных средств, что сейчас кузнецы уже начали терять, поскольку мы иногда слишком полагаемся на электроинструменты, какое-то дополнительное оборудование, и в этом, конечно есть минус. Надо стараться не уходить в прошлое, а учиться у тех, кто был до нас, потому что они делали все-таки потрясающие изделия.

КовкаПРО: К вопросу об учебе: какая была самая сложная технологическая задача, которую, казалось, было невозможно решить, а нет, вы ее решили?

Ф.П.: Ну да, было конечно…

А.Б.: Так даже навскидку и не помню. Каждый раз встает какая-то задача, которая кажется невыполнимой.Собираешься с силами, делаешь, а потом думаешь - чего я боялся? А потом опять то же самое. Здесь вопрос просто в отсутствии опыта. Нет такого, чтобы мы что-то неизвестное взяли, несколько раз ударили и думаем, что же у нас получится. В любом случае мы сначала все проектируем, разрабатываем, делаем пробники какие-то, все это собираем, а потом уже производим готовое изделие. В любом случае момент проектировки присутствует.

КовкаПРО: То есть для вас нет непосильных задач?

Ф.П.: Мы очень любим непосильные задачи, потому что они сложные, пока мы за них не взялись. Когда мы сделали, они уже вполне посильны. Я всегда придерживаюсь такого правила, что, пока не умею, это, конечно же, трудно. Когда умеешь - уже легко. В Академии, в «Мухе», я помню, 2 задания дались трудно. Первое- это дифовка - выколотка животного из листового металла меди. Я попросту ни черта не успел, на обход выставил какой-то такой конструктор, собранный на пластилине. Я делал динозавра - трицератопса. В общем, не самая моя удачная работа. То еще позорище было. Еще трудно далась гравировка, когда делали гравировку штампа,- автопортрет. Я там закопался, потому что гравировка - это вообще отдельный космос. Только несколько недель мы сидели - делали пробники. Нужен такой очень усидчивый темперамент, нужно себя усадить за стол и тихо сидеть, упорно гравировать. У меня это тогда не очень получилось, поэтому я был немножко такой странноватый. Я делал образ пирата, глаз у меня куда-то вываливался, что-то еще там было странное. В целом все равно было очень интересно, познавательно.

КовкаПРО: Как вы подбираете технологии? Путей-то много, можно так решить или иначе…

А.Б.: Мы стараемся просмотреть все варианты, отобрать оптимальные…

КовкаПРО: На этапе проектирования? Вы не пробуете каждый вариант?

Ф.П.: Когда как.

КовкаПРО: А какой критерий эффективности технологии? Например, здесь мы на токарном станке выточим, а здесь руками.

А.Б.: Ну вот лично я считаю, что самое важное - это простота. Если какое-то изделие слишком замудренное, то, скорее всего, это путь в никуда. В любом случае все можно сделать проще. Если проще сделать нельзя, значит это уже идеальный вариант.

Ф.П.: Ну да, да.

КовкаПРО: То есть отсечь все лишнее?

Ф.П.: Должна быть в любом случае здравая логика. Мы активно используем разные техники, которые упрощают нашу жизнь. Если есть вариант что-нибудь вырезать лазерной резкой, зачем мучиться и выпиливать это вручную? Мы считаем, что намного важнее, ЧТО сделано, а не то, КАК это сделано. Важнее, конечно, результат и художественный образ, если мы говорим об искусстве. Если мы говорим о прикладных вещах, то же самое. Не суть важно, как именно сделан какой-нибудь топор, важно, чтобы он выполнял свое назначение. Понятное дело, есть нюансы, когда мы делаем реконструкцию и интересно сделать, скажем, сварной топор аутентичными способами, без электричества. Взять вручную и протянуть кувалдой. Да, это очень круто! Но, по большому счету, если мы возьмем два топора - один сделанный при помощи современных технических средств, а другой прямо совсем аутентичный, то особой разницы на выходе не будет. Мы не испытываем никаких иллюзий по поводу подбора техники, мы работаем оптимальными способами, стараемся побольше экспериментировать и опираться на свой опыт

КовкаПРО: К вопросу ручного труда. Мы понимаем, что в этом ремесле достаточно сложно что-то автоматизировать, но есть ли какие-то мысли, как можно упростить и облегчить жизнь, ускорить процессы? И ваше отношение к кузнечным станкам, холодной ковке?

А.Б.: На самом деле у нас не стоит задачи упрощения, потому что мы не имеем широкой производственной линии. У нас все-таки, по большей части, работа с людьми. Это работа на мастер-классах либо какие-то индивидуальные заказы. Ну и там мы уже делаем все в зависимости от того, какая у нас стоит задача. А если мы будем создавать какую-то производственную линию, тогда мы, конечно, поставим себе станки, которые нам будут облегчать и удешевлять процесс.

КовкаПРО: То есть заказ на многокилометровый забор - это не ваша песня?

Ф.П.: Скорее, да. Нам больше нравится что-то более эксклюзивное, художественное, что потом можно с удовольствием положить в портфолио, чтобы где-нибудь на видном месте в городе экспонировалось и так далее. Километровый забор - это не наша тема.

КовкаПРО: Какой процент времени съедает подготовительная работа - изготовление оснастки, штампов, проектирование?

Ф.П.: Очень по-разному. В некоторых проектах проектирование, согласование занимает месяц, даже два, особенно если заказчик не частное лицо.

А.Б.: Это еще зависит от того, сколько изделий надо сделать. Если надо сделать одно изделие, то можно не мучиться с какой-то оснасткой дополнительной, а сделать это все вручную. Это будет немножко сложнее и дольше, но мы не будем тратить время на какие-то дополнительные вещи. А если нам надо сделать 20-30-50 изделий, то лучше сделать дополнительную оснастку, упростить себе жизнь.

КовкаПРО: То есть получается, что основной критерий - это простота? Возвращаемся к нему.

А.Б.: Ну да. Здравый смысл.

КовкаПРО: Вы задумывались о том, куда все идет? То есть сегодня да, мы можем ковать так же, как это делалось исторически, можем что-то привнести из современного мира, но куда движется процесс развития технологии? Что бы вы хотели добавить в свою кузницу, в свое дело?

А.Б.: Ну, мы просто будем расширять свою зону влияния, то есть не только делать какие-то кованые вещи, будем приходить и к литью, и к фрезеровке, и к остальным вещам, которые нас будут заинтересовывать. Мы не зациклены только на металле, нам точно так же нравится работать с деревом, с костью, со стеклом. Мы открыты.

КовкаПРО: Мы видим, у вас тут фрезер стоит…

А.Б.: Да, мы фрезер активно осваиваем.

ПРО КУЗНЕЧНЫЙ БИЗНЕС

КовкаПРО: Возвращаясь к тому, о чем начал говорить Федор, - к вопросу бизнеса, выживания. В художественном училище не учат, как себя продавать. Насколько сложно это делать? Вот ты сам кузнец, сам художник, перед тобой заказчик. Может, есть смысл учить специального человека - менеджера, который не будет так лично заинтересован в процессе? Как себя оценить, какие есть критерии оценки продукта на выходе?

Ф.П.: Да тут на самом деле все понятно. Что касается стоимости того или иного проекта для заказчика, - есть определенные формулы расчета. Плюс, если речь идет о каком-то предмете искусства, то ценность художественной идеи самого проекта.

КовкаПРО: Как ты это оцениваешь?

Ф.П.: Субъективно, конечно. Смотрю, насколько эта идея крутая, насколько ее можно продать этому конкретному человеку, насколько он ее может оценить.Естественно, это идеальные условия, далеко не всегда получается так работать. Очень часто человеку не особо интересно вот это великое художество, ему нужен определенный функционал и соответствие техническому заданию. Ну а дальше идет обычный подсчет стоимости расходников, материалов, арендной платы…

А.Б.: Собственно затраченного времени …

Ф.П.: Ну да, каких-то трудочасов. Понятное дело, одни заказы бывают более выгодными, другие - менее. Часто мы работаем просто, чтобы сделать какую-нибудь классную вещь. Бывает, что заказ денежный, но совершенно скучный. А бывает заказ настолько классный, что мы готовы пойти на уступки, сделать его чуть ли не по себестоимости, но в итоге создать классную вещь, которую положим в портфолио.

КовкаПРО: Как ты ведешь себя в случае, если ты принес свое детище заказчику, а он начинает указывать: вот тут повернуть, тут убрать, тут нужны перламутровые пуговицы?

Ф.П.:Да никаких проблем! Если заказчик - серьезный человек, у него есть более-менее хороший вкус, с ним можно вести диалог, я предпочитаю общаться с таким человеком на равных и открыто говорю ему, что, например, у Вас тут стиль ампир, Вам стиль рококо ну никак не подойдет, к примеру. Ну и объясняю, почему именно так получается.

КовкаПРО: Воспитание вкуса заказчика - стоит такая задача? Берешь на себя эту роль?

Ф.П.: Да, стоит и довольно-таки часто. Иногда воспитываю, если вижу, что это принесет какие-то плоды. Иногда с этим вообще не имеет смысла заморачиваться. Ну и потом тут еще вопрос харизмы, личного обаяния и умения как бы зажечь огонь в человеке. Это я говорю не только о заказчиках, но и об участниках мастер-классов. Зажигать огонь в глазах людей - это наш конек. Время от времени бывает, что человеку подарили сертификат на наш мастер-класс. Он не проник заранее в эту атмосферу, а просто приходит и не знает, что они могут со мной сковать и что это вообще за нож? Бывает, люди приходят со скепсисом. Мы настолько умеем всех переубеждать и воодушевлять, что в итоге всё равно все уходят с горящими глазами: мол, я не думал, что из этого куска железки и этой деревяшки в итоге выйдет такой классный нож или топор.

КовкаПРО: То есть проблем с заказчиком не возникает вообще?

Ф.П.: С общением - нет, не возникает. К тому же я собираю команду таким образом, что у меня все ребята не затворники, все общительные, они все могут сами и классно фотографировать, и классно о чем-то рассказать, и запросто провести мастер-класс как в кузнице, так и на выезде - все такие самостоятельные боевые единицы.

КовкаПРО: А рынок кузнечный на самом деле есть?

А.Б.: Рынок есть, и большой, а вот адекватного предложения не всегда можно встретить.

Ф.П.: К тому же мы всегда стараемся не лезть туда, где уже много классных ребят, где есть конкуренция, а придумывать что-то свое. К примеру, так мы сделали с мастер-классами. До нас никто их не проводил именно в таком ключе: настолько близко с народом, настолько тепло и воодушевленно.

А.Б.: Ну и часто получается так, что мы находим какую-то идею, которая , в первую очередь, нравится нам самим. И тем самым, преподнося ее людям, мы своим энтузиазмом показываем, насколько это круто и классно, и люди этим проникаются, им это тоже нравится. Многие люди приходят, как уже сказал Федор, не понимая, что они хотят, что они могут получить. Мы здесь все рассказываем, объясняем, и некоторые меняют свои взгляды на то или иное изделие. Не все могут сразу адекватно оценить, что может получиться в итоге.

Ф.П.: Еще есть нюанс, который я хотел бы проговорить. Я твердо уверен, что, для того чтобы заниматься ковкой архитектурной, либо ножами, топорами, мало просто хотеть заработать на этом деньги. Надо с самого начала это все очень сильно любить, ценить и понимать изнутри. Быть фанатом своего дела - только тогда можно получить успех. Например, со второго или первого курса Академии я начал увлекаться походами, лесом и понял, что меня не устраивает качество ножей, которые есть в магазинах.Я подумал, какого черта? Я же учусь на металле, а давайте я сделаю нож. Я стал фанатично штудировать разные русско- и англоязычные форумы, смотреть разные видео, что-то тут же пробовать в мастерских… Это был где-то 2008 год. Собрал себе архивы всяких фотографий, в первую очередь , угорая по разным скандинавским ножам: норвежским, финским, саамским, потому что я гонял в леса Карелии и Ленобласти и был уверен, как и сейчас, в том, что если нужен рабочий нож для нашей северной природы, то нет смысла смотреть, например, на кукле или мачете, которые созданы для рубки сочной зелени в джунглях. Нужно опираться на опыт именно коренных народов этого региона, потому что уж они-то за сотни-тысячи лет существования своей культуры наверняка знали, какой нож оптимально использовать. Так получилось, что первый нож себе я сделал спустя пару лет, как начал делать ножи. Сначала я сделал нож брату, маме сделал в подарок нож для грибов, еще кому-то, несколько ножей на заказ сделал, потом уже года через 2-3 сделал себе. Я понял, что сначала я просто делал ножи, потому что мне это очень-очень нравилось, потом - бац! - и я уже умею очень неплохо делать ножи, делаю это быстро, красиво и уже могу на этом зарабатывать деньги. Если бы я с самого начала просто посидел-покумекал, как бы мне заработать денег, продавая очень классные дорогущие ножи, и с этой мыслью начал бы их делать - у меня, скорее всего, ничего бы не получилось, потому что я не был бы готов морально тратить такое количество времени на всякие пробники, ночами сидеть - что-то штудировать. И вот это очень важная мысль. Я ее пронес через все образование, занес в свою мастерскую и ребятам ее тоже прививаю: в первую очередь, самое главное в деле - это личная увлеченность мастера, поэтому я ко всем ребятам подбираю определенный подход и стараюсь их ставить именно на те задачи, которые интересны им. Вот, например, Антон себя очень хорошо показал в работе с мелкой пластикой, около-ювелирными вещами, и еще у него отлично получается общаться с людьми, вести мастер-классы. Он иногда умеет сказать «нет», умеет сказать, как нужно сделать, , люди его слушают, за ним идут - и получается очень хорошо.

А.Б.: Я хотел бы сказать людям, которые боятся, что у них нет какого-то профильного образования, что не стоит бояться менять сферы деятельности с той, которая приносит хороший доход, на ту, что приносит радость. Не надо бояться, что потеряешь какое-то количество в деньгах. Именно моральное спокойствие, моральная удовлетворенность от занятия делом, которое приносит удовольствие, - это очень важно, я считаю. Так же и я, не имея никакого художественного, образования, начал здесь заниматься, показал неплохой рост в плане изделий. Точно так же, поняв, что не хватает базового художественного образования, можно найти курсы, где можно всему этому научиться. Так что я пожелаю всем просто не бояться менять что-то в своей жизни.

Ф.П.: Ура!

фото: КовкаПРО и из личного архива Федора Пушкарева

Как сделать циркуль для построения элементов в золотом сечении?

Пн, 19 Фев 2018 00:00:00 +0300

Как сделать циркуль для проверки "золотого сечения"?

Часто приходится сталкиваться с ситуацией, когда нарисованный Вами элемент "не звенит"? Что-то не то? Не те пропорции?

Не стоит утверждать, что в природе нет идеала, ибо он есть и выведен давно с помощью математики и геометрии. Имя человека, кто впервые ввел термин "золотое сечение" - неизвестно, хотя многие привыкли считать, что это Леонардо Да Винчи. Самое раннее появление этого термина - в 1835 году - благодаря Мартину Ому, в примечании ко второму изданию его книги «Чистая элементарная математика».

Как выглядит формула "золотого сечения"?

Это гармоничное соотношение двух величин b и a, a > b, когда справедливо a/b = (a+b)/a. Число, равное отношению a/b, обычно обозначается прописной греческой буквой

\Phi

, в честь древнегреческого скульптора и архитектора Фидия.

Для практических целей ограничиваются приблизительным значением = 1,618 или = 1,62. В процентном округлённом значении золотое сечение — это деление какой-либо величины в отношении 62 % и 38 %.

Иногда число называют "золотым числом"

Дабы нам с Вами не заморачиваться на математику, умные люди придумали такой вот циркуль. С его помощью можно как проверять уже готовые проекты на соотношение частей, так и строить новые, с учетом принципа "золотого сечения"

Пусть Ваши проекты останутся во всемирном культурном наследии!

Выставка выпускников и студентов "Мухи"

Пн, 05 Фев 2018 00:00:00 +0300

Выставка выпускников и студентов "Мухи"

Краткий видеообзор с выставки выпускников и студентов кафедры Художественной обработки металла Мухинского училища.

Как выбрать сварочный аппарат? практические советы от бывалых

Ср, 24 Янв 2018 00:00:00 +0300

Как выбрать сварочный аппарат?

практические советы от бывалых

5 дельных советов от мастера-сварщика

Заточка ножей на абразивах: наглядное видео-руководство

Сб, 20 Янв 2018 00:00:00 +0300

Заточка ножей на абразивах: наглядное видео-руководство

очень подробный и максимально практичный семинар по заточке бритв, лезвий ножей и стамесок

Оцените и покритикуйте наш новый дизайн сайта!

Пн, 08 Янв 2018 00:00:00 +0300

Новый дизайн и движок сайта КовкаПРО

с 1 января 2018 года - новый дизайн сайта!

мы решили вступить в год верного друга человека-собаки с более дружественным дизайном сайта. Нам потребуется немало времени и сил, чтобы отловить все недочеты, которые сразу не видны, но они есть. Приносим Вам свои извинения, если какая-то информация на сайте будет неверной, где-то не будет скачиваться файл или не открываться ссылка. Для ускорения процесса отладки будем ОЧЕНЬ признательны Вам, если Вы

1) оцените наш новый дизайн и удобство сайта по 5-балльной шкале

2) сообщите нам о таких моментах (форма для комментариев - ниже).

Какие торсионные биты для шуруповерта лучше?

Ср, 06 Дек 2017 00:00:00 +0300

Тест торсионных бит для шуруповертов-винтовертов (2017 год)

Автор: Алексей Меснянкин 14 февраля 2017 г
текст опубликован в журнале "Инструменты"
материал публикуется с согласия редакции журнала

26 января состоялся первый этап теста торсионных бит, организованный редакцией журнала «Инструменты. Потребитель» при технической поддержке российских представительств Bosch («Бош») и Milwaukee («Милуоки»), а также компаний «Файн Электроверкцойге» и «МВ Групп». Мероприятие вызвало большой интерес, на него приехали представители инструментальных компаний.

Что такое торсионные биты?

Биты для шуруповёртов – один из самых востребованных видов оснастки. Но обычная бита – это, грубо говоря, жёсткий кусок металла определённой формы. Важное отличие торсионной биты – наличие специальной гибкой вставки (торсиона, отсюда и название) – пружины в виде вала, работающей на скручивание.

Зачем это понадобилось? Торсионные биты возникли вслед за появлением на инструментальном рынке шуруповёртов и винтовёртов с тангенциальным ударом. Они очень быстро доказали свою эффективность, но параллельно выяснилось, что обычные биты не выдерживают режим работы с ударом, шлицы ломаются гораздо быстрее, чем раньше. Нужно было какое-то новое решение, тут-то и появились торсионные.

Смоделировали ситуацию, будто мы пытаемся вкручивать ударным винтовёртом засевший намертво саморез

Тангенциальный удар – это не осевой, как у перфораторов, он направлен по касательной к траектории вращения биты. Проще говоря, инструмент не просто вращает биту, но ещё и «постукивает» по ней. Точно так же мастера иногда откручивают намертво закисшие гайки с помощью молотка и зубила, если не справляется гаечный ключ. Этот режим крайне эффективен при работе с закисшим или просто крупным крепежом.

Торсионные биты хороши ещё и в случаях, когда закручивание ведётся в особенно твёрдые материалы. Например, при работе с самосверлящим крепежом по металлу. Когда шляпка доходит до поверхности металла, саморез резко останавливается (так называемое «жёсткое ввинчивание»). Это в древесину его можно утопить, в металле так не получится. При резкой остановке возникает ударная нагрузка на шлицы. Торсион, скручиваясь, принимает на себя часть энергии этого удара, тем самым сохраняя шлицы, и бита служит в таких условиях гораздо дольше обычной жёсткой.

Третье важное преимущество торсионных бит заключается в том, что они практически не выскакивают из шлицев крепежа, даже при меньшем давлении на инструмент.

Как их отличить?

Визуально торсионная бита отличается от обычной наличием узкой «шейки» между шлицевой частью и хвостовиком. Иногда на этой «шейке» дополнительно располагают цветную пластиковую обойму. Но сейчас в продаже можно встретить и обычные биты такого же внешнего вида, поэтому обязательно нужно смотреть упаковку и искать там информацию о наличии торсиона. Если таковой нет, то, скорее всего, перед вами обычная жёсткая бита.

Кстати, «внутри» торсионная вставка выглядит как обычный кусок металла. Не ждите, что сломав торсионную биту по шейке, увидите там хитрую систему пружин или что-либо подобное. Гибкость обеспечивается за счет особых условий закалки данного участка в процессе изготовления биты.

Какие торсионные (ударные) биты для ударных шуруповёртов лучше? Отзывы потребителей разные, даже беглый обзор показывает огромное многообразие всевозможных брендов и цена на биты отличается существенно. Мы решили провести тест, чтобы разобраться в ситуации и получить результаты в ходе объективных независимых испытаний.

Список участников

Bosch Impact и Bosch Diamond Impact (предоставлены представительством Bosch);
DeWALT FlexTorq
Dexell Pro
Hammer Flex
Kraftool X-Drive
Makita Impact Gold
Milwaukee Shockwave Impact Duty
Mr.Logo
Scrab
Wera Impaktor 851/4 IMP DC
Wiha MaxxTor

⇒ ВНИМАНИЕ. Торсионные биты Dexell, представленные в этом тесте, будут заменяться на Dexter. Это тот же самый товар под другим названием.

Так проходили испытания торсионных бит разных брендов:

Методика теста

Процесс тестирования торсионных бит

Первый этап

На первом этапе испытаний, прошедшем 26 января, мы смогли оценить относительную живучесть бит – насколько их ресурс отличается друг от друга. Для этого смоделировали ситуацию, будто мы пытаемся вкручивать ударным винтовёртом засевший намертво саморез, для чего воспользовались специальной плашкой со сменными вставками.

В тесте использовали винтовёрт Milwaukee M18 FQID Fuel Surge. На момент теста эта модель была абсолютной новинкой. Настолько, что непосредственно в день нашего теста (26 января) в Берлине проходила мировая презентация новинок Milwaukee, в том числе этого винтовёрта. Забирая его на тест мы даже пошутили, что наша презентация состоится раньше официальной – пока дилеры доберутся до Берлина, пока начнётся мероприятие… мы уже и тест успеем провести.

Новый ударный винтовёрт Milwaukee Surge и сломанная торсионная бита

Главная отличительная особенность Milwaukee Surge – гидропередача Fluid-Drive, которая позволила на 50% снизить уровень шума, втрое сократить вибрацию и получить более продолжительный по времени крутящий момент по сравнению с предшествующими моделями, оснащёнными обычным механическим редуктором.

Испытывали биты с профилем PH2, длиной 50 мм, с шестигранным хвостовиком ¼”. То есть самые обычные и очень широко распространённые. Критерием оценки ресурса биты служило время, которое она продержалась, прежде чем сломаться. Чем дольше, тем соответственно выше ресурс и качество биты. Испытывали по 3 экземпляра каждого вида, публикуем усреднённые результаты.

В ходе испытаний нам задали вопрос, зачем нужна специальная плашка, и не проще ли было бы просто зажать шлицевую часть биты в тисках? Считаем, что это было бы менее корректное испытание. В реальных условиях эксплуатации даже намертво засевший саморез не является абсолютно жёсткой конструкцией, он может и скручиваться, и гнуться вдоль продольной оси. Пусть и на сотые или даже тысячные доли миллиметра, но минимальный люфт всё равно присутствует. Вставка тоже имеет люфт относительно неподвижной плашки, зажатой в тисках. На наш взгляд, такая конструкция более точно имитирует ситуацию с засевшим крепежом.


Результаты первого этапа


Чем дальше тест, тем больше сломанных бит
Второй этап

Эксперимент с плашкой показал, насколько биты одного бренда более живучи в сравнении с конкурентами. Но как эти данные соотносятся с реальной эксплуатацией? Очевидно, что 2,5 секунды, которые на первом этапе показали биты Kraftool X-Drive, не означают, что эти биты сломаются на первом же саморезе. Но на каком? Двадцать первом, сто двадцать первом или смогут закрутить и тысячу? Без дополнительных исследований мы с уверенностью можем утверждать, что Bosch Impact прослужит в 5,3 раза дольше, чем Kraftool X-Drive. Но ведь хочется чего-то более информативного, чем относительные цифры.

Здесь пришлось пойти простым, но долгим путём. Взяли сосновый брус 100х150 мм, два килограмма саморезов длиной 150 мм и новую торсионную биту Kraftool X-Drive. И начали закручивать и выкручивать обратно эти саморезы до тех пор, пока бита не сломалась. Её хватило на 150 закрученных и 137 выкрученных саморезов. Для простоты взяли среднее значение и посчитали, что в условиях реальной эксплуатации ресурс именно этой биты составляет 144 утопленных по шляпку и вывернутых обратно саморезов. Для остальных бит ресурс «в саморезах» получили с помощью пересчёта – энтузиазма тестировать таким способом биты Milwaukee, если честно, не возникло.

Почему для второго этапа взяли именно Kraftool, хотя минимальный результат показали биты Hammer? Потому что «Хаммеры» старого образца вызывают сильные сомнения в том, что там есть торсион – уж слишком быстро они ломались. Поэтому использовали биты, в которых были более уверены.

Финальная таблица с результатами теста торсионных (ударных) бит

Марка, модель Экземпляр №1, сек Экземпляр №2, сек Экземпляр №3, сек Среднее значение, сек Расчётный ресурс биты «в саморезах». Шт. Цена, руб./шт

Bosch Impact 7,2 13,8 19,0 13,3 766 78,5

Bosch Diamond Impact 11,3 6,7 20,4 12,8 737 312,16

DeWALT FlexTorq 24,6 63,0 47,5 45,0 2592 77-81

Dexell Pro 4,8 4,2 4,5 4,5 259 83

Hammer Flex (старый артикул) 0,5 0,8 0,8 0,7 40 49,5

Hammer Flex (новый артикул) 13,2 8,6 10,4 10,7 616 49,5

Kraftool X-Drive 1,5 2,5 3,6 2,5 144 100

Makita Impact Gold 11,8 10,8 21,4 14,7 847 257,5

Milwaukee Shockwave Impact Duty 53,1 84,0 180,0 105,7 6088 62

Mr.Logo 11,8 5,0 13,8 10,2 588 44

Scrab 3,8 3,2 3,7 3,6 207 80

Wera Impaktor 851/4 IMP DC 19,8 11,6 21,2 17,5 1008 421

Wiha MaxxTor 25,4 20,5 22,5 22,8 1313 323

Рейтинг по количеству саморезов

Рейтинг по цене вкручивания 100 саморезов

Поздравляем победителей!

Марка, модель	Экземпляр №1, сек	Экземпляр №2, сек	Экземпляр №3, сек	Среднее значение, сек	Расчётный ресурс биты «в саморезах». Шт.	Цена, руб./шт
Bosch Impact	7,2	13,8	19,0	13,3	766	78,5
Bosch Diamond Impact	11,3	6,7	20,4	12,8	737	312,16
DeWALT FlexTorq	24,6	63,0	47,5	45,0	2592	77-81
Dexell Pro	4,8	4,2	4,5	4,5	259	83
Hammer Flex (старый артикул)	0,5	0,8	0,8	0,7	40	49,5
Hammer Flex (новый артикул)	13,2	8,6	10,4	10,7	616	49,5
Kraftool X-Drive	1,5	2,5	3,6	2,5	144	100
Makita Impact Gold	11,8	10,8	21,4	14,7	847	257,5
Milwaukee Shockwave Impact Duty	53,1	84,0	180,0	105,7	6088	62
Mr.Logo	11,8	5,0	13,8	10,2	588	44
Scrab	3,8	3,2	3,7	3,6	207	80
Wera Impaktor 851/4 IMP DC	19,8	11,6	21,2	17,5	1008	421
Wiha MaxxTor	25,4	20,5	22,5	22,8	1313	323

Обзор современных токарно-фрезерных центров для хобби и мелких производств

Чт, 30 Ноя 2017 00:00:00 +0300

Согласно данным, представленным BusinesStat в 2015 г. («Анализ рынка металлообрабатывающих станков в России»), в период с 2010 по 2015 гг. количество продаж единиц металлообрабатывающего оборудования в России возросло с 579 до 903,7 тыс. штук. Это означает рост более чем на 50%.

Несмотря на то, что в 2015 и 2016 гг. продажи металлообрабатывающих станков были несколько ниже на фоне продолжающегося кризиса в экономике страны, BusinesStat в 2017 г. прогнозирует восстановление объема продаж, а в 2018 г. ожидает полноценного роста продаж на 7,9-13,6% в год.

Развитие российского рынка металлообрабатывающего оборудования можно связать с появлением и развитием новых секторов производства, а именно мелкосерийного (изготовления специальных деталей, узлов и механизмов на заказ) и «хоббийного» (единичное изготовление деталей для личных нужд). Для достижения целей единичного и мелкосерийного производства необходимо оборудование, отвечающее следующим требованиям:

высокая степень универсальности;
надежность;
возможность обеспечить требуемое высокое качество изделий.

В настоящее время получили широкое распространение универсальные токарные, фрезерные и сверлильные станки мощность до 1 кВт. На рынке представлено множество моделей, имеющих схожую компоновку и реализующих схожие конструкторско-технологические решения.

Универсальный токарный станок Metal Master ММL 2550

Универсальный фрезерный станок мод. Корвет 414

Однако не стоит забывать о том, что единичное производство имеет ряд ограничений:

Оборудование должно требовать минимального пространства для размещения;
Оборудование должно обеспечивать реализацию требуемого качества при минимальных затратах на его приобретение и обслуживание;
Производство, на котором зачастую занят только один человек, предполагает использование только одной единицы оборудования в конкретный момент времени.

Учитывая все вышеперечисленные факторы, можно сделать вывод о том, что рациональным решением является использование для нужд единичного и мелкосерийного производства токарно-фрезерных центров (рис. 2). Данное оборудование появилось на рынке РФ относительно недавно, и статистика продаж свидетельствует о том, что до настоящего времени оно не обрело большой популярности. Этот факт связан с тем, что потенциальному потребителю сложно поверить в то, что симбиоз классических универсальных станков позволит реализовать весь функциональный потенциал его прародителей и обеспечит требуемое качество. Для того, чтобы убедиться в обратном, рассмотрим подробнее эффективность использования токарно-фрезерных центров в условиях единичного и мелкосерийного производства.

Сравнительная характеристика возможностей токарно-фрезерного центра в отношении универсальных станков приведена в таблице 1. Для рассмотрения были взяты наиболее популярные модели станков: токарно-фрезерный центр Metal Master MML 2550M, токарный станок Metal Master ММL2550 и фрезерный станок Корвет 414

Токарно-фрезерный центр METAL MASTER MML 2550M

Таблица 1. Сравнение функциональных возможностей

	Токарно-фрезерный станок ММL 2550М		Токарный станок ММL 2550	Фрезерный станок Корвет 414
	Токарная часть	Фрезерная часть	Токарный станок ММL 2550	Фрезерный станок Корвет 414
Масса, кг	228		125	145
Размеры (ДхШхВ), мм	1110х1050х440		1110х460х440	800х780х1040
Мощность, Вт	750	850	750	600
Диапазон частот вращения шпинделя, об/мин	125-2000	100-3000	150-2500	100-2000
Межцентровое расстояние, мм	550		550
Максимальный диаметр заготовки, мм	250		250
Нарезаемые метрические резьбы, мм	0,4-3,5		0,4-3,5
Нарезаемые дюймовые резьбы, TPI	10-44		10-44
Максимальный диаметр концевого фрезерования, мм		20		25
Максимальный диаметр торцевого фрезерования, мм		40		50
Максимально расстояние между шпинделем и столом, мм		150		350
Ход шпиндельной бабки, мм		175		320

Из таблицы 1 следует, что токарные возможности центра не уступают возможностям обычного станка. В тоже время возможности фрезерной части, на первый взгляд, значительно отстают от возможностей классического фрезерного станка. Очевидными преимуществами обычного фрезерного станка являются: возможность использования инструмента большего диаметра, значительно больший диапазон перемещений шпиндельной бабки, наличие габаритного фрезерного стола с пазами для крепления тисков и специальной оснастки. Говорит ли это о том, что фрезерная часть центра избыточна и нефункциональна?

Первое, что хотелось бы отметить, это приведенные производителем максимальные диаметры концевого и торцевого фрезерования. Известно, что необходимая для фрезерования мощность прямо пропорциональна диаметру фрезерования. Соответственно, чем больше мощность двигателя, тем больший диаметр может иметь инструмент. Это означает, что токарно-фрезерный центр ММL 2550М с мощностью фрезерной головки в 850 Вт должен обеспечить работу фрезами более широкого типоразмера, чем Корвет 414 с мощностью 600 Вт. Это говорит о том, что при приобретении оборудования не стоит слепо доверять техническим характеристикам, предоставленным производителями.

Габаритные размеры фрезерного стола, а также возможности хода шпиндельной бабки, определяют максимальные габаритные размеры обрабатываемой заготовки. Теоретически, на фрезерный стол Корвет 414 может быть установлена заготовка, имеющая габаритные размеры до 300х300 мм, однако на практике обработка такого размера заготовок на настольных станках представляется, по меньшей мере, затруднительной.

Качество и точность обрабатываемых изделий зависят от свойств технологической системы, а значит и от оборудования, на котором они изготавливаются. Определяющим параметром станка, влияющим на качество изготавливаемого изделия, является жесткость, то есть способность противостоять силам, вызывающим деформации. При сравнении токарно-фрезерного центра ММL 2550М с токарным и фрезерным станками, можно установить, что их конструкционные элементы идентичны: чугунные станины, закаленные шлифованные направляющие, специальные опоры шпинделя. Все это свидетельствует о том, что качество обрабатываемых изделий на токарно-фрезерном центре сопоставимо с качеством достигаемом на отдельных станках.

Как уже было отмечено выше, при выборе оборудования для единичного и мелкосерийного производства в условиях небольшого рабочего пространства необходимо учесть производственные возможности, технические параметры и цену оборудования. Сделаем сравнительную характеристику токарно-фрезерного центра и двух отдельно взятых станков (таблица 2).

Таблица 2. Сравнительные характеристики металлообрабатывающих станков

Характеристика	Токарный станок ММL 2550 и фрезерный станок Корвет 414	Токарно-фрезерный станок ММL 2550М
Общая масса оборудования, кг	270	228
Общая площадь оборудования, м²	1,1346	1,1655
Общая мощность приводов главного движения, Вт	1350	1600
Диапазон частот вращения шпинделя, об/мин	150-2500 / 100-2000	125-2000 / 100-3000
Максимальные размеры заготовки	550 / Ø250; 300х300	550 / Ø250; 150х150
Цена, тыс. руб.*	214 786 (90 486+124 300)	142 933

Примечание. Цены на оборудование взяты с web-ресурсов официальных дилеров и компаний-производителей в России и актуальны на 14.04.2017.

Существуют различные аналитические методы, позволяющие просто и быстро определиться с выбором оптимального варианта оборудования для конкретного производства. В данном случае используем интегральный показатель конкурентоспособности изделия.

Данный подход основан на вычислении показателя конкурентоспособности, показывающего различия между сравниваемыми изделиями в потребительском эффекте, приходящемся на единицу затрат.

Показатель конкурентоспособности определяется по формуле:

   <img class="aligncenter size-full wp-image-3862" src="http://mediarama.ru/wp-content/uploads/2017/09/metal-1.jpg" alt="" width="653" height="61" />

где I_ТЕХН — сводный индекс технических параметров изделия; I_ЭКОН — сводный индекс экономических параметров изделия.

Сводный индекс технических параметров I_ТЕХН определяется по формуле:

где — относительный параметр качества изделия; — коэффициент значимости (весомости) параметра;n — количество параметров качества, характеризующих изделие с точки зрения конкурентоспособности.

Относительный параметр качества изделия в зависимости от улучшения или ухудшения определяется по формуле:

где Р₁, Р₂ — значения параметра качества первого и второго рассматриваемого изделия соответственно.

Сводный индекс экономических параметров определяется по формуле:

где — цена потребления сравниваемых изделий.

Цена потребления — это затраты покупателя на приобретение и использование изделия на протяжении нормативного периода его эксплуатации. Для упрощенного расчета можно принять, что Ц_потр равна стоимости оборудования.

Параметры, определяющие конкурентоспособность рассматриваемого к приобретению оборудования, представлены в таблице 3. Значения коэффициентов весомости выбраны умозрительно: если для конкретной практической задачи представляется важным, к примеру, чтобы станок занимал минимум места или имел минимальную массу, то соответствующие коэффициенты необходимо увеличить. Сумма всех коэффициентов должна быть равной единице.

Таблица 3. Сводный индекс технических параметров.

Наименование показателя	Единица измерения	Токарный станок ММL 2550 и фрезерный станок Корвет 414	Токарно-фрезерный центр ММL 2550М	Коэффициент весомости параметра	Относительный параметр качества	Индекс технических параметров
Общая масса оборудования	кг	270	228	0,1	1,18	0,118
Общая площадь оборудования	м²	1.1346	1.1655	0,25	0,97	0,243
Общая мощность приводов главного движения	Вт	1350	1600	0,2	1,19	0,238
Универсальность, достигаемая диапазоном вращения шпинделя	балл	8	9	0,15	1,13	0,170
Универсальность, достигаемая параметрами заготовки	балл	10	7	0,3	0,7	0,21
Сводный индекс технических параметров						0,979

Из таблицы 3 – индекс технических параметров I_техн=0,979. Это значит, что, в соответствии с заданными параметрами и весовыми характеристиками, технически центр Metal Master ММL 2550М незначительно уступает совокупности отдельно взятых токарного и фрезерного станков.

Рассчитаем индекс экономических параметров:

Тогда показатель конкурентоспособности:

Значение показателя конкурентоспособности равное 1,47 означает, что с учетом технических и экономических показателей, токарно-фрезерный центр ММL 2550М значительно эффективнее отдельно взятых единиц оборудования.

В настоящее время на рынке представлен широкий ассортимент оборудования, предназначенного для металлообработки в условиях мелкосерийного и единичного производства. Это и хорошо известные универсальные станки и недавно появившиеся токарно-фрезерные центры. Безусловно, не существует универсального решения по выбору оборудования в мастерскую. Даже в условиях единичного и мелкосерийного производства необходимо проработать технологию изготовления наиболее востребованных деталей, а также учесть особенности производства и только после этого приступать к выбору конкретной модели оборудования. При этом не стоит полагаться только на технические характеристики оборудования, приведенные в рекламных проспектах, предложенных производителями, ведь зачастую приведенные функциональные возможности тех или иных изделий завышены и не соответствуют реальности.

Если же возвращаться к вопросу – стоит ли покупать токарно-фрезерные центры для нужд мелкосерийного и хоббийного производства, то ответ лежит на поверхности – стоит, и еще как стоит!

Канатников Н. В., к.т.н., доцент кафедры «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных предприятий» ФГБОУ ВПО «Госуниверситет-УНПК»

Тест токарных мини-станков по дереву

Ср, 29 Ноя 2017 00:00:00 +0300

Тест токарных мини-станков по дереву (2012 год)

текст опубликован в журнале "Инструменты"
материал публикуется с согласия редакции журнала

Настольным токарным станком, или мини-станком, принято считать станок весом менее 40 килограммов. Производители обычно позиционируют их как любительские, или хоббийные. Сразу заметим, что для станков деление на бытовые и профессиональные в некоторой степени условно: если станок прочен, долговечен и имеет асинхронный двигатель, то нет никаких причин, по которым мастер не может использовать его для обработки небольших поделок, чтобы не гонять лишний раз крупногабаритный, шумный и потребляющий большую мощность агрегат.

Все станки, полученные на тест, имеют однофазный двигатель с питанием от бытовой электросети напряжением 220 В.

Главное отличие станков от электроинструмента, на наш взгляд (и отзывы на форумах это мнение подтверждают), не только в том, что станок стоит на месте, а электроинструмент перемещают относительно детали, а в том, что станок требует некоторого времени на расконсервацию и наладку перед работой. В советские времена был в ходу термин «пусконаладка». Это совершенно нормальное явление, и не стоит искать станок, не требующий ее. В случае с токарниками по дереву перечень соответствующих работ крайне короткий и не предполагает никаких специальных знаний. Перечислим их, заметив, что для некоторых станков часть пунктов выполнять не нужно.

Удаление консервационной смазки со станины, подручника и других избыточно смазанных частей.
Выравнивание напильником верхней поверхности подручника, так как он часто отлит из чугуна и имеет шероховатую поверхность.
Заточка выступов патрона.
Проверка соосности задней бабки и шпинделя (это лучше оценить еще в магазине — несоосность, если она есть, трудно устранима).
Проверка натяжения приводного ремня. Как правило, ремень натягивается либо ослаблением винтов крепления двигателя и его перемещением, либо ослаблением винта крепления натяжного ролика и его переставлением. У всех полученных на тест образцов передвигается мотор, но в других моделях может встретиться конструкция с перестановкой ролика.
Если предполагается стационарная установка станка, то его стоит привинтить к подставке болтами за отверстия в станине, проложив листовую резину между станиной и столом. Если листовой резины нет, то подойдет порезанный на части резиновый брызговик из автомагазина

МЕТОДИКА ТЕСТИРОВАНИЯ

До работы:

Оценка биения шпинделя и соосности задней бабки и шпинделя.
Оценка удобства наладки станка (оптимальность скорости вращения, удобство зажимов подрезечника и задней бабки).
Оценка жесткости станины при сильном поджиме заготовки задней бабкой.

В работе:

Вытачивание различных деталей, одинаковых для разных станков (в пределах их возможностей).
Оценка склонности станка к вибрациям на различных режимах работы.
Общее впечатление от работы на станке в сравнении с другими участниками теста.

Ниже публикуем рейтинг по результатам тестирования.

Jet JML-1014i
Токарный мини-станок по дереву (предоставлен представительством Jet)

ТИП: настольный
ПИТАНИЕ: однофазная сеть 230 В. Потребляемая мощность: 370 Вт
ТИП ДВИГАТЕЛЯ: коллекторный
ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ: 500–1200, 1100–2600 и 1700–3900 об/мин
ПАРАМЕТРЫ ЗАГОТОВКИ (макс.): расстояние между центрами — 350 мм; диаметр над станиной — 250 мм
ШПИНДЕЛЬ: резьба — 1х8’’TPI; конус — Mk2; диаметр отверстия — 10 мм
ЗАДНЯЯ БАБКА: конус — Mk2; ход пиноли — 50 мм
ГАБАРИТЫ: 630х200х360 мм (в упаковке — 790х410х300 мм)
ВЕС: 30 кг
ОСОБЕННОСТИ: чугунная станина; плавная регулировка частоты вращения в трех диапазонах; смена диапазона перестановкой ремня на шкивах
КОМПЛЕКТАЦИЯ: станок; подручник 150 мм; вращающийся задний центр; 4-зубый ведущий центр Mk2; планшайба 75 мм; очки; приспособление для извлечения центров; вспомогательные инструменты; инструкция на русском
ДОПОЛНИТЕЛЬНО: токарный патрон; 4 типа кулачков; крепежная шайба (планшайба) 152 мм
ЦЕНА (октябрь 2011 г.): 11 000 руб.

РЕЗУЛЬТАТЫ ТЕСТИРОВАНИЯ

ДО РАБОТЫ: Отметим эксцентриковые зажимы задней бабки и фиксацию пиноли и подручника винтами с пластиковыми ручками.

Регулировка скорости вращения шпинделя комбинированная: сначала ремень переставляем в одну из трех канавок на алюминиевых шкивах шпинделя и мотора, а затем желаемые обороты задаем рукояткой управления на электронном блоке.

Расконсервация станка занимает некоторое время, список процедур стандартный.

В РАБОТЕ: Холостое вращение практически бесшумное, шум при работе — в основном от резания. При выставлении электронного регулятора на минимум притормозить заготовку сильным нажимом на резец проще, чем у других станков с асинхронным двигателем и без электроники. Вибрация зависит от диаметра заготовки, оценить ее довольно сложно, но она минимальная. Станок удобен в работе, на максимальном положении электронного регулятора мощности и крутящего момента вполне хватает.

Особенность Jet JML-1014i — нажимная ручка для стопорения шпинделя, расположенная слева над рукояткой его ручного проворота. При нажиме она попадает в одно из 16 отверстий и стопорит шпиндель. При немного другой конструкции она могла бы стать делительным устройством с поворотом на 22,5 градуса и кратные значения. В сочетании с простенькой деревянной подставкой под фрезер это позволило бы прорезать на выточенных «палках» продольные канавки, что часто используется как декоративный прием.

Но предупреждаем желающих превратить данный узел в делитель: нужно будет предусмотреть механизм, исключающий пуск двигателя при застопоренном шпинделе, или быть крайне внимательным при работе, так как возможна совершенно не гарантийная поломка станка. Желательно, чтобы фиксатором шпинделя в неподвижном состоянии была бы или сама сетевая вилка, или примотанная к проводу рядом с ней скоба, чтобы станок нельзя было включить в сеть при застопоренном шпинделе.

Kinzo 48P5600
Токарный мини-станок по дереву (куплен в магазине в 2008 г.)

ТИП: настольный
ПИТАНИЕ: однофазная сеть 230 В. Потребляемая мощность: 350 Вт
ТИП ДВИГАТЕЛЯ: асинхронный
ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ: 850, 1250, 1750, 2150 об/мин
ПАРАМЕТРЫ ЗАГОТОВКИ (макс.): расстояние между центрами — 1000 мм; диаметр над станиной — 350 мм
ШПИНДЕЛЬ: резьба — 1х8’’TPI; отверстия нет
ЗАДНЯЯ БАБКА: конуса нет; ход пиноли — 30 мм
ГАБАРИТЫ: 870х360х210 мм (в упаковке — 900х370х220 мм); длина с удлинителем — 1470 мм
ВЕС: 38 кг
ОСОБЕННОСТИ: стальная станина из 4 труб квадратного сечения; возможность обточки деталей длиннее 400 мм (с помощью удлинителя); изменение частоты вращения перестановкой ремня на шкивах
КОМПЛЕКТАЦИЯ: станок; подрезечник 300 мм; вращающийся упорный центр (встроен в заднюю бабку); планшайба 143 мм; 4-зубый ведущий центр; ключи для шпинделя и планшайбы; инструкция на русском
ДОПОЛНИТЕЛЬНО: планшайбы с резьбой 1х8’’TPI

РЕЗУЛЬТАТЫ ТЕСТИРОВАНИЯ

ДО РАБОТЫ: станок довольно своеобразной конструкции. Кожух передней бабки и станина — из сваренных стальных листов, асинхронный двигатель — внутри передней бабки, переключение скоростей — перестановкой ремня (на оси двигателя и шпинделя предусмотрены четыре пары шкивов).

Крепление подручника и задней бабки осуществляется болтами М14, снизу на них наворачивается гайка с боковой ручкой и/или гайка-барашек. Практика показала, что на болт подручника удобнее навинтить гайку с ручкой, а на болт задней бабки — барашек.

Расконсервация свелась к опиливанию верхней поверхности подручника, который был довольно грубо отлит из чугуна, и смазке резьб шпинделя и планшайбы. А вот проверка соосности ведущего центра и задней бабки показала разницу по горизонтали почти в 2 мм. Так как станок в магазине был последний, пришлось ремонтировать его своими силами. Ремонт свелся к сошлифовке при помощи УШМ двухмиллиметрового участка металла на торцевой упорной поверхности в основании задней бабки, отчего последнюю стало возможно устанавливать по оси шпинделя. Заодно была отшлифована и ее нижняя поверхность, что увеличило площадь опоры.

В РАБОТЕ: у станины из стальных квадратных труб жесткость ниже, чем у чугунной, что заметно при обточке в центрах — при поджиме заготовки конусом задней бабки станина может изогнуться. Пришлось склеить подставку из двух слоев 22-миллиметровой импортной фанеры и привинтить станок к ней. При обточке деталей на планшайбе жесткость станины не оказывает никакого влияния на работу. Длинный подручник удобен как при обточке длинных заготовок в центрах, так и при расточке внутренних поверхностей ваз и чаш. Крепление самого подручника к его вертикальной оси в оригинале было выполнено винтом М6 с внутренним шестигранником 3 мм. Для повышения надежности решили заменить его на болт М6 с полноценной шестигранной головкой. Но поскольку отверстие под болт расположено со стороны, обращенной к заготовке, пришлось просверлить отверстие под полкой подручника, нарезать резьбу и ввернуть болт. Саму вертикальную ось стоит повернуть верхней лыской налево, а нижней — направо. В этом случае облегчается закрепление подручника под разными углами к продольной оси станка, что требуется при обточке заготовки на планшайбе.

После недолгого использования разрушилась пластиковая деталь на болте, крепящем вертикальную ось подручника в основании, и он был заменен обычным болтом под ключ.

На фото — станок Kinzo уже с перечисленными изменениями.

Proxxon DB250
Токарный мини-станок по дереву (предоставлен компанией «Парадокс»)

ТИП: настольный. Время непрерывной работы — до 30 минут
ПИТАНИЕ: однофазная сеть 230 В. Потребляемая мощность: 100 Вт
ТИП ДВИГАТЕЛЯ: коллекторный
ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ: 1000–5000 об/мин
ПАРАМЕТРЫ ЗАГОТОВКИ (макс.): расстояние между центрами — 250 мм; диаметр над станиной — 80 мм
ШПИНДЕЛЬ: резьба — М16х1; диаметр отверстия — 10 мм
ЗАДНЯЯ БАБКА: конус — Mk1; ход пиноли — 11 мм
ГАБАРИТЫ: 490х150х95 мм
ВЕС: 2,0 кг
ОСОБЕННОСТИ: алюминиевая станина; плавная регулировка частоты вращения
КОМПЛЕКТАЦИЯ: станок; пластмассовые цанги (2, 3, 4, 6, 8, 10 мм); маленькая планшайба; 4-зубый ведущий центр; центроискатель; 2 ключа для патрона; инструкция на русском
ДОПОЛНИТЕЛЬНО: 4-кулачковый патрон с независимыми кулачками; 3-кулачковый патрон; 5 резцов; сверлильный патрон

РЕЗУЛЬТАТЫ ТЕСТИРОВАНИЯ

ДО РАБОТЫ: Чрезвычайно компактный станок, предназначенный только для моделистов. Моторный блок — традиционного зелено-проксоновского цвета, станина — алюминиевая, подручник длиной 60 мм тоже сделан из легкого сплава.

Никакой расконсервации станок не требует, ведущий центр соосен конусу задней бабки. Подручник гладкий и не нуждается в обработке. Для пущей бесшумности можно наклеить на него черную изоленту — этот нехитрый прием уменьшает шум при работе, хотя и немного увеличивает трение резца о подручник. Ведущий центр острый и легко вбивается в торец заготовки деревянным молотком.

В инструкции по эксплуатации есть пункт «Крепление станка». Пренебрегать этим не следует, тем более что работать на закрепленном к столу станке гораздо удобнее.

В РАБОТЕ: Работает станок практически бесшумно, шум слышится только при резании дерева. В нашей коллекции оказались два небольших резца из комплекта русского станка «Умелые руки», которые соразмерны «Проксону», — в отличие от других резцов, по общей длине близких к длине DB250.

Биений при работе практически нет, поверхность из-под резца выходит весьма гладкая, хотя это в большей степени свойство дерева и остроты резца, чем каких-то особенностей станка. Но малая мощность двигателя заметна: малейшая неосторожность, чуть более быстрое движение резцом — и заготовка останавливается. Впрочем, это не недостаток, а атрибут любого моделистского станка, рассчитанного на очень кропотливую (медленную и точную) обработку маленьких заготовок. По нашему мнению, максимальный размер того, что можно вытачивать на DB250, соответствует рукояткам для инструмента, используемого моделистом в работе.

Для точной обработки небольших заготовок этот станок полностью подходит, что подтверждается его популярностью среди стендовых моделистов.

Энкор Корвет 71
Токарный мини-станок по дереву (предоставлен компанией «Энкор»)

ТИП: настольный
ПИТАНИЕ: однофазная сеть 230 В. Потребляемая мощность: 370 Вт
ТИП ДВИГАТЕЛЯ: асинхронный
ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ: 760, 1100, 1600, 2200, 3200 об/мин
ПАРАМЕТРЫ ЗАГОТОВКИ (макс.): расстояние между центрами — 420 мм; диаметр над станиной — 250 мм
ШПИНДЕЛЬ: резьба — 1х8’’TPI; конус — Mk2; диаметр отверстия — около 10 мм
ЗАДНЯЯ БАБКА: конус — Mk2; ход пиноли — 50 мм
ГАБАРИТЫ: 800х380х210 мм (в упаковке — 830х430х300 мм)
ВЕС: 38 кг (в упаковке — 41 кг)
ОСОБЕННОСТИ: асинхронный двигатель; чугунная станина; изменение частоты вращения перестановкой ремня на шкивах
КОМПЛЕКТАЦИЯ: станок; подручник 150 мм; вращающийся упорный центр Mk2; планшайба 80 мм; 4-зубый ведущий центр Mk2; приспособление для извлечения центров; ключ для планшайб; болты для крепления к столу; инструкция на русском
ДОПОЛНИТЕЛЬНО: 4-кулачковые патроны диаметром 100 мм для крепления за внешнюю или внутреннюю сторону заготовки; наборы резцов (6 или 8 штук); планшайба 143 мм

РЕЗУЛЬТАТЫ ТЕСТИРОВАНИЯ

ДО РАБОТЫ: Этот компактный по размерам станок имеет компоновку, присущую «большим» агрегатам. У него чугунные станина, задняя и передняя бабки, ступенчатые шкивы на шпинделе и оси асинхронного двигателя.

Скорости переставляются достаточно просто. Надо открутить фиксирующие винты крышек на левом торце станины и задней стороне передней бабки, сдвинуть крышки вверх и повернуть их в стороны — так можно добраться до пластиковых шкивов. Затем шестигранным ключом следует ослабить рычаг двигателя, чуть поднять его, перебросить приводной ремень в нужные канавки шкивов, опустить мотор и закрепить его рычаг, затянув болт ключом.

Подобная настройка, конечно, отнимает больше времени, чем при использовании разного рода частотных регуляторов коллекторных моторов. Зато двигатель всегда функционирует на полной скорости и мощности, к тому же изменение передаточного отношения меняет и крутящий момент — на меньших оборотах он выше.

Задняя бабка и подручник имеют эксцентриковые зажимы, пиноль и вертикальная ось подручника — винтовые. При этом положение подручника фиксируется поворотом против часовой стрелки, что как-то противоречитдвигательному стереотипу крепления деталей с правой резьбой движением слева-направо. Но ко всему можно привыкнуть, и если мастер работает только на этом станке, то быстро перестанет замечать неудобства.

Выключатель расположен справа на станине, что оказалось большим подспорьем — токарь, как правило, стоит правее середины станка.

Расконсервация сводится к протирке направляющих станины от избытка масла и проверке натяжения приводного ремня. Поверхность подручника оказалась вполне ровной и не нуждалась в шлифовке.

В РАБОТЕ: Вибрации станка при работе минимальные, падения скорости вращения не замечено, шум создается только резцом, режущим дерево. Во многом причиной тому — высококачественные подшипники шпинделя. Они же увеличивают время выбега шпинделя после выключения (впрочем, оно зависит и от инерции заготовки).

Короткий (150-миллиметровый) прямой подручник создал некоторые трудности. Вылет его боковин от оси составляет менее 7 см, поэтому при обточке внутренней поверхности вазы глубиной всего 120 мм возникли затруднения, ведь чем дальше подручник от обрабатываемой поверхности, тем больше вибрация резца и шум и выше риск «зарывания» резца и порчи заготовки (иногда при такой аварии резец или гнется, или, вырвавшись из рук, летит в токаря). При наружной обточке ножки для табуретки короткий подручник не создавал никаких проблем, разве что его надо было чуть чаще переставлять по станине. Впрочем, благодаря эксцентриковому зажиму эта операция производится очень быстро. С другой стороны, короткий подручник менее склонен к вибрации, что является большим «плюсом». Было бы очень хорошо, если бы к станку прилагались два подручника — короткий (150 мм) и длинный (300–350 мм). А еще лучше — еще и третий, изогнутый, для точения чаш. Или как вариант пусть бы длинный и изогнутый подручники продавались отдельно в качестве аксессуаров (в каталоге «Энкор» их пока нет).

Очень удобна рукоятка на левом конце шпинделя. Она полезна в двух случаях: при наворачивании планшайбы и для проворота заготовки (чтобы убедиться, что она не задевает за подручник).

Калибр СТД-350
Токарный мини-станок по дереву (предоставлен компанией «Калибр»)

ТИП: настольный
ПИТАНИЕ: однофазная сеть 230 В. Потребляемая мощность: 350 Вт
ТИП ДВИГАТЕЛЯ: коллекторный
ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ: 500–3500 об/мин
ПАРАМЕТРЫ ЗАГОТОВКИ (макс.): расстояние между центрами — 330 мм; диаметр над станиной — 250 мм
ШПИНДЕЛЬ: резьба — 1х8’’TPI; конус — Mk1; диаметр отверстия — около 10 мм
ЗАДНЯЯ БАБКА: конус — Mk1; ход пиноли — 40 мм
ГАБАРИТЫ: 650х320х150 мм (в упаковке — 700х400х180 мм)
ВЕС: 17,5 кг
ОСОБЕННОСТИ: плавная регулировка частоты вращения
КОМПЛЕКТАЦИЯ: станок; подручник 150 мм; вращающийся упорный центр; планшайба 143 мм; 4-зубый ведущий центр Mk1; приспособление для извлечения центров; ключ для планшайб; болты для крепления к столу; инструкция на русском
ДОПОЛНИТЕЛЬНО: токарный патрон; 4 типа кулачков; крепежная шайба (планшайба) 152 мм

РЕЗУЛЬТАТЫ ТЕСТИРОВАНИЯ

ДО РАБОТЫ: Достаточно компактный станок на литой чугунной станине. Расконсервация свелась к удалению избытков масла со станины. Подручник уже имеет ровную поверхность, а зубчатый центр заточен.

Проверка соосности вращающегося центра задней бабки и конуса передней бабки дала такие результаты: вращающийся центр оказался ниже на целый миллиметр и смещен в направлении «от рабочего» еще на столько же. Если несоосность по горизонтали еще можно устранить опиливанием торцевой поверхности выступа опорной части задней бабки, то несоосность по вертикали устраняется только подкладыванием под заднюю бабку каких-то прокладок из подручных материалов. При обточке заготовки длиной 200–350 мм этот недостаток практически не мешает работе, поскольку компенсируется упругостью дерева вокруг зубьев ведущего центра. А вот при обработке коротких заготовок, особенно из твердых пород дерева, несоосность способна доставить неприятности.

Задняя бабка фиксируется эксцентриком. Его рукоятка, как и рукоятка фиксации подручника, съемная со шлицевым креплением, и они взаимозаменяемы. И задняя бабка, и подручник зажимаются винтами М6 с изогнутой пластиковой ручкой вместо хвостовика. Тип двигателя станка в инструкции не указан, но две заглушки на правой части выдают его коллекторную суть, поэтому рано или поздно появится надобность в замене щеток. Скорость вращения шпинделя задается поворотной рукояткой, расположенной слева, рядом с кнопками включения.

В РАБОТЕ: Биения шпинделя не обнаружено, про несоосность написано выше. Наладка станка быстра и интуитивно понятна (кстати, про нее нет ни слова в инструкции). Чугунная станина жесткая, при сильном поджиме заготовки задней бабкой ее реально «задавить» до невозможности включения станка (доводить до такого, естественно, не следует), но никакого изгиба не наблюдается.

Станок работает довольно тихо, можно сказать, что основной шум происходит от резания дерева резцом, а не от вращения шпинделя или двигателя.

Частотный регулятор огорчил — на минимальном положении крутящий момент недостаточен, заготовка очень легко останавливается резцом. Чтобы этого не происходило, надо добавить скорости минимум до первой четверти шкалы.

Выключателем служит магнитный пускатель, который всегда закрывается сверху крышкой экстренного выключения станка. Чтобы его включить, необходимо приподнять крышку и нажать пуск. При возникновении ситуации, когда станок нужно быстро выключить, достаточно с небольшим усилием ударить по неплотно закрытой крышке экстренного выключения, и та остановит подачу питания.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

Биение шпинделей у всех участников теста оказалось в пределах 0,02 мм, что очень хорошо, так как токарный станок по дереву по определению не предназначен для сверхточной работы — для нее есть токарный по металлу с суппортом. Руками все равно не удастся обеспечить перемещение резца с микронной точностью.

У трех из пяти станков длина подручников 150 мм. С одной стороны, короткий подручник меньше подвержен вибрации. А с другой — возникают некоторые трудности при обточке внутренних поверхностей чаш и ваз: длины плеча подручника просто не хватает, чтобы достать до дна будущей поделки, и приходится работать с большим вылетом резца, что неудобно из-за сильной его вибрации. Но при обточке в центрах короткий подрезечник не создает особых трудностей.

У одного из образцов длина штатного подручника 300 мм, что облегчает вышеупомянутую обточку внутренних поверхностей ваз и чаш и никак не сказывается на работе в центрах.

Двигатели были представлены обоих типов, и коллекторные с электронной регулировкой показали меньшую пригодность для станков — на низких оборотах им не хватает мощности и крутящего момента. Асинхронный мотор и шкивы с множеством канавок на валу — вот классика станкостроения, и пока не произойдет сильного удешевления вентильных двигателей, асинхронникам вряд стоит бояться за свою востребованность.

Рекомендуемые обороты при обточке в центрах заготовок разного размера:

диаметр до 60 мм и длина до 300 мм — 2500 об/мин;
диаметр до 60 мм и длина 300–600 мм — 1750 об/мин;
диаметр до 60 мм и длина больше 600 мм — 1250 об/мин;
диаметр 60–100 мм — 1750, 1250, 1000 об/мин;
диаметр больше 100 мм — 1250, 750 об/мин (минимальная скорость).

Рекомендуемые обороты при обточке на планшайбе заготовок разного размера:

диаметр до 200 мм и толщина до 50 мм — 1250 об/мин;
диаметр до 200 мм и толщина больше 50 мм — 1000 об/мин;
диаметр 200–300 мм — 1000, 750 об/мин;
диаметр 300–450 мм — 750, 300 об/мин;
диаметр больше 450 мм — 300 об/мин (минимальная скорость).

По опыту, на 850 об/мин получается обтачивать вазу диаметром 260 мм и высотой с бобышкой 250 мм. Но это относится к сегментному точению, когда дисбаланс заготовки минимален.

Токарные резцы по дереву довольно редки в продаже и дорого стоят, поэтому любители часто перетачивают их из стамесок, заодно меняя рукоятки на более длинные (кстати, в большинстве случаев переточенной стамеской сначала вытачивается длинная ручка для нее же). Держите резцы всегда острыми, от них зависит качество работы.

Подручник устанавливайте максимально близко к заготовке и обязательно проверяйте, проворачивая шпиндель рукой, что он ее не задевает. Имейте в виду, что большой вылет резца с подручника приводит к его вибрации.

Точение дерева — в какой-то степени искусство. И чем больше вы будете практиковаться в нем, тем большего успеха добьетесь.

ОСНОВЫ РАБОТЫ НА ТОКАРНОМ СТАНКЕ ПО ДЕРЕВУ

Если вы решите купить токарный станок, то обязательно столкнетесь с недостатком информации. Книг по точению дерева на русском языке мало, в большинстве случаев описывается работа на токарно-копировальных промышленных агрегатах. Вообще-то, точение дерева можно и нужно освоить самому, следя только за тем, чтобы не пораниться и не сломать что-нибудь. Обязательно используйте очки, а лучше — щиток для защиты лица. Рукава закатывайте, а ворот застегивайте, чтобы стружка не летела за шиворот.

Работа, как правило, начинается с отпиливания от доски или бруса заготовки квадратного сечения, в который вписывается диаметр будущей поделки. Разметив центры с торцов, засверливайте их сверлом диаметром 4–5 мм на глубину 5–6 мм. Затем имеет смысл положить заготовку на цулагу или зажать в тиски ребром вверх и ручным рубанком снять грани, выстругав восьмиугольник из квадрата. В результате существенно уменьшится шум в начале обдирки, когда точение происходит с ударами.

Поставив зубчатый центр на заготовку центральным конусом в отверстие, ударом киянки вбивайте зубья в дерево. Иногда лучше сначала пропилить две диагональные прорези по торцу заготовки и вбивать зубья в них. Никогда не пытайтесь «прибить» заготовку к уже установленному в станок центру — от этого портится шпиндель, а крепление получается слабым.

Обточив восьмиугольник до цилиндра, останавливайте станок и размечайте заготовку по длине карандашом. Кстати, в работе очень помогает нарисованный в натуральную величину чертеж детали. Разметив деталь, запускайте станок и начинайте обточку.

Все токарные поделки можно представить как совокупность цилиндров, конусов, шаров и их частей (то есть тел вращения). Цилиндр обтачивается очевидно, при обточке конуса или шара резец должен двигаться от большего диаметра к меньшему, но никак не наоборот.

Обтачивая свои первые учебные поделки, меняйте наклон резца к горизонтали, замечая, как изменяется процесс резания, форма стружки и качество поверхности. Избегайте сильного опускания рукоятки резца и резкой подачи — резец может зарыться в дерево, что чревато порчей заготовки и вырыванием резца из рук (при мощном хвате можно и резец погнуть).

Автор теста: Алексей Алесковский

Кузнечный инструмент свободной ковки

Ср, 29 Ноя 2017 00:00:00 +0300

Инструмент для свободной ковки с помощью молота

Применение того или иного инструмента зависит от выбранного способа осадки.

Основные способы осадки:

на универсальных плоских бойках,
на специальных осадочных плоских или сферических плитах
в кольцах

Размеры универсальных плоских бойков (рис. П.1.1)

Бойки

Кромки рабочих поверхностей бойков во избежание надкусывания ими металла заготовок должны быть закруглены по достаточно большим радиусам.

Бойки для молотов изготовляют обычно коваными из сталей 50 и 60 или из штамповых сталей типа 5ХНТ, 5ХНМ и др., бойки и плиты для прессов – литыми или коваными из стали 35 или 50.

Ввиду ударного характера работы молотов, бойки крепят на ласточкином хвосте клином и шпонкой, верхний боек – непосредственно в бабе молота, нижний – на шаботе или на переходной подушке. В связи с тем, что хвостовики ковочных бойков делают обычно узкими, бойки опирают не на них, а на заплечики. К подвижной поперечине и столу пресса бойки крепят болтами или также на ласточкином хвосте. Размеры мест крепления бойков указывают в характеристике ковочного оборудования. При этом у молотов наклон боковых граней ласточкиных хвостов обычно 5 или 7°.

Как было отмечено, осадка заготовки при h0/d0 > 2,5 сопровождается продольным изгибом. У цилиндрической заготовки направление продольного изгиба предопределяется наличием искривления ее оси перед осадкой, непарал- лельностью ее оснований, непараллельностью бойков, а иногда и неравномер- ностью прогрева заготовки. Значение предельно допустимого отношения h0/d0 для осадки при неблагоприятных условиях снижается до 2. Ограниченное число возможных плоскостей продольного изгиба у заготовки квадратного (только две) и прямоугольного (только одна) поперечных сечений может увеличить предельно допустимое отношение высоты заготовки к ее толщине.

Незначительный продольный изгиб может быть исправлен осадкой, при которой верхний боек прикрывает лишь часть заготовки (рис. П.1.2).

При более значительном продольном изгибе следует производить постепенную осадку, чередуя ее с правкой обжатиями между плоскими бойками, для чего заготовка каждый раз кантуется и укладывается на нижний боек плашмя.

По мере увеличения площади поперечного сечения осаживаемой за- готовки осадка становится все более затруднительной. При этом усилие, развиваемое ковочным оборудованием, может оказаться недостаточным для осадки 59 одновременным обжатием всей торцовой поверхности заготовки. В таких случаях осадку выполняют с помощью раскаток.

Раскатки

Раскатки ( рис . П.1.3 1–5 и 34) изготовляют из сталей 40–50. Короткие ручки раскаток небольших размеров изготовляют оттяжкой концов. Длинные ручки (иногда до 2,5 м) применяют вставные из сталей 10–20. Глубокое отверстие под ручку прошивается пробойником. Затем полукруглым зубилом вокруг отверстия, отступая от его края на 10–20 мм, вминается неглубокая канавка. Ручка предварительно утолщенным высадкой концом вставляется в подготовленное таким образом отверстие и зачеканивается со всех сторон с помощью пробойника ударами по внутреннему краю указанной канавки. Применяют также другой способ крепления ручек. При этом в специально утолщенном конце уложенной плашмя раскатки надрубают канавку глубиной до оси раскатки и длиной примерной 1,0–1,5 толщины раскатки. Затем в канавку устанавливают плашмя конец ручки и забивают его до дна канавки. После этого, проковывая утолщенный конец раскатки до нужных размеров, заковывают в ней конец ручки.

Раскатку, например, овальную (рис. П.1.3, .3) или фасонную (рис. П.1.3, 5), накладывают на осаживаемую заготовку так, чтобы она перекрывала лишь часть верхней торцовой поверхности заготовки, а затем верхним бойком вдавливают раскатку в заготовку. После этого раскатку перемещают и производят следующий нажим, подвергая таким образом торцовую поверхность обработке по частям за несколько нажимов. Такой процесс обработки осаживаемой заготовки называют разгонкой. Усилие, передаваемое верхним бойком, при этом распределяется на меньшую площадь и получается достаточным, чтобы произвести осадку всей заготовки по частям. Кроме того, вдавливание раскатки вызывает интенсивное течение металла в стороны от нее. Используя это, можно при осадке значительно уменьшить образующуюся бочкообразность и, если нужно, получить утолщенную часть непосредственно у торца заготовки.

Рис. П.1.3. Основной инструмент для машинной ковки: Раскатки: 1 – круглая; 2 – полукруглая; 3 – овальная; 4 – прямоугольная; 5 – фасонная; 6 – обжимка для круглого профиля; 7 – обжимка для квадратного профиля; 8 – вырезные бойки; 9 – вкладыши вырезных бойков; 10 – оправка коническая; 11 – оправка цилиндрическая; 12 – скоба; 13 – козлы; 14 – пережимка прямая круглого профиля; 15 – то же сложного профиля; 16 и 17 – пережимки фасонные, прошивни; 18 – цилиндрический; 19 – конический; 20 – клиновидный; 21 – пустотелый; 22 – надставка цилиндрическая; 23 – надставка пустотелая; 24 – кольцо; 25 и 26– калибровочная оправка бочкообразная, коническая; 27 – гибочный штамп; 28 – вилка прямая; 29 – вилка согнутая, топоры; 30 – двусторонний; 31 – односторонний; 32 – угловой; 33 – фасонный; 34 – квадрат

Обжимки

Для устранения полученной в результате осадки бочкообразности и придания боковой поверхности поковки цилиндрической формы заготовку после осадки поворачивают так, чтобы ее ось приняла горизонтальное положение, и обкатывают ее или плоскими бойками, или с использованием подкладок и обжимок (рис. П.1.3, 6) заготовку при этом вращают вокруг ее оси, нанося легкие удары молотом или короткие нажимы прессом. Обжимки для круглого (рис. П.1.3, 6), квадратного (рис. П.1.3, 7) и других профилей изготовляют из стали 50, а ручки – отдельные для каждой части обжимки или в виде пружинящей скобы, соединяющей обе части обжимки, – из стали

Концы скобы закрепляют в обжимках, предварительно прошив отверстия для них пробойником (см. выше). Сами обжимки для обкатки поковок диаметром или стороной квадрата Л (выбранного по стандарту) выполняют вдоль ручья размером (2–3) Л, шириной (3,5–5,0) Л и высотой каждой части до 2 Л. В связи с трудностью обкатки поковок типа тонких дисков большого диаметра их оставляют после осадки бочкообразными. Для подсчета объема поковки необходимо в таких случаях учитывать степень бочкообразности. При осадке на прессах крупных заготовок и слитков, если осаженная заготовка не размещается на универсальном бойке, вместо него используют плоские и сферические плиты. Для осадки слитка с предварительно оттянутым хвостовиком нижнюю сферическую плиту выполняют с отверстием под хвостовик слитка (рис. П.1.4).

Рис. П.1.4. Осадка слитка с хвостовиком

При осадке на вогнутых сферических плитах создается напряженное состояние, повышающее пластичность металла. Если после осадки заготовка подвергается протяжке, необходимо учитывать следующее: при протяжке на круглое сечение на торцах заготовки образуются поднутрения, а при протяжке на квадратное сечение, наоборот, образуются выпуклости. Поэтому для получения после протяжки плоских торцов необходимо, чтобы перед протяжкой на круглое сечение они были выпуклыми (что и получается в результате осадки на вогнутых сферических плитах), а перед протяжкой на квадратное сечение – на них были бы поднутрения. Такие поднутрения, выравниваемые при последующей протяжке, создают вокруг хвостовика при осадке слитка на выпуклых сферических плитах с помощью специальных осадочных колец с отверстиями под хвостовик (рис. П.1.5).

Рис. П.1.5. Осадочное кольцо для поковок прямоугольного сечения

УШМ аккумуляторная: испытания «болгарок на батарейках»

Ср, 29 Ноя 2017 00:00:00 +0300

Статья опубликована в объединённом выпуске «Весна 2016»
журналов «GardenTools»+»Инструменты»+»Всё для стройки и ремонта»
серии «Потребитель

Аккумуляторная УШМ — инструмент не новый, но до сих пор недооценённый широкими массами. С дрелью, перфоратором или шуруповёртом проще — в принципе понимаешь, чего от них ожидать. Другое дело — «болгарка на батарейках».

На сколько хватит их заряда и какой объём работы можно выполнить таким инструментом? На что он вообще способен? Игрушка ли это дорогущая или полезный и эффективный инструмент?

Рынок аккумуляторных УШМ машин очень узок. У некоторых производителей продажи в России носят единичный характер (Hitachi), другие, наоборот, заявляют о достаточно ощутимом спросе (Metabo и Milwaukee). По мнению некоторых специалистов общий объём российского рынка такого инструмента оценивается примерно в десять тысяч штук в год. Не так уж и мало для столь плохо изученного инструмента, но сразу возникает вопрос: а кто их вообще покупает?

Мы попросили несколько компаний, в чьём ассортименте присутствуют аккумуляторные УШМ, ответить на вопрос: «Кто является целевой аудиторией для этого инструмента?» Вариантов ответа, по большому счёту, оказалось всего три. Первый и самый популярный: «Не знаем, мы таких исследований не проводили». Второй: «Предполагаем, что различные криминальные элементы». Наконец, третий, наиболее полезный: «Сантехники». И это вполне логично: когда работаешь где-нибудь в подвале, то подключиться к электричеству порой бывает проблематично. Тянуть удлинитель от чьей-то квартиры? Скорее всего, не позволят хозяева. От распределительного электрощита тоже нельзя. Возить с собой генератор — как минимум хлопотно, он громоздкий и стоит недёшево. Если надо буквально в одном-двух местах отрезать трубу, то гораздо быстрее и проще сделать это аккумуляторным инструментом, не теряя время на поиски источника электричества. Вполне логично, что среди специалистов‑сантехников аккумуляторные УШМ уже успели завоевать и серьёзную репутацию, и популярность.

ЧТО ТЕСТИРОВАЛИ?

Самые популярные УШМ — из 18‑вольтовых линеек под круги диаметром 125 мм. Их мы и решили взять на тест. Некоторые сложности возникли при выборе ёмкости аккумуляторов — у большинства производителей эти машины укомплектованы батареями ёмкостью 4 А*ч, но есть варианты на 5 А*ч (Milwaukee) и даже на 5,5 А*ч (Metabo). Здесь сразу возникает конфликт интересов — если брать только штатные батареи, то сравнение будет выглядеть неполным. Невозможно отличить, чем обусловлен больший объём выполненной работы, если сравнивать модели с разной ёмкостью батарей. То ли именно ёмкостью, то ли используемыми технологиями, позволяющими расходовать заряд более эффективно. Если оценивать заложенные в инструмент аккумуляторные технологии, то логично брать батареи одинаковой ёмкости и смотреть, будет ли какая-то разница в результате.

С этой дилеммой мы разобрались очень просто — решили, что при наличии штатных аккумуляторов с ёмкостью отличной от 4 А*ч берём на тест сразу два комплекта батарей — и штатные, и «четырёхамперники». Это позволяет и выявить эффективность их работы (сравнивая одинаковые по ёмкости), и показать, за что в итоге платишь, покупая более дорогой инструмент с аккумуляторами повышенной ёмкости.

КАК ТЕСТИРОВАЛИ?

Основной целью было определить возможный объём работы, на который хватит заряда батареи. Поскольку нам уже назвали сантехников в качестве достаточно представительной группы пользователей аккумуляторных УШМ, то мы решили, что резать будем стальную трубу «ходового» размера (внешний диаметр — 34 мм, толщина стенки — 2,8 мм).

Сразу же пришлось решать непростой вопрос — как убрать все субъективные факторы, способные повлиять на результат? Вариант закрепить УШМ в стойке, чтобы исключить боковые нагрузки, пришлось отвергнуть — у него есть сразу несколько недостатков. Первый — работа в стойке предполагает совершенно другую технику резки, которая в реальной жизни применяется очень редко. Второй — резко растёт расход кругов, потому что если резать вручную, с обводкой, то работать можно даже кругом с остаточным диаметром порядка 75 мм (проверено, и не раз). При работе в стойке износ круга уже до 100 мм не позволяет полностью отрезать выбранную нами трубу, особенно если на УШМ используется быстрозажимная фланцевая гайка, которая больше обычной по диаметру. Можно, конечно, вращать заготовку, но тут проявляется третий недостаток — растёт общая продолжительность теста. И без того только на сами испытания ушло почти две недели. А если ещё и УШМ каждый раз закреплять в стойке, потом снимать…

Оценив эти недостатки в сумме как неприемлемые, решили, что резать будем вручную. Просто повторяем каждое испытание по три раза, усредняя и округляя до целого полученные результаты. В дальнейшем стало понятно, что это правильный подход. Разброс результатов между разными моделями и между разными подходами в рамках теста одной модели подтвердил достаточную точность выбранного метода. Хотя здесь, естественно, оказывали влияние и качество используемых кругов (точнее, разброс качества), и пресловутое «дрожание рук». Но, повторив одно и то же испытание несколько раз, мы добились максимально объективных результатов.

ЧЕМ ТЕСТИРОВАЛИ

Кстати, о кругах. При планировании теста мы решили, что будем использовать одинаковую «расходку» для всех испытываемых моделей. И, кроме того, это будет продукция компании, у которой нет собственной линейки электроинструмента. Выбор вполне логично пал на круги российского производства: Luga Extra (Лужский абразивный завод, г. Луга) и IsmaFlex («ИСМА», г. Иваново).

Для испытаний взяли круги толщиной 1 мм, вполне обоснованно полагая, что чем тоньше круг, тем больше объём выполненной ими работы. В ходе теста фиксировали количество резов, причём не только общее, но и выполненное каждым кругом, а также их остаточный диаметр и общее время резки. Обратите внимание: в опубликованных в этой статье диаграммах приведены усреднённые результаты. Полная версия, с указанием цифр по каждому отдельному кругу, доступна в виде таблицы по ссылке, указанной на следующем развороте.

НЕБОЛЬШАЯ РЕМАРКА

Относительно «криминальных элементов». Когда мы приступали к этому тесту, нам предъявили претензию, мол, мы популяризируем применение инструмента для целей, идущих вразрез с действующим законодательством. Проще говоря, учим несознательных граждан резать замки и решётки. На наш взгляд, это примерно то же самое, что обвинять оружие в том, что оно убивает. Хотя вообще-то убивает не пистолет, а тот, кто держит его в руках. К тому же, если не изучать вопрос, то аккумуляторные УШМ рискуют так и остаться в массовом сознании инструментами, популярными только в криминальных кругах. А сантехники и представители других рабочих профессий останутся без ценной для них информации. Поэтому было решено — тест проведём!

СПАСИБО ВСЕМ!

Редакция выражает признательность компаниям, чьё активное содействие помогло нам провести этот тест:

Заводу «ИСМА» — за предоставленную больше чем на две недели лабораторию, отрезные и шлифовальные круги и полную свободу действий. Отдельно выражаем искреннюю благодарность директору завода Александру Александровичу Андрианову — за его бесконечное терпение. «Лужскому абразивному заводу» — за предоставленные для испытаний отрезные и шлифовальные круги.

Компаниям FLIR и «Пергам» — за предоставленные для испытаний токовые клещи FLIR CM83 и тепловизор FLIR T660. И заодно за безграничное доверие. Всё то время, что тепловизор был в распоряжении редакции, авторов статьи не покидало желание пристегнуться к кейсу с прибором наручниками и проглотить ключ. Пожалуй, было большой ошибкой поинтересоваться его стоимостью при получении — это нужно было сделать, когда возвращали прибор, крепче спали бы (стоимость нового FLIR T660 в феврале 2016 года превышала 40 000 долларов США).

А также всем компаниям, предоставившим УШМ для тестирования. Мы понимаем, что каждый подобный тест всегда несёт в себе риски получить не те результаты, на которые рассчитываешь. Опыты теста абразивов показали, что такое происходит достаточно часто. Поэтому само согласие принять участие в испытаниях и отсутствие попыток изменить полученные результаты в выгодную для себя сторону мы рассматриваем как подтверждение «честной игры»: это значит, что компания не пытается обманывать своих клиентов, преувеличивая возможности предлагаемого ему инструмента. И мы искренне уважаем их за такой подход!

ИНТЕРЕСНАЯ СТАТИСТИКА

Израсходовано трубы: 30 м
Использовано отрезных кругов: более 200
Количество резов: более 3650
Общий вес снятого при шлифовке металла: более 1,8 кг

ПРОГРАММА ИСПЫТАНИЙ

Измерение максимального количества резов на одном заряде аккумулятора

В этом тесте мы задействовали сразу два аккумулятора, чередуя их после каждых трёх резов. Смысл такой «перетасовки» в том, чтобы по возможности исключить перегрев батареи. Впрочем, мы провели отдельное испытание с целью понять, в какой момент наступает перегрев и как он влияет на возможный объём выполненной работы. Для этого резали без замены аккумулятора, считая количество выполненных полных резов. После отключения УШМ из-за перегрева источника питания делали перерыв. И потом предпринимали ещё одну попытку. Только после этого аккумулятор считался разряженным.

Оценка эффективности шлифования

Мы использовали бакелитовые шлифовальные круги двух типов: толщиной 3 мм (Luga Extra) и 6 мм (IsmaFlex). Работали одним аккумулятором от начала и до конца, пока он не разряжался полностью, без остановок. Перерывы делали только в том случае, если инструмент отключался изза перегрева батареи. Шлифовали торец толстой стальной пластины, измеряя потерю веса круга и вес снятого металла, а также фиксируя время работы. Усилие нажима подбирали таким образом, чтобы процесс шёл наиболее эффективно — это несложно оценить по звуку и виду потока искр. То есть не «передавливали» инструмент, в этом не было смысла. При остановке, вызванной перегревом батареи, давали ей остыть и после этого делали ещё один подход.

Оценка влияния низких температур на работоспособность аккумуляторов

Нам хотелось выяснить, как на практике влияют низкие температуры на работу батарей. Из теории известно, что у аккумуляторов должна ухудшаться способность отдавать большой ток. Но производители инструмента стараются бороться с этим явлением, потому что среди пользователей аккумуляторных инструментов встречаются, к примеру, нефтяники, которым нужно работать и в сильный мороз. Если инструмент не теряет свои рабочие качества на холоде, то это весомое конкурентное преимущество. Но есть ли оно, и если есть, то как проявляет себя?

Чтобы ответить на этот вопрос, мы поместили по одному аккумулятору в морозильную камеру на ночь. А на следующий день приступили к шлифовке, сравнивая работу холодного и тёплого аккумуляторов. Результаты показаны на диаграмме, и картина практически идентична для всех моделей — объём работы на замороженном аккумуляторе меньше в среднем примерно на 19 %.

Все испытываемые УШМ вели себя в ходе этого испытания похоже. В самом начале наблюдалась явная «просадка» — при попытке усилить нажим обороты падали, аккумуляторы явно не могли выдать большой ток. Но через какое-то время они прогревались, и дальше их поведение ничем не отличалось от поведения прогретых. Разница лишь в том, сколько времени требовалось каждой модели на прогрев. Наиболее заметная разница между холодной и тёплой батареями у «Энкора», здесь прогрев длился дольше всего, это было выражено очень явно. А вот УШМ с бесщёточными моторами неплохо чувствовали себя и с холодной батареей. Во всяком случае, «просадка» была менее явной.

Отсюда вывод: рекомендация хранить батареи в тепле (когда речь идёт о коротких сроках хранения) имеет под собой основания, есть смысл следовать ей.

ВАЖНО! Рекомендация хранить батареи в тепле (когда речь идёт о коротких сроках хранения) вполне обоснованна, имеет смысл следовать ей.

Измерение частоты вращения шпинделя

У аккумуляторных УШМ обороты шпинделя намного ниже, чем у сетевых аналогов. От этого параметра зависит производительность и расход кругов — при уменьшенной скорости круги изнашиваются намного быстрее. Все производители указывают частоту вращения в характеристиках инструмента, но мы решили проверить её с помощью тахометра. Разница с заявленной величиной, как выяснилось, есть, но не принципиальная. А вот друг от друга машины разных марок иногда отличаются очень заметно.

Измерение скорости реза

Это надёжный показатель производительности машин. Мы делали по 10 резов без остановки, замеряя суммарное время работы. Результаты приведены на диаграмме и в итоговой таблице.

Измерение тока, отдаваемого аккумулятором

Очень интересно было оценить силу тока, который выдаёт аккумулятор при работе с высокой нагрузкой. Для сетевых машин всегда указывают потребляемую мощность, а вот для аккумуляторных такого параметра обычно нет. Потому что и напряжение батарей — величина на самом деле не фиксированная, а убывающая по мере их разряда, и рабочий ток тоже может сильно отличаться в зависимости от уровня нагрузки.

Мы постарались измерить ток в процессе работы под нагрузкой, чтобы косвенно оценить потребляемую машинами мощность. Для этого пришлось подключать батарею с помощью шлейфа проводов и задействовать токовые клещи, способные измерять постоянный ток (FLIR CM83). Результат оказался крайне любопытным — выяснилось, что некоторые модели имеют более высокую производительность при меньшем потребляемом токе, то есть меньшей расчётной мощности. Возможно ли такое? Да конечно, и ничего странного в этом нет. Это характеризует их КПД, а к тому же наша оценка мощности имеет достаточно высокую погрешность. Чтобы зафиксировать ток, нужно подобрать такое давление на инструмент, которое, по ощущениям, обеспечивает эффективную работу, но не ведёт к перегрузке.
И ещё: нужно исхитриться «поймать» взглядом показания прибора, считать их, а заодно оценить, в каком диапазоне они меняются в ходе работы. Не самая тривиальная задача, но мы с ней справились. И теперь располагаем данными о том, при каком токе инструмент работает в нормальном режиме.

Измерение температуры батареи после интенсивной работы

При работе аккумуляторного инструмента источник энергии нагревается — это факт. Чем интенсивнее работа, тем сильнее нагрев. С этим стараются бороться, потому что высокая температура сокращает срок службы ячеек и к тому же ухудшает рабочие характеристики аккумулятора (как минимум приходится делать перерывы на охлаждение).

Защите от перегрева компании-производители уделяют самое пристальное внимание. В ход идут такие методы, как организация вентиляционных каналов в корпусах батарей, по которым циркулирует воздух, или принудительный обдув батарей с помощью встроенного в ЗУ вентилятора. Можно ещё ограничивать рабочий ток, тогда нагрев существенно сокращается, но и производительность резко падает. Эффективнее всего использовать бесщёточный мотор, но это приводит к росту стоимости. Поэтому производители вынуждены искать оптимальный баланс при достаточно жёстко заданных граничных условиях, и нам интересно было посмотреть, как и где они его находят. А для этого надо было узнать температуру аккумуляторов после интенсивной работы, что мы и сделали с помощью тепловизора FLIR T660. Этот прибор оказался крайне полезен — без него итоговая картина была бы неполной.

Нормальная работа электродвигателя

С помощью тепловизора FLIR T660 мы вместе с главным инженером завода «ИСМА» Александром Демиденко обследовали всё ключевое оборудование: печи, электродвигатели систем вентиляции, системы электроснабжения и отопления. Для завода подобный прибор, безусловно, мог бы быть очень полезен. Но стоимость самого прибора, конечно же, запредельно высока. А ещё необходимо инвестировать в подготовку собственного специалиста. Куда более реалистичным выглядит вариант приглашать сертифицированных термографистов со своими приборами.

Измерение уровня шума

Как и любой другой инструмент, аккумуляторные УШМ тихими не назовёшь. Поначалу нам показалось, что их «громкость» сильно отличается, и мы измерили уровень шума с помощью шумомера Robotron. Как выяснилось, разница не так уж и велика. Хотя она, безусловно, есть, но в практическом плане интереса не представляет. Особенно если учесть, что мы проводили измерения на холостом ходу, а в процессе работы появляется ещё один источник шума — круг, режущий металл. Поэтому результаты этих измерений мы в статье не приводим.

В сравнении с сетевыми УШМ аккумуляторные, несомненно, значительно тише. Но кому и какую это может принести пользу, сказать трудно. Разница не настолько велика, чтобы соседи не возмущались, если вы решите в воскресенье рано утром «немножко поштрабить стену». И не настолько, чтобы резать замки «без шума и пыли». Так что гражданам, не чтущим Уголовный кодекс, здесь тоже не подфартило.

Проверка безопасности

Здесь мы делали то, что делать, вообщето, нельзя. А именно старались заклинить круг и посмотреть, как поведёт себя УШМ. В идеале она должна сразу же отключить двигатель, и запустить его можно только после повторного включения. Мы не только проверяли сам факт отключения, но также старались понять, сколько времени понадобилось машине на оценку обстановки и принятие решения. Результаты оказались несколько неоднозначными, подробности читайте в описании каждой испытанной нами машины.

Субъективная оценка эргономики

Неофициально этот пункт носит название «Докопайся до столба». Пристальному изучению подлежат такие мелочи, как возможность ставить кожух в любом положении, необходимость постоянно держать пусковую клавишу, расположение индикаторов перегрузки (попадают они в поле зрения или нет) и т. д. Правда, наша цель не в том, чтобы сразу же вылить ушат критики на производителя, если конструкция не соответствует нашим представлениям о прекрасном. Мы пытаемся определить, кому и в какой ситуации именно эти особенности могут быть полезны. В конце концов, порой именно такие мелочи имеют решающее значение при выборе инструмента.

НЕКОТОРЫЕ ВЫВОДЫ

На первый взгляд наши выводы кажутся очевидными, будто мы открыли Америку и заодно, чтобы два раза не вставать, изобрели велосипед. Но на самом деле каждый из них подтверждён конкретными цифрами и фактами, и поэтому вполне заслуживает отдельного описания.

Аккумуляторные УШМ — полноценный инструмент!

Да, оба их аккумулятора можно разрядить достаточно быстро. При интенсивной работе — меньше чем за 10 минут, что подтверждается нашими экспериментами со шлифованием. Но давайте примем во внимание тот факт, что аккумуляторные УШМ вряд ли кто-то будет использовать в подобном режиме. Очевидно, что это вспомогательный инструмент, «на всякий случай». Если уж возникает необходимость работать в режиме «нон-стоп», то проще и эффективнее задействовать сетевой аналог и генератор.

А вот если надо, как уже упоминавшимся в начале статьи сантехникам, отрезать один-два куска трубы, то аккумуляторная «болгарка» с этим прекрасно справится. И не один, и не два раза — количество резов до полного разряда двух батарей (стандартный комплект) может доходить до сотни (см. полную версию результатов в итоговой таблице). Если ещё и перерывы делать (а обычно никто не режет без остановки), то и перегрева батарей не наступает.

Ну и давайте ещё учтём такой момент: от этих же аккумуляторов можно запитать и другие необходимые сантехнику инструменты, например перфоратор или опрессовщик для фитингов. Так что двух батарей может оказаться вполне достаточно если не на весь рабочий день, то на один объект, как минимум.

Если же не хватило и подключиться к электричеству негде, то всё равно выход есть — обыкновенный автомобильный инвертор. Да, от него тоже можно подзарядить аккумуляторы, и это гораздо проще и дешевле, чем возить с собой полноценный генератор, пусть даже самый компактный.

Бесщёточные двигатели подтвердили заявляемые преимущества

По итогам теста испытанные машины чётко разделились на две группы: с бесщёточными моторами и с коллекторными 4‑полюсными. Особняком стоит «Энкор» — там двигатель ещё проще, тоже коллекторный, но 2‑полюсный. Впрочем, было бы странно искать сложные технологические изыски в недорогом бытовом инструменте. Кстати, порядок следования моделей дальше в статье определяется именно исходя из распределения результатов. То есть сначала мы рассказываем о лидерах — УШМ с бесщёточным двигателем. Дальше — вторая группа с коллекторными 4‑полюсными моторами. Внутри каждой группы мы расставили модели в порядке, какой показался самым подходящим с точки зрения удобства повествования.

Тот факт, что мы испытывали разные модели на аккумуляторах одинаковой ёмкости и на одинаковой «расходке», позволил наглядно продемонстрировать отличия бесщёточных моторов. Во‑первых, у них выше КПД и они выполняют больший объём работы на тех же запасах энергии, что и коллекторные двигатели. В среднем, по результатам нашего теста, — на 15 %. Во‑вторых, они «выпивают» аккумулятор более равномерно, с меньшим нагревом. Если машина с бесщёточным мотором отключалась в ходе резки, то причиной всегда был полный разряд аккумулятора. Откладывать его на охлаждение было бесполезно, если он после этого и включался, то на считаные секунды. У коллекторных картина другая: после охлаждения инструмент мог ещё выполнить заметный объём работы. На практике, конечно же, предсказуемость бесщёточных моторов намного удобнее — ты точно знаешь, когда ещё можешь рассчитывать на инструмент, а когда надо ставить батарею на зарядку.

ВАЖНО. По результатам теста видно, что у УШМ с бесщёточными двигателями объём выполненной работы выше в среднем на 15%, если сравнивать с коллекторными 4‑полюсными.

Впрочем, как выяснилось, можно и на бесщёточной машине аккумулятор перегреть. Но сложно. При резке тонкими миллиметровыми кругами не получится, такое достижимо только при шлифовании с полной нагрузкой (но без «передавливания»). И при использовании батарей ёмкостью 5 или 5,5 А*ч (то есть нам это удалось проделать только с двумя машинами — Metabo и Milwaukee). Аккумуляторы ёмкостью 4 А*ч перегреться не успели, сели раньше. Что ж, ещё одно наглядное подтверждение более высокого КПД бесщёточных моторов — работают они явно эффективнее.

Замораживание аккумуляторов немного снижает их ёмкость, но не выводит из строя

Эксперимент со шлифовкой сначала «холодным» и сразу после этого «тёплым» аккумулятором показал, что наиболее заметное последствие охлаждения — ухудшение способности батареи отдавать большой ток. То есть при усилении нажима на УШМ во время шлифовки обороты падают раньше, чем в аналогичной ситуации с батареей, которую не охлаждали. И общий вес снятого металла на холодном аккумуляторе заметно меньше. Но разница не настолько велика, и уже при повторной зарядке негативный эффект исчезает. А значит, разговоры о том, что литиево‑ионные батареи фатально боятся переохлаждения, по меньшей мере сомнительны. Хотя нам доводилось слышать о таких случаях, и мы полагаем, что теоретически это возможно. Если, например, оставить аккумуляторы храниться зимой на морозе на длительный срок, да ещё и в разряженном состоянии (это важно), то не исключён риск глубокого разряда. После такого обычному штатному ЗУ «реанимация» может и не помочь. Скорее всего, именно подобные случаи и обусловили появление стереотипа про «замерзающие насмерть» LiIon аккумуляторы.

Ну а коли так, то проблема на самом деле решается достаточно просто. Главное — заряжайте батареи, прежде чем отложить их на хранение. Хранить их на холоде или в тепле — вопрос дискуссионный, специалисты высказывают разное мнение. Но сходятся в том, что хранить аккумуляторы нужно в полностью заряженном состоянии.

Почему «Потребитель» только хвалит всех?

Нам уже не раз доводилось слышать упрёки в том, что «Потребитель», дескать, никогда никого не ругает. В каждом инструменте, даже самом дешёвом, мы всегда находим какие-то положительные качества. Это абсолютно логично. Ведь каждый покупатель оценивает инструмент, исходя из собственных задач, а нам такой метод не подходит. У нас таких собственных задач нет и быть не может, мы стараемся оценивать инструмент с разных точек зрения. И если наше мнение кажется излишне положительным, причина тому — более высокий уровень ваших требований к инструменту. Если вам лично подходит не бытовой инструмент, а только профессиональный, это не значит, что бытовые модели плохи. Вам они не подходят — подойдут другим.

И кстати, бывает, что и мы ругаем. Хотя и нечасто. Был у нас цикл статей с экспертизой инструмента под кодовым названием «цыган-тулз», так вот там мы проехались по всем моделям не хуже асфальтового катка. Было за что — несмотря на всю свою фантазию, мы не смогли найти для этого инструмента целевую аудиторию. Кому интересно — поищите материалы на нашем сайте. Не пожалеете!

Metabo WB 18 LTX BL 125 Quick

ТИП ИНСТРУМЕНТА: профессиональный
АККУМУЛЯТОР: LiHD; напряжение — 18 В; ёмкость — 5,5 А*ч; время зарядки — 50 или 110 мин в зависимости от типа ЗУ
ДИАМЕТР КРУГА: 125 мм
ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ (холостой ход):
заявленная — 9000 об/мин; измеренная — 8500 об/мин
ВЕС (с аккумулятором): 2,6 кг
ОСОБЕННОСТИ: аккумуляторы с сильноточной LiHD-технологией; полностью закрытый бесщёточный двигатель; электронная защита от перегрузки; поворотный аккумулятор (угол поворота 270° с шагом 90°); индикатор степени заряда на аккумуляторах; выключатель с возможностью фиксации во включённом положении; блокировка случайного включения (на версиях с индексом «Р» в маркировке); кнопка блокировки шпинделя; безопасный шпиндель; безынструментальная регулировка защитного кожуха; быстрозажимная фланцевая гайка; 2‑позиционная антивибрационная передняя рукоятка; электронный тормоз шпинделя; противопылевой фильтр для защиты двигателя
КОМПЛЕКТАЦИЯ: УШМ; 2 LiHD аккумулятора ёмкостью 5,5 А*ч; ЗУ; пластиковый кейс

Бесщёточный двигатель и аккумуляторы наибольшей ёмкости среди всех участников теста — какого результата можно ждать от этой машины? Логично предположить, что именно она должна была стать победителем — так и оказалось. Объём выполняемой на одном заряде батарей работы здесь максимальный. Сделаем оговорку: речь идёт о штатных аккумуляторах ёмкостью 5,5 А*ч, с которыми поставляется эта УШМ. В ходе теста мы испытали её и на 4‑амперных батареях, которые производитель для этого инструмента не предлагает. Но благодаря совместимости инструментов и аккумуляторов внутри линейки УШМ прекрасно работает и от батарей меньшей ёмкости. А нам было интересно узнать, что именно повлияло на результат: только аккумуляторы или современный двигатель тоже внёс заметный вклад?

У этой модели есть масса интересных конструктивных особенностей. Например, аккумулятор, который можно поворачивать вправо‑влево в диапазоне 270 градусов с шагом 90 градусов. Это может быть полезно при работе в стеснённых условиях. Представьте, что у вас есть яма, в центре которой торчит некая «железяка» (да хотя бы кусок арматуры). И её нужно срезать. Но чем длиннее корпус УШМ, тем сложнее подобраться к месту реза. Поворот аккумулятора позволяет сократить длину, упрощая задачу.

Отметим, что техническая реализация поворотного узла выполнена безупречно. Потенциальная проблема — это перегрев контактов при работе с большой нагрузкой. Ничего подобного здесь не наблюдается, даже при работе по максимуму. Мы не случайно обратили внимание на этот момент — результаты теста другой УШМ с похожей конструкцией («Энкор» AccuMaster) показывают, что поворотный узел может оказаться слабым звеном.

В основании корпуса УШМ, сразу над аккумулятором, расположены щели воздухозаборника, прикрытые специальным фильтром«сеточкой» (1). Фильтр легко снять и поставить обратно. Вещь совсем не лишняя — работающая УШМ выбрасывает в воздух огромное количество всякой дряни в виде пыли и газов. Собственные лёгкие мы стараемся защитить хотя бы простейшим респиратором, но двигателю тоже нужна защита. Конечно, эта сетка не спасает от совсем мелкодисперсных частиц, но они менее опасны — пролетают через корпус и улетают наружу. Впрочем, двигатель этой машины имеет полностью закрытую конструкцию, и попадание пыли в зазор между статором и якорем ему не грозит. Тем не менее защита лишней не будет — она препятствует накоплению потенциально токопроводящей пыли на контактах и повышает надёжность инструмента.

Ещё несколько интересных «внешних» конструктивных особенностей. Фланцевая гайка — быстрозажимная (2), так что ключ не понадобится. На шпинделе под фланцем установлено специальное пружинное кольцо (3), препятствующее откручиванию быстрозажимной гайки при торможении. Именно на этот элемент «намекает» надпись Safety Spindle (в переводе — «безопасный шпиндель») на корпусе УШМ.

Кожух переставляют без помощи инструмента: поддел пальцем фиксирующий рычаг (4), поставил кожух в нужное положение, отпустил рычаг — готово. Передняя рукоятка антивибрационная. Пожалуй, функциональное оснащение этой модели можно считать максимальным.

Пусковая кнопка фиксируется во включённом положении. Модель оснащена тормозом шпинделя, время остановки, согласно данным производителя, не превышает 2 с. При заклинивании круга, спровоцированном нами в ходе проверки эффективности систем безопасности, машина вела себя безупречно. Секунда-полторы — и двигатель отключается. Включается только после повторного нажатия пусковой клавиши. Причём это происходит и на совсем ещё холодном аккумуляторе, видимо, за счёт контроля по току. И контроля изощрённого, а не просто в стиле «ой, превысило… отключаемся». Потому что резка миллиметровыми кругами серьёзной нагрузки на двигатель не создаёт. Мы проверяли — при шлифовке с хорошей (но не чрезмерной) нагрузкой аккумуляторы у Metabo отдают большой ток, мультиметр показывал разброс от 40 до 50 А. На уровне 56 А двигатель отключается. Отметим, что, по заявлениям Metabo, у LiHDаккумуляторов долговременный ток — 60 А, а ток отключения — порядка 100 А, причём на это влияет ещё и продолжительность нагрузки. Плюс есть ещё и контроль температуры двигателя, тоже с системой автоматического отключения. Что именно сработало и какая из систем отключила двигатель в нашем эксперименте, однозначно определить нельзя, данных недостаточно. Однако это не так уж и важно. Главное, что инструмент продемонстрировал не только высокую мощность, но также надёжность и безопасность, чему можно только радоваться. И ещё небольшой комментарий — судя по результатам «шлифовального» теста, аккумуляторная технология LiHD подтвердила заявленные при работе с большой нагрузкой преимущества.

: Фото 1

: Фото 2

: Фото 3

: Фото 4

Milwaukee M18 CAG125XPDB 502 Х

ТИП ИНСТРУМЕНТА: профессиональный
АККУМУЛЯТОР: Redlithium-Ion; напряжение — 18 В; ёмкость — 5,0 А*ч; время зарядки — 59 мин
ДИАМЕТР КРУГА: 125 мм
ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ (холостой ход):
заявленная — 8500 об/мин; измеренная — 7200 об/мин
ВЕС (с аккумулятором): 2,5 кг
ОСОБЕННОСТИ: бесщёточный двигатель Powerstate; интеллектуальная система управления Redlink Plus; электронная защита от перегрузки; индикатор степени заряда на аккумуляторах; выключатель без возможности фиксации во включённом положении и с блокировкой случайного включения; кнопка блокировки шпинделя; безынструментальная регулировка защитного кожуха; быстрозажимная фланцевая гайка; 2‑позиционная антивибрационная передняя рукоятка; тормоз шпинделя Rapid Stop; противопылевой фильтр для защиты двигателя
КОМПЛЕКТАЦИЯ: УШМ; 2 аккумулятора ёмкостью 5,0 А*ч; ЗУ; пластиковый кейс

Эта УШМ относится к 18‑вольтовой линейке Fuel инструмента Milwaukee. Стандартными для этой модели являются аккумуляторы ёмкостью 5 А*ч, поэтому мы испытывали её с двумя комплектами батарей, включая «4‑амперники», чтобы понять, какой вклад в производительность вносят реализованные здесь современные технологии (включая бесщёточный двигатель), а какой — более ёмкие аккумуляторы.

Даже беглый осмотр выявляет массу интересных конструктивных особенностей. В первую очередь бросается в глаза пусковая клавиша (1) — длинная и широкая, её удобно нажимать и держать. Предусмотрена блокировка случайного нажатия в виде маленького рычага на пусковой клавише — не включишь, пока не переведёшь его вперёд. Всё это делается одним движением руки, но высокий уровень безопасности сомнению не подлежит — случайный запуск полностью исключён. Фиксация во включённом положении не предусмотрена, разжал руку — инструмент выключается. Однако усилие сопротивления со стороны кнопки здесь настолько мало, что из-за неё рука точно не устанет. А от работы — запросто, особенно если установить «5‑амперные» аккумуляторы, на которых инструмент работает значительно дольше, чем на «4‑амперных».

Индикатор степени заряда — это четыре красных светодиода, расположенных на аккумуляторе (2). Впрочем, показывает он не только непосредственно уровень оставшегося заряда, но и другие проблемы. Например, перегрев батареи. Мы имели все шансы не узнать об этом, потому что перегреть источник питания ёмкостью 4 А*ч не удалось ни разу. А вот с более ёмкой такой фокус однажды получился — при шлифовке, с хорошим давлением на инструмент (но без перегруза). Однако перегрев наступил уже практически «под занавес» — после охлаждения он включился всего на несколько секунд. И всё это время машина работала абсолютно равномерно, не снижая производительности. При шлифовании нагрузка на УШМ максимальна, в этом режиме преимущества бесщёточных двигателей раскрываются наиболее полно.

Над аккумуляторами, в основании рукоятки, установлен пылезащитный экран (3)— мелкоячеистая металлическая сетка на пластиковом каркасе. Экран надёжно защищает инструмент от проникновения крупных частиц пыли. От мелких тоже предусмотрена защита, но они менее опасны и не так сильно влияют на ресурс инструмента.

Идём дальше (точнее, выше). Следующий блок интересных для пользователя моментов сосредоточен в районе редуктора. Фланцевая гайка — быстрозажимная (4). Защитный кожух (5) переставляют без помощи инструмента. Передняя рукоятка (6) очень удобная — длинная, ухватистая и с защитой от вибрации.

С точки зрения безопасности придраться не к чему. Есть тормоз шпинделя, есть и система защиты от заклинивания, останавливающая двигатель. По нашим наблюдениям, практически сразу. Система безопасности работает по какому-то сложному алгоритму, напоминающему схему работы у Metabo: она сразу же отслеживает заклинивание круга, но при этом не реагирует на сильное повышение потребляемого тока при шлифовании. Мы измерили силу тока в разных режимах и выяснили, что во время шлифования машина потребляет 28–35 А, то есть относительно немного.

: Фото 1

: Фото 2

: Фото 3

: Фото 4

: Фото 5

: Фото 6

Makita DGA504 RME

ТИП ИНСТРУМЕНТА: профессиональный
АККУМУЛЯТОР: Li-Ion; напряжение — 18 В; ёмкость — 4,0 А*ч; время зарядки — до 45 мин
ДИАМЕТР КРУГА: 125 мм
ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ (холостой ход): заявленная — 8500 об/мин; измеренная — 7650 об/мин
ВЕС (с аккумулятором): 2,5 кг
ОСОБЕННОСТИ: бесщёточный двигатель; электронная защита от перегрузки; индикатор степени заряда на корпусе УШМ; выключатель с возможностью фиксации во включённом положении; кнопка блокировки шпинделя; безынструментальная регулировка защитного кожуха; 2‑позиционная передняя рукоятка; противопылевые фильтры для защиты двигателя
КОМПЛЕКТАЦИЯ: УШМ; 2 аккумулятора ёмкостью 4,0 А*ч; ЗУ; шлифовальный круг; ключ; пластиковый кейс

Эта модель тоже оснащена бесщёточным двигателем и показала результаты, сопоставимые с результатами других УШМ из этой группы. Конечно, сравнивать надо те, что продемонстрированы на аккумуляторах одинаковой ёмкости — у Makita DGA504 в комплект входят батареи ёмкостью 4 А*ч. Однако ценник на эту УШМ значительно ниже. Сразу возникает закономерный вопрос — почему? За счёт чего достигнуто удешевление, только ли благодаря меньшей ёмкости элементов питания?

При внимательном рассмотрении становится понятно, что причина, вероятнее всего, ещё и в «обвесе». То есть в экономии там, где это можно было сделать, не ухудшая рабочие характеристики, то есть жертвуя не производительностью, а удобством и эргономикой. Фланцевая гайка — обычная ключевая (при желании ничто не мешает отдельно купить быстрозажимную и пользоваться ею). Передняя рукоятка тоже обычная, без защиты от вибрации (1). Но при этом кожух фиксируется эксцентриком (2) и переставляется быстро, инструмент для этого не нужен. Экономия всё-таки не тотальная.

Если изучать конструкцию дальше, то можно увидеть ещё один признак экономии — индикатор заряда расположен не на аккумуляторе, а на самой УШМ (3). То есть, чтобы понять, осталось ли там хоть что-нибудь, нужно вставить его и включить инструмент. К слову, раз уж заговорили об индикаторе, то отметим один факт, который мы наблюдали в ходе теста. Индикатор у «Макиты» — очевидный оптимист, для него аккумулятор «полон» очень долго. В ходе теста мы обратили внимание на этот момент и потом в инструкции пользователя нашли подтверждение. Оказывается, индикатор показывает полный заряд, когда реальный уровень составляет 50–100 %. Два светодиода из трёх — от 20 до 50 %. Один — от 0 до 20 %. Если один мигающий — разряжен полностью. Впрочем, это вы и так заметите — с мигающим индикатором инструмент уже не включается.

Ещё один обнаруженный момент — нет тормоза шпинделя. После отключения двигателя круг продолжает какое-то время вращаться по инерции. Но одними только перечисленными выше фактами вряд ли можно полностью объяснить низкую по сравнению с конкурентами цену.

Пусковая клавиша — с возможностью фиксации во включённом положении (4).Полезная возможность, если приходится резать в неудобном положении. Или при шлифовании. При такой конструкции надёжная работа систем безопасности приобретает особенное значение. Если нефиксируемую кнопку в нештатной ситуации просто отпускаешь и инструмент выключается, то с фиксируемой такой манёвр не получится. Значит, нужны механизмы автоматического отключения «в случае чего». Ну что же, хорошая новость в том, что у Makita DGA504 RME система безопасности есть, и весьма эффективная. При заклинивании круга инструмент отключался моментально.

Треугольные вставки в основании рукоятки, выглядящие как элементы дизайна, на самом деле оказались фильтрами (5), закрывающими решётки воздухозаборника. Очень полезная деталь для УШМ.

Скорость вращения шпинделя здесь относительно невелика, но производительность весьма достойная. Это особенно явно заметно при шлифовании. Ещё понравилось, как расходуется заряд аккумулятора. Даже при высокой нагрузке инструмент работает равномерно вплоть до полного разряда батареи. Если уж он отключился, значит, аккумулятор «выпит» досуха и остаётся только поставить его на подзарядку. Такая картина характерна для всех бесщёточных УШМ, и, на наш взгляд, она намного удобнее, чем у коллекторных. Для тех характерен сильный нагрев батарей, и автоматическое отключение у них часто бывает обусловлено именно этим. То есть там режим работы примерно такой: «поработал — охладил аккумулятор — ещё немного поработал». А у бесщёточных всё более предсказуемо.

: Фото 1

: Фото 2

: Фото 3

: Фото 4

: Фото 5

Bosch GWS 18–125 V–Li

ТИП ИНСТРУМЕНТА: профессиональный
АККУМУЛЯТОР: Li-Ion; напряжение — 18 В; ёмкость — 4,0 А*ч; время зарядки — 45 мин
ДИАМЕТР КРУГА: 125 мм
ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ (холостой ход): заявленная — 10 000 об/мин; измеренная — 10 000 об/мин
ВЕС (с аккумулятором): 2,3 кг
ОСОБЕННОСТИ: коллекторный 4‑полюсный двигатель; электронная защита аккумулятора от перегрузки, перегрева и глубокого разряда Electronic Cell Protection (ECP); электронная защита двигателя от перегрузки Electronic Motor Protection (EMP); индикатор степени заряда на аккумуляторах; выключатель с возможностью фиксации во включённом положении; кнопка блокировки шпинделя; антивибрационное кольцо на фланце; 2‑позиционная передняя рукоятка
КОМПЛЕКТАЦИЯ: УШМ; 2 аккумулятора ёмкостью 4,0 А*ч; ЗУ; комплект ключей; пластиковый кейс L‑Boxx

Лидер теста по скорости вращения круга. Заявлены 10 000 об/мин, измерения полностью подтвердили эту цифру. Поэтому с работой Bosch справляется быстрее конкурентов‑одноклассников. Но объём выполняемой работы у них сопоставим — аккумуляторы у этой модели садятся быстрее (что вполне логично, учитывая более высокую производительность). Кстати, УШМ — вообще самая «прожорливая» разновидность аккумуляторного инструмента.

Батареи у «Боша» греются намного сильнее, чем у конкурентов (до 66 °C на поверхности), что подтверждают результаты съёмки тепловизором (1). Впрочем, надо учитывать, что заданный нами режим работы далёк от реальности. С трудом представляем себе ситуацию, когда пользователь будет резать или шлифовать аккумуляторной УШМ без остановки, высаживая обе батареи за считаные минуты. Значит, в повседневной эксплуатации такой сильный нагрев наблюдаться, скорее всего, не будет. Это относится ко всем протестированным моделям — все они работали у нас если не на пределе возможностей, то близко к нему.

Судя по отдельным моментам, производитель постарался максимально снизить стоимость УШМ. Обычная фланцевая гайка под ключ (2), переставляемый с помощью ключа защитный кожух, простейшая рукоятка (3) без антивибрационной вставки (да ещё и довольно короткая). И в то же время — антивибрационное кольцо на фланце (4), обеспечивающее более мягкую работу круга. То есть экономили на удобстве, но не на безопасности или производительности. В целом всё логично, хотя «ключевой» защитный кожух — решение, на наш взгляд, не вполне однозначное. Дело в том, что аккумуляторные УШМ, как нам представляется, работают в переменчивых условиях. Это не конвейер, где каждый день одна и та же работа. С этим инструментом ты сегодня режешь торчащие из земли анкерные болты от «незаконных рекламных конструкций», а завтра — проложенную над головой трубу. Для каждой ситуации — новое положение рук и, скорее всего, сдвиг кожуха. Я, например, предпочёл бы видеть быстрозажимной кожух, пусть и по более высокой стоимости. Но это субъективное мнение автора статьи.

Нельзя не упомянуть фирменный кейс L‑Boxx, в котором поставляется эта УШМ (в одном из вариантов комплектации). Прочный, удобный, да ещё и стыкующийся с другими аналогичными кейсами так, что получается единый «сверх-кейс».

Пусковая клавиша (5) — с возможностью фиксации во включённом положении. В практическом плане удобное решение, особенно для шлифовки или в ситуации, когда приходится резать в каком-то нестандартном положении.

Индикаторы оставшегося заряда расположены на самих аккумуляторах (6).

Вопрос безопасности для любой УШМ — ключевой, и аккумуляторная не является исключением. Мы постарались проверить, как эта модель переносит заклинивание круга. Выяснилась любопытная деталь — здесь порог чувствительности, пожалуй, наивысший среди всех участников теста. В том смысле, что система защиты включается при совсем уж быстром и жёстком заклинивании. Мы предприняли много попыток «задавить» двигатель так, чтобы сработала защита и отключила двигатель, но получалось это очень редко и только с отрезными кругами. С шлифовальными аварийной остановки не наблюдалось ни разу — как только ослабляешь нажим, круг снова начинает вращаться. Судя по всему, отслеживается не только величина потребляемого тока, но ещё и скорость его изменения. При заклинивании отрезного круга рост буквально взрывной, при шлифовке более плавный — не так-то просто «задушить» такой круг, да ещё и в считаные доли секунды. Поначалу мы вообще решили, что защиты от перегрузки здесь нет, но потом сумели приноровиться и «поймать» её.

Короткое резюме: УШМ Bosch GWS 18–125 V–Li работает быстрее конкурентов за счёт более высокой скорости вращения круга. Но и аккумулятор у неё садится быстрее. Машина с простым «обвесом», но зато доступная по цене. И в качестве «вишенки на торте» то, о чём уже говорили: владельцы инструмента из «синего» Bosch из 18‑вольтовой линейки могут значительно сэкономить при покупке, не беря ни аккумуляторы, ни новое зарядное устройство. Они подходят от любых других моделей из этой серии.

: Фото 1

: Фото 2

: Фото 3

: Фото 4

: Фото 5

: Фото 6

DeWALT DCG412M2

ТИП ИНСТРУМЕНТА: профессиональный
АККУМУЛЯТОР: Li-Ion; напряжение — 18 В; ёмкость — 4,0 А*ч; время зарядки — 45 мин
ДИАМЕТР КРУГА: 125 мм
ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ (холостой ход): заявленная — 7000 об/мин; измеренная — 7300 об/мин
ВЕС (с аккумулятором): 2,9 кг
ОСОБЕННОСТИ: коллекторный 4‑полюсный двигатель; электронная защита от перегрузки; индикатор степени заряда на аккумуляторах; выключатель без возможности фиксации во включённом положении; блокировка случайного включения; кнопка блокировки шпинделя; антивибрационное кольцо на фланце; безынструментальная регулировка защитного кожуха; 2‑позиционная передняя рукоятка
КОМПЛЕКТАЦИЯ: УШМ; 2 аккумулятора ёмкостью 4,0 А*ч; ЗУ; ключ; пластиковый кейс

С этой модели начался наш тест — абсолютно внепланово и неожиданно, и не по утверждённой схеме. Но то, что случилось, позволило нам скорректировать методику, сделав её более интересной.

Те, кто следят за нашими публикациями в соцсетях, могут помнить эту историю — как наша коллега Любовь Балаболина припарковалась, зацепив машину за спиленный на неудачной высоте металлический столбик. И как мы потом, освободив машину, решили удалить этот столбик (а точнее, два) с тем, чтобы никто больше не попался в ловушку. В тот морозный зимний вечер (а точнее, ночь) мы изрезали весь свой запас отрезных кругов, высадили три полностью заряженных аккумулятора и приобрели ценный опыт эксплуатации аккумуляторных УШМ, в том числе в сложных зимних условиях (1).

Наиболее заметная внешняя особенность этой модели — задняя рукоятка характерной формы с защитной скобой. С одной стороны, защита руки помогла нам при демонтаже столбиков. Не будь защиты, пара дополнительных царапин была бы обеспечена. С другой — защита увеличивает габариты инструмента, и есть основания подозревать, что без неё было бы проще. В общем, палка о двух концах, при выборе неплохо бы мысленно «примерить» УШМ к наиболее вероятным работам, для которых покупаешь инструмент. Чтобы оценить, на пользу пойдёт эта особенность, или наоборот.

Набор «опций», на который стоит обратить внимание, интересен. Не максимум, но и не минимум — нечто вроде золотой середины. Из «плюсов» надо отметить кожух, переставляемый без инструмента (2), и защиту от вибрации в виде резинового кольца на шпинделе (3). Это простое решение смягчает движение круга, машину легче контролировать. А вот фланцевая гайка — обычная, под ключ. И передняя рукоятка тоже без изысков, разве что необычно длинная (4) (особенно в сравнении с коротенькой «бошевской»). Длинная рукоятка — это, конечно, тоже «плюс», причём безусловный. Захват надёжнее, а если нужно резать в нише или яме, её можно снять и держать УШМ за корпус. Правда, только двумя руками. Во‑первых, так безопаснее, а во‑вторых, одна рука должна нажимать пусковую кнопку, которая здесь не фиксируется во включённом положении. Но отметим, что держать эту кнопку нажатой достаточно легко.

Зато предусмотрена блокировка случайного нажатия — в виде ещё одной сквозной кнопки (5), которая в одном из положений блокирует движение основной так, что нажать её становится невозможно. Нелишняя мера безопасности, особенно для инструмента, у которого обычно аккумулятор всегда на «рабочем месте». Тормоза шпинделя нет, после отключения питания круг ещё какое-то время вращается по инерции. Лучше соблюдать меры предосторожности.

Индикатор оставшегося заряда (6) — линейка из трёх светодиодов, расположенная на самих аккумуляторах.

Модель показалась не самой производительной, но зато вполне безопасной. При заклинивании круга через секунду-полторы активируется защита, отключающая питание двигателя. Очень правильное конструктивное решение, которое можно только поддержать, — защита на такие случаи обязательно нужна.

Защита от перегрузки в ходе теста включалась не раз, причём не только при шлифовании, но и во время резки. Скорее всего, именно по этой причине результаты теста чуть скромнее, чем у конкурентов. Особенно заметен эффект при шлифовании — всегда хочется нажать сильнее, чтобы работа шла быстрее. А не получается — круг сразу останавливается. Вроде бы неудобно, но, с другой стороны, это продлевает ресурс УШМ. И к тому же очевидно, что шлифование для этого вида инструмента — вспомогательная задача, не более того. Основное — резка, а в этой дисциплине DCG412M2 выступила весьма достойно.

: Фото 1

: Фото 2

: Фото 3

: Фото 4

: Фото 5

: Фото 6

AEG BEWS 18–125X

ТИП ИНСТРУМЕНТА: профессиональный
АККУМУЛЯТОР: Li-Ion; напряжение — 18 В; ёмкость — 4,0 А*ч; время зарядки — 60 мин
ДИАМЕТР КРУГА: 125 мм
ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ (холостой ход): заявленная — 9000 об/мин; измеренная — 8800 об/мин
ВЕС (без аккумулятора): 1,9 кг
ОСОБЕННОСТИ: коллекторный 4‑полюсный двигатель; электронная защита от перегрузки; индикатор перегрузки; индикатор степени заряда на аккумуляторах; выключатель с возможностью фиксации во включённом положении; кнопка блокировки шпинделя; безынструментальная регулировка защитного кожуха; быстрозажимная фланцевая гайка; 3‑позиционная антивибрационная передняя рукоятка
КОМПЛЕКТАЦИЯ: УШМ; 2 аккумулятора ёмкостью 4,0 А*ч; ЗУ; пластиковый кейс

Первое, что можно сказать по внешнему виду машины, — это самая короткая аккумуляторная УШМ в нашем тесте. Довольно крупная батарея установлена под острым углом к продольной оси инструмента, видимо, тоже из соображений компактности. Если планируется много работать в стеснённых условиях, то рекомендуем обратить самое пристальное внимание на эту модель.

У AEG BEWS 18–125X есть немало других интересных моментов. Например, у неё очень богатая «комплектация». Антивибрационная рукоятка (1) крупная и очень «ухватистая» — такие не всегда встретишь и на более дорогих моделях. Быстрозажимная фланцевая гайка (2), переставляемый без помощи ключа защитный кожух (3)… причём сделано всё очень удобно, кнопка снятия блокировки легко доступна. Каждый аккумулятор снабжён индикатором оставшегося заряда (4).

Ещё один маленький штрих к портрету: это единственная в нашем тесте УШМ с трёхпозиционной установкой передней рукоятки. У всех остальных вариантов выбора всего два — справа и слева. Здесь же можно поставить ручку ещё и сверху. Такое решение характерно для «больших» УШМ, но среди маленьких, рассчитанных под круг диаметром 125 мм, если и встречается, то крайне редко. На практике это может пригодиться, к примеру, для шлифовальных работ.

Пусковая кнопка — с фиксацией во включённом положении. Опять же, это удобно при шлифовании, но производительность в этой «дисциплине» у данной модели, скажем так, не самая высокая, даже если сравнивать не с сетевыми аналогами, а с другими участниками теста с аналогичными 4-полюсными коллекторными двигателями. Понять, почему так, было нетрудно — достаточно лишь понаблюдать за поведением УШМ в ходе работы. У неё очень «бдительная» система защиты, отключающая питание уже при относительно небольшом нажатии. Это наблюдение подтверждено приборами: при нормальной работе, без перегрузки, УШМ потребляет 25–30 А. Меньше только у «Энкора». Защита иногда срабатывала даже при резке, а это довольно редкое явление — нагрузки при работе тонкими миллиметровыми кругами большими не назовёшь. Пожалуй, только эта модель (и упомянутая чуть выше «энкоровская») демонстрировали такое поведение. Все остальные резали без каких-либо заметных внешне проявлений работы систем защиты. В общем, AEG BEWS 18–125X сильного давления и связанных с ним перегрузок явно не любит. Она работает ровно под нагрузкой, примерно равной собственному весу, не больше. Но, по крайней мере, она не делает это «втихую», а всегда сообщает оператору: «Полегче, а то ещё чуть-чуть, и я отключусь». Светодиодный индикатор перегрузки (а он здесь есть) размещён рядом с кнопкой включения. При резке он не попадает в поле зрения, но благодаря высокой яркости заметен даже в таком положении, благо «семафорит» отражённым светом. Настройки и режим работы этого индикатора нам показались очень грамотными. Обычно он включается заранее, и у рабочего есть время отреагировать и снизить нагрузку на инструмент раньше, чем он отключится. То есть можно работать при максимальной для данного инструмента производительности.

Мы провели стандартную для нашего теста проверку, что происходит при заклинивании круга и насколько эта ситуация безопасна для рабочего. Хотя результат был очевиден заранее и такое испытание можно было бы и не проводить. Но подход ко всем должен быть одинаковым, это правило мы соблюдаем всегда. Поэтому предприняли попытку заклинить круг в пропиле, получили ожидаемый результат (УШМ сразу же отключилась) и остались вполне довольными — инструмент подтвердил свою безопасность. Пусть производительность у него чуть меньше, чем у конкурентов, но это с лихвой компенсируется более высоким уровнем безопасности.

Из преимуществ можно отметить высокую скорость вращения шпинделя. Поэтому «расход кругов» у этой УШМ значительно меньше, чем у менее оборотистых конкурентов. Это вполне логично — при медленном вращении круг сильнее нагревается, связующее вещество выгорает и зерно выкрашивается. Не очень понятно, можно ли считать это явление серьёзным конкурентным преимуществом. Разве что вернутся времена тотального дефицита, и вот тогда, безусловно, владельцы высокооборотистых аккумуляторных УШМ окажутся в выигрыше. Шутка, конечно же… хотя ситуация, когда в запасе остался последний круг, магазины закрыты, а резать таки надо, не выглядит совсем уж фантастической.

: Фото 1

: Фото 2

: Фото 3

: Фото 4

Энкор AccuMaster АКМ1825

ТИП ИНСТРУМЕНТА: бытовой
АККУМУЛЯТОР: Li-Ion; напряжение — 18 В; ёмкость — 4,0 А*ч; время зарядки — до 90 мин
ДИАМЕТР КРУГА: 115 мм
ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ (холостой ход): заявленная — 7000 об/мин;
измеренная — 7100 об/мин
ВЕС (без аккумулятора): 1,9 кг
ОСОБЕННОСТИ: коллекторный 2‑полюсный двигатель; электронная защита от перегрузки; выключатель без возможности фиксации во включённом положении; кнопка блокировки шпинделя; 2‑позиционная передняя рукоятка
КОМПЛЕКТАЦИЯ: УШМ; ключ; картонная коробка

Как ни странно, но это был один из самых интересных для нас участников теста. С остальными всё более или менее понятно: европейские разработки и технологии, реализованные «в металле» под контролем западных компаний, просто обязаны соответствовать высоким требованиям, которые мы все предъявляем к продукции известных мировых брендов. Другое дело — собственные китайские продукты, а в данном случае мы имеем дело именно с таким. Да, он сделан под контролем заказчика — российской компании «Энкор», специалисты которой внимательно отбирали наиболее оптимальные, на их взгляд, технологические решения, предлагаемые китайцами. Но это другой формат взаимодействия. И что получилось на выходе?

Может, для кого-то это прозвучит неожиданно, но получился вполне приличный инструмент. Хотя и на базе не самых современных идей, всё-таки коллекторный двигатель давно не считается чем-то оригинальным. Конструкция этой УШМ проста и незатейлива, но свои прямые задачи она выполняет вполне успешно. Особенно если посмотреть на результаты резки — количество полностью выполненных резов не намного меньше, чем у «следующего» участника теста. Гораздо ниже скорость резки — это да. Значительно ниже производительность при шлифовании — этот факт тоже установлен. Перегрузить эту модель намного легче, чем другие — рабочий ток у неё «всего» 20–25 А, а уже при 36–38 А она отключается из-за перегрузки. Получается, что эта модель неплохо справляется с работой, не связанной с высокими нагрузками, для неё оптимален неспешный режим. Ну а чего ещё ждать от бытового инструмента?

И обратите внимание на цену (если вы ещё не сделали это). «Голая» УШМ стоит гораздо дешевле ближайшего «брендового» аналога. Да и в полном комплекте (с двумя аккумуляторами и ЗУ) картина такая же. Серьёзный аргумент в пользу выбора этой модели, если устраивает меньшая производительность.

Теперь посмотрим, в чём отличия от конкурентов и за счёт чего достигнута низкая цена. Во‑первых, двухполюсный коллекторный двигатель конструктивно проще и дешевле четырёхполюсного, не говоря уж о бесщёточных. Вот уже солидная экономия.

Во‑вторых, почти везде используются простые конструктивные решения. Фланцевая гайка и кожух (1) — под ключ, защиты от вибрации на фланце не предусмотрено. Передняя рукоятка (2) — самая обыкновенная. Индикатора уровня заряда нет в принципе — ни на аккумуляторах, ни на зарядном устройстве. Да и скорость заряда гораздо ниже, чем у других представленных в этой статье моделей.

«Расходка» здесь другая. Если у всех остальных это круги диаметром 125 мм, то здесь используются 115‑миллиметровые. Не самая ходовая позиция, особенно сложно найти шлифовальные круги такого диаметра.

Пусковая кнопка (3) не очень удобная — короткая и тугая, рука быстро устаёт нажимать её. Но смотрим чуть ниже и что видим? Полная неожиданность — поворотный аккумулятор. Теоретически это удобно, но если у Metabo аналогичная конструктивная особенность не вызывает никаких нареканий, то здесь получилось не так гладко. Скользящие контакты, используемые в соединительном узле, при интенсивной работе быстро и сильно нагреваются (что подтверждается снимками тепловизора) (4). Под конец теста мы отметили, что контакт в этом узле перестал быть надёжным, УШМ включалась не сразу и не в любом положении батареи.

Очевидно, что такая конструкция была задумана с целью упростить работу в труднодоступных местах. Корпус УШМ длинный, батарея тоже немаленькая, поэтому возможность сделать инструмент чуть более компактным с помощью поворота аккумулятора может быть востребованной. Но техническая реализация оказалась не совсем удачной. И к тому же непонятно, зачем такие сложности, когда у AccuMaster есть гораздо более простое, надёжное и эффективное решение? Речь идёт о специальном адаптере-удлинителе АК1835, с помощью которого аккумулятор можно повесить на пояс, подключив к УШМ кабелем. Никаких скользящих контактов, всё просто и надёжно. И к тому же с адаптером инструмент становится значительно короче и компактнее. На наш взгляд, аккумулятор надо делать неподвижным, это повысит надёжность машины.

: Фото 1

: Фото 2

: Фото 3

: Фото 4

ВИДЕО - тест аккумуляторных УШМ
Какой-то дополнительной технической информации оно не содержит, в статье мы указали всё, что можно было. Но если хотите увидеть, как это происходило, — посмотрите ролик.

Как определить состав металла? (тест по напильнику)

Вт, 28 Ноя 2017 00:00:00 +0300

Как определить состав металла?

Этап 1: определение марки стали

Отобрав отслужившие свой век инструменты (надфили, напильники, рашпили, косы и т. п.), прежде всего следует определить, из какой марки стали они изготовлены. Чтобы круг поисков был как можно более ограниченным, следует знать, из каких видов стали изготавливается тот или иной инструмент. Так, напильники могут быть изготовлены как из инструментальной углеродистой стали (У10, У11, У12, У13), так и из легированной (ШХ6, ШХ9, ШХ15). Об этом можно узнать из перечня инструментов, приведенного ниже. Напильники, представленные в ассортименте КовкаПРО, изготовлены из высоколегированной стали твердостью 64-66HRC

Изделия из инструментальной и легированной стали:

Напильники - У10, У11, У12, У13, ШХ6, ШХ9, ШХ15
Надфили - У10, У11, У12
Рашпили - У7, У7А
Шаберы - У10, У12
Стамески, долота - У7, У8
Метчики - У10, У11, У12, Р9, 9ХС, Р18
Сверла по дереву - 9ХС
Сверла по металлу -Р9, Р18
Развертки – Р9, Р18, 9ХС
Фрезы – Р9, Р18
Зубила, отвертк – У7А, У8А, 7ХФ, 8ХФ
Пробойники – У8, У8А
Кернеры – У7А, 7ХФ, 8ХФ
Швейные иглы- У7А, У8А
Пилы-ножовки – У8ГА
Полотна лучковой пилы – У8ГА, У10
Ножовочные полотна – У8, У8А, У9, У9А, У10, У10А, У11, У12
Ножницы по металлу – У12А
Молотки и кувалды – У7, У8
Топоры – У7
Косы, серпы – У7, У8
Вилы, зубья (клевцы) – У7, У8
грабель
Кузнечные инструменты – У7, У8

Этап 2: определение содержания углерода в стали

Как определить конкретно, из углеродистой или легированной стали сделан, например, напильник? Для этого следует прибегнуть к простому старинному способу. Мастера подметили, что мелкая металлическая стружка, получаемая при обработке металла абразивным кругом, раскаляясь, дает сноп искр, имеющий для каждого металла свои характерные особенности. «Соломинки», из которого состоит сноп искр, у каждой марки стали свои особые: длинные, короткие, сплошные, прерывистые, кучные и редкие, ровные или имеющие утолщения; от каждой из них могут отделяться, порой очень обильно, мелкие яркие звездочки; в расчет принимается яркость свечения снопа искр, а также цветовые оттенки — от светло-желтого до темно-красного.

Чем выше содержание углерода в стали, тем больше в снопе искр ярких звездочек. Если сталь содержит немного углерода, например около 0,12%, то искры, выходящие из-под абразивного диска, будут расходиться веером в виде слегка изогнутых черточек желто-соломенного цвета, имеющих утолщения в середине и на конце (1, см. рис. на с. 105). Сталь, содержащая 0,5% углерода, имеющая среднюю твердость, образует примерно такие же искры, но от места среднего утолщения у них отделяется небольшое количество звездочек (2). От высокоуглеродистой инструментальной стали отделяются обильные искры со звездочками (3). У хромистой стали искры длинные, оранжево-красные; от них, как тоненькие веточки от основной ветки, отходят под разными углами короткие искорки со звездочками на конце (4). Искры у вольфрамовой стали прерывающиеся, и к тому же у них небольшие утолщения на конце (5). Хромовольфрамовая быстрорежущая сталь дает одновременно короткие и длинные искры темно-красного цвета с утолщениями на конце (6).

Этап 3: испытание инструмента

Теперь вернемся к напильнику. Прежде чем приступить к его испытанию, необходимо обязательно надеть защитные очки, а недалеко от наждачного круга установить лист фанеры, окрашенной в черный цвет. На черном фоне искрение металла видно гораздо отчетливее, глазам приходится меньше напрягаться. Если мы с силой проведем напильником по наждачному кругу и получим обильные искры ярко-желтого цвета с множеством отделяющихся от них звездочек, то сможем сделать вывод, что он изготовлен из высокоуглеродистой инструментальной стали (У10—У13). И наоборот, сноп оранжево-красных длинных искр с разветвлениями и звездочками на конце говорит о том, что напильник сделан из легированной стали (ШХ6, ШХ9, ШХ15). Разумеется, таким способом определяется лишь примерный химический состав стали, но для любительской практики этого вполне достаточно. Зная, что напильник изготовлен из инструментальной стали указанных марок, по таблице определяют режим ее термической обработки.

Из таблицы видно, что сталь У11—У13, из которой сделан напильник, отжигается при температуре 750°С, а затем охлаждается постепенно на воздухе. Отжиг производят в муфельной печи, кузнечном горне или же в топке обычной печи. В электрической муфельной школьной печи отжигать металлические предметы удобно, так как встроенный термометр даст возможность проследить за температурой нагрева. Но глубина муфельной печи ограниченная. Если напильник в нее не входит, его оборачивают в несколько слоев брезентом и переламывают сильным ударом молотка.

Разломленный напильник вынимают из брезента, отжигают в муфельной печи, а затем медленно охлаждают. Образовавшаяся окалина часто мешает механической обработке. Поэтому, надев очки и рукавицы, ее сбивают молотком с помощью зубила.

Отожженная и обработанная инструментальная сталь становится достаточно мягкой: хорошо обрабатывается напильником, пилится и куется. При минимальной твердости она имеет максимальную пластичность и вязкость. Это дает возможность изготовить из нее штихели для гравирования, чеканы, зубильца, сечки, пробойки, другие инструменты для художественной обработки металла.

Изготовив из напильника нужный инструмент, его закаляют нагреванием согласно таблице до 780°С с последующим охлаждением в воде. После закалки сталь становится хрупкой, поэтому ее отпускают: нагревают до 180°С и охлаждают в воде или машинном масле. При отпуске температуру нагрева металла контролируют по так называемым цветам побежалости, которые соответствуют определенной температуре нагрева.

Как варить высокопрочную сталь?

Чт, 23 Ноя 2017 00:00:00 +0300

Рассмотрим в микроскоп стальную пластину. Изотермическая закалка средне-углеродистых легированных сталей придает им немного меньшую прочность, но большую вязкость и пластичность. Поэтому они более надежны в эксплуатации, чем низкоотпущенные и закаленные. Низкоотпущенные и закаленные среднеуглеродистые стали с высоким уровнем прочности обладают повышенной восприимчивостью к концентраторам напряжения, склонностью к хрупкому разрушению. Из-за этого их рекомендуют использовать для работы, связанной с плавным нагружением. К высокопрочным сталям можно отнести так называемые рессорные (пружинные) стали. Они содержат 0,5…0,75% С и дополнительно легируются другими элементами. Термообработка легированных рессорных сталей (закалка 850…880ºС, отпуск 380…550ºС) обеспечивает получение высокой прочности и текучести. Может применяться изотермическая закалка.

Сварка рессорной стали выполняется с обязательной предварительной термообработкой, с подогревом в процессе сварочных работ и дальнейшей термической обработкой. Мартенситно-стареющие стали (04Х11Н9М2Д2ТЮ, 03Н18К9М5Т) также относятся к высокопрочным сталям. Они превосходят средне- углеродистые легированные стали по конструкционной прочности и технологичности. Для таких сталей характерны высокое сопротивление хрупкому разрушению, низкий порог хладоломкости и малая чувствительность к надрезам при прочности около 2000 МПа. Мартенситно-стареющие стали являются безуглеродистыми сплавами железа с никелем и дополнительно легированы молибденом, кобальтом, алюминием, хромом, титаном и другими элементами. Эти стали имеют высокую конструкционную прочность в диапазоне температур от криогенных до 500ºС и применяются в изготовлении стволов артиллерийского и стрелкового оружия, корпусов ракетных двигателей, зубчатых колес, шпинделей и так далее.

Свариваемость высокопрочных сплавов

Для изготовления тяжело нагруженных машиностроительных изделий, сосудов высокого давления и других ответственных конструкций используют среднеуглеродистые высокопрочные стали, которые после соответствующей термообработки обладают прочностью 1000…2000 МПа при достаточно высоком уровне пластичности. Необходимый уровень прочности при сохранении высокой пластичности достигается комплексным легированием стали различными элементами, главные из которых никель, хром, молибден и другие. Эти элементы упрочняют феррит и повышают прокаливаемость стали. Подогрев изделия при сварочных работах не снижает скорости охлаждения металла до значений, меньших критических, и способствует росту зерна, что приводит к возникновению холодных трещин и вызывает уменьшение деформационной способности. Поэтому такие металлы сваривают без предварительного подогрева, но с применением специальных приемов сварочных работ (блоками, каскадом, короткими или средней длины участками). Также применяют специальные устройства, которые подогревают выполненный шов и тем самым увеличивают время пребывания его в определенном температурном интервале. Для увеличения времени нахождения металла околошовной зоны при температуре выше точки образования мартенситной структуры накладывают так называемый отжигающий валик, границы которого находятся в пределах металла шва. Во избежание трещин при охлаждении сварного соединения необходимо использовать такие сварочные материалы, которые обеспечили бы получение металла шва, обладающего большой деформационной способностью. Это достигается, когда наплавленный металл и металл шва будут менее легированы, чем свариваемая сталь. При этом шов будет представлять как бы мягкую прослойку с временным сопротивлением, но с повышенной деформационной способностью. Чтобы обеспечивалась технологическая прочность сварных швов, выполненных низколегированными сварочными материалами, углерод в шве должен содержаться в количестве не более 0,15%.

Когда производится сварка закаленной стали, то после прохождения сварочной дуги на зону сварного соединения рекомендуется подавать охладитель. Это делается для уменьшения степени разупрочнения околошовной зоны. В качестве охладителя может служить душевая вода, сжатый воздух или паровоздушная смесь — в зависимости от состава свариваемого материала. Такое охлаждение снижает время нахождения металла в зоне высоких температур.

Технология сварочных работ по соединению высокопрочных сталей

При сварке среднелегированных глубокопрокаливающихся высокопрочных сталей нужно подбирать такие сварочные материалы, которые обеспечат получение швов с высокой деформационной способностью при минимальном количестве водорода в сварочной ванне. Это достигается применением низколегированных сварочных электродов, которые не содержат в покрытии органические вещества и подвергнуты высокотемпературной прокалке (низководородистые электроды). При этом нужно исключить другие источники насыщения сварочной ванны водородом в ходе сварки (ржавчина, влага и другие). Высокая технологическая прочность получается при следующем содержании легирующих элементов в металле шва: С — не более 0,15%; Si — не более 0,5%; Ni — не более 2,5%; Mn — не более 1,5%; Cr — не более 1,5%; V — не более 0,5%; Mo — не более 1,0%. Повышение свойств шва до нужного уровня возможно путем легирования металла шва за счет основного металла. Необходимые прочностные характеристики металла шва достигаются легированием его элементами, которые повышают прочность, но не снижают его ударную вязкость и деформационную способность. Для сварки среднеуглеродистых высокопрочных сталей нужно выбирать сварочные материалы, содержащие легирующих элементов меньше, чем основной металл.

Ручная дуговая сварка покрытыми электродами

Для сварки среднелегированных высокопрочных сталей используют электроды типов Э-13Х25Н18, Э-08Х21Н10Г6 и других по ГОСТ 10052‑75 и ГОСТ 9467‑75. Если сталь перед сваркой подвергалась термической обработке на высокую прочность (закалка с отпуском или нормализация), а после сварки — отпуску для снятия напряжений и выравнивания механических свойств сварного соединения, то критерием определения температуры предварительного подогрева будет такая скорость охлаждения, при которой происходила бы частичная закалка околошовной зоны. При этом гарантируется отсутствие трещин в процессе сварки и до проведения дальнейшей термообработки. Для улучшения свариваемости закаленных металлов необходимы специальные электроды. В том случае когда термообработка сварного изделия не может быть сделана, например, из‑за крупных габаритов, на кромки детали, подлежащие сварке, наплавляют незакаливающийся слой металла аустенитными или низкоуглеродистыми электродами. Толщина этого слоя должна быть такой, чтобы температура стали под слоем в процессе сварки не превышала бы температуру отпуска при термообработке деталей с наплавленными кромками. Такие детали сваривают аустенитными или низкоуглеродистыми и низководородистыми электродами без подогрева и дальнейшей термообработки. Режим сварки принимают согласно рекомендациям для аустенитных электродов.

Сварочные работы в защитных газах

Высокое качество сварных соединений из среднеуглеродистых высокопрочных сталей толщиной 3…5мм достигается при аргонодуговой сварке неплавящимся электродом. Присадочный материал для дуговой сварки в защитных газах следует выбирать в зависимости от газа, в среде которого происходит сварка. Первый слой выполняют без присадки с полным проваром кромок стыка, второй — с поперечными низкочастотными колебаниями электрода и механической подачи присадочной проволоки. Возможно и выполнение третьего слоя с поперечными колебаниями электрода без присадочной проволоки на небольшом режиме для обеспечения постепенного перехода от шва к основному металлу. Для повышения проплавляющей способности дуги при аргонодуговой сварке применяют активирующие флюсы, которые позволяют исключить разделку кромок при толщинах 8…10мм. Также используется флюс, представляющий собой смесь компонентов (TiO2, SiO2, NaF, Cr2 O3). Такой метод с активирующим флюсом эффективен при механизированных способах для получения равномерной глубины проплавления. Неплавящийся электрод при таком способе сварки выбирают из наиболее стойких в эксплуатации марок вольфрама.

Оборудование для работ в защитных газах

При выполнении сварки среднелегированных высокопрочных сталей в защитных газах (в основном инертных или их смесях с активными) применяют низкоуглеродистые легированные и аустенитные высоколегированные проволоки, например, Св-08Х20Н9Г7ТТ, Св-03ХГН3МД, Св-10ХГСН2МТ, Св-10Х16Н25‑АМ6, Св-08Х21Н10Г6. Однако равнопрочности металла шва и свариваемой стали получить не удается. В данном случае можно обеспечить равнопрочность за счет эффекта контактного упрочнения мягкого металла шва. Этот эффект может быть реализован при использовании так называемой щелевой разделки, которая представляет собой стыковые соединения с узким зазором.

Сварка под флюсом

Конструктивные элементы подготовки кромок для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом выполняют в соответствии с ГОСТ 8713‑79. Однако в диапазоне толщин, для которого возможна сварка без разделки и со скосом кромок, последней следует отдать предпочтение. При механизированной сварке под флюсом необходимы подготовка кромок, техника и режимы сварки, при которых доля основного металла в шве была бы минимальной. Но такая методика повышает вероятность образования в сварочных швах горячих трещин. Выбор флюса осуществляется в зависимости от марки электродной проволоки. При использовании низкоуглеродистой проволоки сварку выполняют под кислыми высоко- и среднемарганцовистыми флюсами. При использовании низколегированных проволок лучшие результаты обеспечивает применение низкокремнистых и низкомарганцовистых флюсов. Сварку среднелегированных высокопрочных сталей аустенитной проволокой марок Св-08Х21Н10Г6 или Св-08Х20Н9Г7Т производят только под безокислительными или слабо окислительными основными флюсами

Сварочные работы с использованием шлака

Данный вид сварочных работ рационально применять для соединения толстолистовых конструкций из среднелегированных высокопрочных сталей. Основные типы и конструктивные элементы сварных соединений и швов при этом должны соответствовать требованиям ГОСТ 15164‑78. Электродные проволоки при сварке плавящимся мундштуком и проволочными электродами выбирают из числа групп легированных или высоколегированных проволок по ГОСТ 2246‑70. Для предупреждения трещин в околошовной зоне при сварке жестко закрепленных элементов необходимо применять предварительный подогрев до 150…200ºС. Низкая скорость охлаждения околошовной зоны при электрошлаковой сварке приводит к длительному пребыванию ее в зоне высоких температур, вызывающих рост зерна и охрупчивание металла. В связи с этим после электрошлаковой сварки среднелегированных высокопрочных сталей необходимо выполнить высокотемпературную термообработку сварных изделий для восстановления механических свойств до нужного уровня. Время с момента окончания сварки до проведения термообработки должно регламентироваться.

Как выбрать сварочный генератор?

Чт, 23 Ноя 2017 00:00:00 +0300

Как устроен сварочный генератор?

Это оборудование представляет собой устройства, которые применяются вне зависимости от наличия внешнего источника напряжения. Они сами вырабатывают электрический ток для осуществления сварочных работ. В одном приборе объединены генератор и сварочный аппарат. Рассматриваемые устройства могут быть укомплектованы дизельным или бензиновым двигателем. Такие агрегаты могут служить для подачи напряжения при выполнении сварочных работ в условиях, когда постоянное снабжение электроэнергией либо вовсе невозможно, либо осуществляется с перебоями, поэтому сварочный генератор практически незаменим при выполнении многих ремонтных и аварийных работ в разных областях народного хозяйства (сфера строительства, ЖКХ и пр.).

Сварочные генераторы имеют различную конструкцию. Это может быть:

Генератор трансформаторный, создающий для сварки переменный ток. Такое устройство довольно удобно в эксплуатации, характеризуется доступной ценой;
Генератор с выпрямителем, который вырабатывает постоянный сварочный ток. Он позволяет получить сварной шов высокого качества, может быть использован для работы с нержавеющей сталью;
Генератор, включающий в себя инверторный блок преобразования сварного тока. В состав такого прибора входит электронная схема, созданная на высокочастотных тиристорах или на транзисторах. Данные агрегаты характеризует возможность точного регулирования параметров сварки. Обычно такие устройства обладают режимами аргонодугового или полуавтоматического сваривания. Помимо того, сварочные генераторы могут иметь электрическое и ручное пусковое устройство.

Представленные на рынке образцы имеют отличия по расходу горючего, длительности автономной работы. Устройство, в котором объединены сварочный аппарат и генератор, обладает целым рядом достоинств:

мобильность, малый вес;
стабильная генерация тока с заданными параметрами;
достойные эксплуатационные и экономические характеристики оснащения;
возможность продолжительной работы в автономном режиме;
способность выдерживать значительные перегрузки;
возможность применения агрегата в качестве резервного источника питания;
низкий уровень шумности.

Бензиновый сварочный генератор для строительных работ

Сварочный бензиновый генератор – это устройство, которое выполняет две функции: генератора электроэнергии и сварочного агрегата. На рынке предлагаются бензиновые и дизельные сварочные генераторы, которые различаются так же, как и обычные. Что касается дизельных генераторов, то они могут прослужить дольше, к тому же выдерживают более интенсивные нагрузки. Бензиновый намного компактнее и весит меньше.

Сварочный бензиновый генератор предназначен для осуществления электродуговой сварки. Это устройство вырабатывает электрический ток, который требуется для питания сварочного поста. Роль привода генератора обычно играет двигатель внутреннего сгорания, который работает на дизельном топливе или бензине. Генератор вырабатывает питание во время сварки в тех местах, где нет возможности подключиться к стационарной электрической сети. Это устройство также используется для постоянного горения сварочной дуги в моменты перебоя электроснабжения. Генератор, работающий на бензине, используют для осуществления работ на отдаленных строительных площадках, а также при монтаже и ремонте металло- конструкций. Идеально подходит для срочных сварочных работ. Но и плановые работы удачно выполняются с использованием данного оборудования. Конструкция устройства предусмат- ривает удобное обслуживание и эксплуатацию агрегата. Принцип работы сварочного бензинового генератора обеспечивает выработку стабильного электрического тока. Аппарат может работать довольно продолжительное время, он является экономным и эргономичным – удобным для работы.

Технические характеристики сварочных бензиновых генераторов:

Напряжение от 220 до 380 В;
Максимальный сварочный ток составляет 300 А;
Мощность на выходе составляет 4-6 кВт;
Цилиндров может быть от 1 до 2;
Охлаждение осуществляется с помощью воздуха;
Вес устройства может быть в пределах 60-120 кг;
Расход бензина составляет 330 г на 1 кВт или час.

Перед использованием устройства нужно внимательно ознакомиться с инструкцией по эксплуатации и техническим паспортом. Необходимо провести тестирование агрегата, чтобы подтвердить его технико-эксплуатационные характеристики. Кроме этого, нужно удостовериться в правильном соединении электрических соединений устройства. Работа проводится в соответствии с требованиями пожаробезопасности, электробезопасности и охраны труда. Понадобится заземление сварочного бензинового генератора.

Необходимо помнить о весе агрегата и выбирать генератор в соответствии с задачами. Бензиновый сварочный генератор идеально подходит для строительных работ на дачах, площадках, коттеджах и так далее. Они также идеально подходят для частного пользования, так как автономно снабжают электроэнергией в случае ее отключения.Бензиновые генераторы могут использоваться при проведении аварийных работ, а также во время отдыха на природе. Портативные сварочные генераторы в состоянии работать до 12 часов вне зависимости от внешнего электроснабжения. Сварочные бензогенераторы практичны, экономичны, предоставляют отменное качество работы и высокопроизводительны.

За счет своих положительных качеств бензиновые сварочные генераторы стали широко использоваться во всем мире. Эти современные устройства соответствуют всем необходимым требованиям и нормам безопасности, у них есть специальные документы, которые свидетельствуют о надежности и качестве агрегата. Относительно малый вес устройства и быстрая транспортировка, а также простота в использовании и компактность являются самыми сильными сторонами этого оборудования. Данная техника выдерживает самые резкие перепады температуры и жесткий климат – именно эти показатели привлекают такое большое количество покупателей. В зависимости от модели бензиновые сварочные аппараты могут быть оснащены электрическим способом запуска или ручным, а также различаться следующими техническими параметрами: длительность работы, мощность, топливо, емкость топливного бака, тип запуска. Высокоэксплуатационные и эргономичные сварочные бензиновые генераторы – настоящие помощники в осуществлении сварочных работ, кроме этого они могут обеспечивать электрическим током.

Дизельные сварочные генераторы

Дизельные сварочные генераторы помимо сварки могут обеспечивать автономным питанием любые электроприборы. Современные дизельные сварочные генераторы имеют множество достоинств, среди которых улучшенные нагрузочные характеристики, допускающие высокие пиковые значения тока.

Данный тип двигателя имеет следующие особенности, выгодно отличающие его от бензинового:

длительный срок службы;
большаябезопасность эксплуатации;
дизельное топливо не такое горючее, как бензин;
затраты на техническое бслуживание ниже.

На российском рынке представлен широкий ассортимент продукции – каждая модель найдет своего покупателя благодаря различиям в технических характеристиках.

Как выбрать сварочный генератор?

Выбор сварочного генератора Прежде всего, нужно определиться с видом используемого топлива для сварочного агрегата – бензин или солярка. Бензогенераторы стоят дешевле дизельных агрегатов, но уступают им по мощности и эксплуатационным характеристикам. Проще говоря: если варить нужно не часто и не много, то лучше подойдет бензиновая модель. Если требуется регулярно выполнять большие объемы работ или запитывать сразу несколько сварочных постов, следует, конечно же, приобрести дизельгенератор.

По техническим характеристикам инверторные генераторы, генераторы с выпрямителем и трансформаторные устройства также имеют отличия, которые могут быть в разной степени полезными в зависимости от особенностей осуществления сварочных работ. Если нужна дуговая сварка высокого качества, то инверторная модель для этих целей подойдет наилучшим образом. Главная особенность таких устройств заключается в использовании в них электронной схемы на транзисторах или высокочастотных тиристорах. Данная схема позволяет задавать очень точные настройки сварочных параметров. Такое оборудование обычно отличается компактными габаритами и небольшим весом, но имеет более высокую стоимость.

Сварочные бензиновые генераторы или дизельные сварочные генераторы с выпрямителем отлично справляются с задачей сварки изделий и заготовок из нержавеющей стали. Особенность генераторов с выпрямителем заключается в выработке постоянного, а не переменного сварочного тока.

Трансформаторные модели бензогенераторов и дизельгенераторов вырабатывают переменный ток и являются самыми доступными по цене. Кроме того, они еще и весьма просты в эксплуатации. В быту, а также для тех сварочных работ, которые не связаны с высокими требованиями к качеству швов, трансформаторная модель станет идеальным выбором.

По количеству вырабатываемого тока генераторы делятся на профессиональные (более 300 А); полупрофессиональные (от 200 до 300 А) и бытовые (менее 200 А).

По способу подключения – однопостовые сварочные генераторы; однопостовые генераторы с дополнительным источником энергии; многопостовые модели.

Решающее значение могут иметь габариты и транспортабельность. Можно найти достаточно компактные модели (это в основном бензогенераторы), отличающиеся небольшим весом и невысокой мощностью. Также есть в продаже устройства высокомощные и крупногабаритные (чаще дизельгенераторы).

Перечисленные выше параметры являются основными для сварочных генераторов, но не единственными, которыми можно пользоваться, выбирая подходящую модель. Приобретая дизельный или бензиновый генератор, желательно также обращать внимание на механизм запуска прибора: ручной или электрический. Самое большое значение этот параметр имеет, если сварочный генератор приобретается для работы при низкой температуре воздуха. Также важно обратить внимание на продолжительность автономной работы, расход топлива в час и шумность генератора в процессе его эксплуатации.

Выбирая сварочный генератор, помимо всего прочего нужно и не забыть учесть выходную мощность, необходимую для подключения сварочного аппарата. Ведь она должна быть достаточной для того, чтобы избежать возможных перегрузок в работе.

Самый простой метод для расчета необходимой выходной мощности: диаметр используемого электрода в миллиметрах необходимо умножить на 2. Пример: Для диаметра электрода 5,6 мм мощность генераторной установки будет 11,2 Квт.

Технология сварки титана

Ср, 22 Ноя 2017 00:00:00 +0300

Титан и его сплавы

Титан – легкий металл серебристо-белого цвета. Впервые титан в виде TiO2 был обнаружен английским любителем минералогии У. Грегором в 1791 году в железистых песках местечка Менакан (Англия). Металл был назван титаном М. Г. Клапротом, в честь детей Урана и Геи. В чистом виде титан получил американец М. А. Хантер в 1910 году.

Титан существует в двух аллотропических формах: α-форма с гексагональной плотноупакованной решеткой, существующей до температуры 882,5о С, и β-форма, выше 882,5о С, с объемно-центрированной кубической атомной решеткой. Плотность титана – 4,505 г/см3 (при 20о С); 4,35 г/см3 (при 870оС); 4,32 г/см3 (при 900оС), температура плавления –1668±5 оС, кипения - 3227оС, теплопроводность – 22,065 Вт/(мК), теплоемкость – 0,523 кДж/(кгК), предел прочности – 256 МН/м2, относительное удлинение – 72%. Титан отличается высокой прочностью и коррозионной стойкостью в интервале температур от -250 до 300- 600оС. Эти свойства обусловили его широкое применение в авиа- и ракетостроении, судостроении, химическом машиностроении, в криогенной технике, для изготовления сосудов, резервуаров, топливных баков ракет-носителей, корпусов подлодок, реакторов, трубопроводов, арматуры и насосов. Титановые сплавы изготавливаются по ГОСТ 19807-74 и ОСТ 1.90013-71.

Основной недостаток титана – его высокая химическая активность при повышенных температурах. При температуре более 300-350 оС титан начинает активно взаимодействовать с кислородом с образованием на поверхности альфированного слоя TiO2 высокой твердости. По мере окисления изменяется окраска окисной пленки. Золотисто-желтая окраска с металлическим блеском появляется при возникновении TiO, Ti2O3 имеет темно-фиолетовую, TiO2 белую окраску. Темная окисная пленка предохраняет металл от воздействия атмосферы, но при температуре более 400-450о С начинает растворяться в металле, и процесс окисления возобновляется. При температуре более 500-600о С титан начинает взаимодействовать с азотом, с образованием нитридов TiN, Ti3N. Насыщение кислородом и азотом стабилизирует α-фазу, что приводит к образованию альфированного слоя высокой твердости и снижению пластичности металла. Наличие альфированного слоя приводит к охрупчиванию сварного шва и образованию холодных трещин, поэтому перед сваркой его удаляют. При повышении содержания кислорода и, особенно, азота в титане происходит линейное снижение пластичности и увеличение прочности. Поэтому содержание кислорода O2 ограничивают до 0,1-0,12 %, а азота N2 до 0,04- 0,05 %. Вероятность охрупчивания, образования трещин и газовых пор увеличивается за счет образования соединений титана с водородом – гидридов TiH2. Поэтому содержание водорода в титане ограничивают до 0,01%. Вообще, присутствие примесей активных газов и модификаторов, даже в тысячных долях процента, может изменить микроструктуру.

Свариваемость титана оценивают по формуле: НВ=40+310(Оэ)1/2, где Оэ= % О+2(% N)+2/3(% C). Если НВ 200 и содержание H2 0,01 %, считается, что технический титан обладает хорошей свариваемостью.

Легирующие элементы титановых сплавов разделяют на α-стабилизаторы (Al, Sn, Zr, O2, Nx), которые повышают температуру полиморфного превращения, и β-стабилизаторы, которые снижают температуру превращения. Стабилизаторы β-типа разделяют на β-эвтектоидные (Cr, Mn, Fe, Cu, Ni, Pb, Be, Co, H) и β-изоморфные (V, Mo, Nb, Ta, W). В зависимости от содержания легирующих элементов различают α-, β- и α + β-сплавы титана.

Титан и его сплавы обладают малой усадкой, значительной прочностью и пластичностью при высоких температурах, поэтому образование горячих трещин не происходит. Сплавы α-типа обладают хорошей свариваемостью, они не упрочняются термообработкой. Сплавы α + β-типа наиболее многочисленны, обладают высокой прочностью и жаропрочностью, но чувствительны к нагреву. При сварке двухфазных сплавов возможно образование холодных трещин, поэтому обычно после сварки проводят термообработку сварных соединений. При малом количестве β- фазы и степени легирования свариваемость улучшается. Сплавы β- типа обладают ограниченной свариваемостью из-за роста зерна и развития микрохимической неоднородности, приводящих к холодным трещинам.

Технология сварки титановых сплавов

Технология сварки титановых сплавов зависит от системы легирования, исходного состояния и требований к сварному соединению. При сварке деталей после проката или отжига, если не требуется упрочнение, подбирают режим сварки, обеспечивающий оптимальные свойства сварного соединения. Для снижения напряжений и предотвращения холодных трещин проводят отжиг. Такая технология используется при сварке технического титана, α-, α+β- сплавов с малым содержанием β-фазы.

Если детали поступают после отжига и после сварки требуется произвести упрочнение путем закалки и старения, подбирают режим сварки, снижающий вероятность образования холодных трещин. Эту технологию используют при сварке α+β- и β-сплавов. При сварке α+β- и β-сплавов в закаленном состоянии, если требуется произвести после сварки старение, подбирают режимы, снижающие вероятность охрупчивания, возникновение холодных трещин и разупрочнение.

α- и α+β-сплавы с малым содержанием β-фазы (псевдо α-сплавы) не упрочняются термообработкой. Мягкие режимы вызывают рост зерна, снижение прочности и пластичности. Жесткие режимы могут приводить к закаливанию, особенно при увеличении степени легирования.

Сварные соединения среднелегированных α+β-сплавов имеют низкую пластичность. Мягкие режимы способствуют повышению пластичности. При увеличении скорости охлаждения может произойти закаливание. После сварки этих сплавов проводят отжиг. Высоколегированные α+β-сплавы с большим содержанием β- фазы сваривают на жестких режимах, что обеспечивает формирование в околошовной зоне β-фазы с высокой пластичностью. Мягкие режимы приводят к распаду β-фазы и снижению пластических свойств.

Детали под сварку подготавливают холодной механической обработкой – фрезой, гильотиной, пилой, отрезным кругом. При горячей штамповке или прокатке титановые изделия следует подвергать химической обработке для удаления стойкой окисной пленки. Химическая обработка проводится последовательно в три этапа. Вначале окисную пленку разрыхляют при травлении в течение 24-36 часов в растворе следующего состава: 150-250 г/л нитрита натрия, 500-700 г/л углекислого натрия. Затем травят в растворе состава: 220-300 мл/л плавиковой кислоты, 480-550 мл/л азотной кислоты при температуре 25оС в течение 1-20 часов. Последней операцией является осветление в растворе: 600-750 мл/л азотной кислоты, 85-100 мл/л плавиковой кислоты в течение 3-10 минут.

Проволоку отжигают в вакуумной печи и обезжиривают. Срок хранения подготовленных деталей и проволоки из титановых сплавов в закрытом виде не более 20 ч.

Конструкцию сварного соединения можно выбрать по ГОСТ 14771-76. При толщине более 3-4 мм требуется разделка кромок деталей. При сварке и прихватке очень важно обеспечить надежную защиту свариваемых кромок и зоны термического влияния с наружной и с внутренней стороны. Для сварки применяют аргон высшего сорта по ГОСТ 10157-73 и гелий высокой чистоты. При этом на горелке закрепляют специальные козырьки с соплами, которые защищают шов при охлаждении до температуры менее 300оС. При сварке титана прихватки должны быть серебристого цвета. Прихватки серого цвета и с белым налетом следует удалять. Сварку швов следует начинать и заканчивать на технологических планках, использовать стальные и медные подкладки. При плотном прижатии деталей к сплошной подкладке защита обратной стороны шва не требуется. Если подкладка имеет газовый канал, то аргон для защиты об- ратной стороны вводится внутрь канала. Для защиты деталей используют герметичные оболочки, которые приклеи- ваются по краям изделия с обратной стороны и заполняются аргоном.

Сварку ведут левым способом при перемещении электрода углом вперед. Длина дуги минимальная: 1,5-2,5 мм, при вылете вольфрамового электрода: 6-10 мм, с углом заточки электрода: 30- 60о . Угол наклона электрода к поверхности детали 70-90о в зависимости от толщины металла. Угол между присадочной проволокой и осью электрода 90- 110о . В начале шва скорость сварки следует уменьшить для прогрева кромок, а затем по мере прогревания скорость сварки возрастает в 1,2-1,5 раза. Перемещение горелки и присадочной проволоки должно быть плавным и поступательным без поперечных колебаний на максимальной скорости. Такая техника сварки позволяет уменьшить тепловложение в изделие и увеличить пластичность сварного соединения. Присадочная проволока при подаче нагревается, и на ней также образуется альфированный слой, что снижает пластичность шва на 30-50%. Поэтому нужно тщательно защищать проволоку и наносить на её поверхность активирующие флюсы, металлические и композиционные покрытия.

При вынужденном обрыве дуги, при окончании сварного шва или прихватке дугу нельзя резко обрывать. Необходимо сначала заделать кратер путем сбрасывания двух-трех капель присадочного материала, а затем погасить дугу плавным удлинением до её естественного обрыва. После обрыва дуги горелку нужно задержать на месте последней сварочной ванны или кратера, чтобы нагретый металл изделия и электрода находился под защитой аргона до полного потемнения. Места окончания сварки и обрыва дуги следует наиболее тщательно контролировать. При обнаружении на этих участках следов побежалости, светлого налета и дефектов металл следует удалить механической обработкой и после обработки продолжить сварной шов. Новый шов следует начинать за 15-20 мм до конца обрыва предыдущего шва. Признаком хорошей газовой защиты при сварке титана является серебристый цвет сварного шва. Цвета побежалости и налет белого или черного цвета появляются при нарушении газовой защиты, присутствии в аргоне примесей, грязи. Степень потери пластичности при сварке титана можно оценить по цвету побежалости: при светлом цвете – светло-желтом, желтом, голубом потеря пластичности меньше, чем при синем и темно-голубом цвете побежалости, при котором происходит хрупкое разрушение металла. При защите обратной стороны корневого шва расход аргона следует увеличить на 50%. Для увеличения глубины проплавления металла и уменьшения образования газовых пор при сварке титановых сплавов можно применить активирующие флюсы. Флюсы наносят на поверхность свариваемых кромок в виде спиртового или водяного шликера, слоем толщиной 0,05...0,1 мм. При использовании активирующих флюсов увеличивается глубина проплавления в 2,5-3,5 раза. Это связано с уменьшением поверхностного натяжения расплавленного титана и сжатием сварочной дуги под воздействием флюсов. Происходит увеличение пластичности металла шва, уменьшение содержания водорода, других остаточных газов, модификация зерна.

Механизированную сварку титановых сплавов плавящимся электродом производят в аргоне высшего сорта или гелии высокой чистоты на обратной полярности. Сборку, прихватку и сварку корневого слоя шва обычно производят сваркой вольфрамовым электродом, а последующие слои выполняют плавящимся электродом. Для сварки технического титана и однофазных сплавов низкой прочности используют проволоку диаметром 0,8-7 мм марки ВТ-1-00. Для сварки двухфазных сплавов используют проволоку марки ВТ-2, ВТ-5. Электросопротивление титана в 6 раз больше, чем сопротивление железа, поэтому для исключения перегрева вылет электрода уменьшают. Обычными дефектами при сварке являются поры и трещины, причинами которых являются попадание в шов газов и влаги, а также высокая скорость сварки. Сварка титана под флюсом также обеспечивает хорошее качество свар- ных соединений. Применяют бескислородные солевые флюсы типа АН-Т1, АН- Т2, состоящие из фторидов CaF2, NaF и хлоридов NaCl, KCl. Сварку изделий толщиной 2-5 мм проводят с одной стороны на остающихся стальных подкладках, а изделия толщиной более 6-8 мм сваривают с двух сторон. При этом сила тока составляет для толщин 8-15 мм – 330-450 А, напряжение дуги – 30-32 В, диаметр сварочной проволоки – 3 мм, скорость сварки 50 м/ч.

Импульсная сварка - что это такое и как использовать?

Вт, 21 Ноя 2017 00:00:00 +0300

Электродуговая сварка стала применяться примерно с 1880-х годов, и с тех пор технология остается в целом неизменной – создание дуги путем приложения напряжения между элек- тродом и изготавливаемой деталью, состоящей из отдельных частей, которые необходимо соединить. Но в большинстве случаев применения этого вида сварки в то время она имела существенные ограничения с точки зрения управления процессом сварки. Большинство источников питания были снабжены лишь регулируемым выходом для установки величины постоянного напряжения, и это ограничивало достижение эволюционных успехов в плане дальнейшего развития источников питания.

К 1950 году было три основных типа передачи металла: короткая дуга, слаботочный процесс переноса металла, процесс, который происходит на более высоких токах, чем при сварке короткой дугой, что приводит к образованию капель расплавленного металла большего диаметра, чем сама проволока и электрод, и процесс сварки с дугой в виде струи, где используются более высокие токи для соединения деталей.

В 1960 году разработчики сварочных технологий нашли способ быстрой регулировки тока. Это открыло возможность для появления импульсной сварки, которая помогла устранить противоречивые аспекты, характерные для передачи расплавленного металла традиционными видами сварки. В импульсной дуговой сварке напряжение не является постоянным; сварочный ток возрастает до пикового значения при формировании капли, а затем происходит уменьшение тока с целью снижения подвода избыточного тепла для равномерного образования и передачи капель в сварочную ванну и, в конечном счете, для стабилизации сварочного процесса. Эти колебания или импульсы зависят от формы волны тока, управляемого изменения характеристики сварочного процесса, существенно меняющего саму технологию, с помощью которой сварщик осуществляет качественную сварку.

В 1990-х годах волновые характеристики сварочного тока были улучшены, поскольку компании перешли на инверторные платформы, имеющие полностью цифровое управление, в отличие от аналоговых сетей контроля, использовавшихся в источниках питания. Разработчики сварочных процессов значительно расширили свои возможности для управления процессом сварки с помощью цифровых команд.

Что может волна?

Она может значительно ускорить процесс импульсной сварки. В начале 2000-х промышленность США испытывала подъем в попытке сохранить свою конкурентоспособность в условиях глобализации. Производители, которые хотели удержать свои преимущества на местном рынке, нуждались в повышении производительности производственных процессов, чтобы сохранить и улучшить свои позиции по отношению к компаниям из стран с низкой стоимостью рабочей силы. Это привело к развитию технологий с улучшенной передачей импульса сварочной дуги и к появлению более короткой длины дуги, чем в традиционной импульсной сварке. Как результат, увеличилась скорость передачи металла и производительность технологии. Из-за более высокой скорости движения электрода удалось достичь значительного снижения подвода тепла, кроме того, уменьшилось разбрызгивание металла по сравнению с традиционными импульсными процессами.

Короткие и «плотные» флуктуации тока предоставляют возможность точного контроля передачей капель. Как только капля передается, она контактирует со сварочной ванной и закорачивает ток. Сигнал короткого замыкания сразу корректирует форму волны рабочего тока, что позволяет вести процесс стабильнее и быстрее

Усовершенствованная технология передачи импульсов может быть использована для различных полуавтоматических и роботизированных приложений, что повысит скорость движения электрода более чем на 50 % по сравнению с простым импульсным процессом.

В настоящее время скорость сварки, равная 50 дюймам в минуту, в автоматизированных приложениях современных предприятий не является уже необычной. Новая технология импульсной сварки позволяет сфокусировать процесс. Применение улучшенных характеристик формы волны сигнала не ограничивается только крупными компаниями, которым необходимы каждый день километры готовых сварочных швов. Новая технология полезна и для ручной сварки. Типичная импульсная дуговая сварка обеспечивала получение лучших капель сварочного металла, чем другие виды сварки, но процесс не являлся идеальным при соединении металла, когда электрод расположен в неудобном положении. Корректировка формы волны рабочего тока решает эту проблему. Улучшенный контроль работает так же, как в обычном импульсном процессе, но управляет частотой, увеличивая стабильность получения шва. Дуга получается при более низком напряжении, чем при обычной сварке, позволяя сварщику работать с меньшим объемом сварочной ванны. Это дает дополнительное чувство свободы для специалистов-сварщиков. Они могут в любое время изменить фокусировку и размер капель, улучшив и упростив контроль за процессом образования сварочной ванны.

Усовершенствованная импульсная сварка алюминия.

Алюминий все чаще используется при изготовлении различных конструкций, требующих максимума надежности при мини- мальном весе. Явные преимущества этого металла привлекли повышенное внимание к совершенствованию технологии сварки алюминия. В свою очередь, это вызвало необходимость разработки сварочных методов, использующих эффективную корректировку формы волны сварочного тока.

Одной из последних разработок является технология сварки алюминия переменным током с изменяемой амплитудой тока, которая значительно улучшает существующие им- пульсные методы соединения деталей, даже с учетом того, что это несколько противоречит общепринятой методике использования постоянного тока для сварки алюминия. Этот метод уменьшает поступление избыточного тепла, перенаправляя поступающую энергию отрицательной полярности (рисунок 2). Более того, переключение полярности удаляет слой оксидной пленки с поверхности металла. Этот процесс легко поддается цифровому управлению. Сварщик может точно настроить величину переменного тока для увеличения или уменьшения поступающего к детали тепла. При этом частота тока источника питания не фиксируется на уров- не 60 Гц, в отличие от традиционной технологии сварки алюминия переменным током. Это, в свою очередь, позволяет начинающим сварщикам минимизировать риск прожога при работе с алюминиевыми деталями, а опытным сварщикам – облегчить процесс сварки тонкого металла и обеспечить качественное заполнение швов.

Технология корректировки формы волны сварочного тока имеет большие перспективы. Разработка и совершенствование импульсной сварки идет с поразительной скоростью благодаря возможности цифрового управления, и диапазон комбинаций различных сварочных процессов безграничен. К счастью, развитие практических приложений определяет направление разработок и исследований в этом направлении. Поскольку всегда существует интерес в достижении большей производительности сварочных процессов, это ведет прежде всего к совершенствованию и увеличению скорости передачи импульсов в сварочном процессе. На самом деле развитие сварочных импульсных технологий достигло той точки, в которой сварщики в рабочем режиме могут с легкостью изменять параметры волны сварочного тока для достижения наибольшей эффективности. В некоторых случаях, в зависимости от используемого источника питания, опытные сварщики имеют возможность изменять характеристики формы волны сварочного тока, в зависимости от необходимой тепловой мощности для заданной скорости подачи проволоки или движения электрода. Цифровые системы корректировки тока не устранили необходимости в квалифицированных специалистах, но это помогает обеспечить большую стабильность сварочного процесса. Текущая задача состоит в том, чтобы своевременно информировать специалистов о новых методах и технологиях, поскольку сейчас, в наше время, сварочные процессы кардинально меняются в течение нескольких месяцев, а не десятилетий, как было в 20-м веке

Литье: прошлое, настоящее и будущее

Вт, 21 Ноя 2017 00:00:00 +0300

Самая древняя технология

Литьё в песчаные формы начали применять, по свидетельству археологов, более 5000 лет назад. Не удивительно, что со временем люди достигли значительных успехов в этом процессе металлообработки. К примеру, еще в VIII веке н.э. в Японии этим способом была получена отливка статуи Будды массой свыше 250 тонн для храма Тодайдзи.

До 75-80% по массе получаемых в мире отливок производят с использованием этого вида литья. Прежде всего изготовляется литейная модель, копирующая будущую деталь. Раньше ее делали из дерева или металла, сейчас все чаще используются пластиковые модели, получаемые различными способами, в том числе набирающим популярность методом быстрого прототипирования. Модель засыпается песком или формовочной смесью из песка и связующего, заполняющей пространство между нею и двумя открытыми ящиками-опоками. Отверстия в детали образуют с помощью размещённых в форме литейных песчаных стержней, копирующих форму будущего отверстия. Насыпанная в опоки смесь уплотняется встряхиванием, прессованием или же затвердевает химическим твердением при введении в эту смесь материалов связующего и отвердителя. Образовавшиеся полости формы заливаются расплавом металла через литники. После остывания форму разбивают и извлекают отливку. После чего отделяют литниковую систему и подвергают отливку механической обработке.

Еще один довольно старый, но нестареющий способ – литье в кокиль. Это более качественный способ. Изготавливается разборная форма, чаще всего металлическая, получившая название кокиль, в которую производится литьё. После отверждения кокиль раскрывается, и из него извлекается изделие, причем кокиль можно использовать для отливки такой же детали многократно. Как и при литье в песчаные формы, при литье в кокиль заполнение формы жидким сплавом и его затвердевание происходят только под действием силы тяжести. Основные операции этого способа литья – очистка кокиля от остатков разделительного слоя, прогрев его до 200—300°С, покрытие рабочей полости новым слоем, установка стержней, сборка частей кокиля, заливка металла, охлаждение и удаление полученной отливки. Процесс кристаллизации сплава при литье в кокиль происходит быстрее, что способствует получению качественных отливок с более плотным и мелкозернистым строением, имеющих высокие физико-механические свойства. Правда, например, отливки из чугуна из-за образующихся на поверхности карбидов требуют последующего отжига. При многократном использовании форма или кокиль теряет изначальные геометрические размеры, коробится, и полученные отливки становятся менее точными и поэтому требующими последующей механической доработки.

Две приведенных выше технологии литья являются самыми популярными, тем не менее они имеют серьезный недостаток –это трудоемкость подготовки литейных форм и недостаток точности получаемых отливок.

Современные альтернативы традиционным технологиям литья в машиностроении

Литье под давлением занимает одно из ведущих мест в литейном производстве цветных металлов, достаточно сказать, что производство отливок из алюминиевых сплавов в различных странах составляет по массе 30—50% общего выпуска продукции литейного производства. Кроме того, литье под давлением применяют для отливки из цинковых и магниевых сплавов. Этим способом изготавливают литые заготовки самой различной конфигурации массой от нескольких граммов до нескольких десятков килограммов.

Можно отметить следующие положительные стороны процесса литья:

Высокая производительность и автоматизация производства, наряду с низкой трудоёмкостью на изготовление одной отливки, делает процесс ЛПД наиболее оптимальным в условиях массового и крупносерийного производств.
Минимальные припуски на мехобработку или не требующие оной, минимальная шероховатость необрабатываемых поверхностей и точность размеров, позволяющая добиваться допусков до ±0,075 мм на сторону.
Чёткость получаемого рельефа, позволяющая получать отливки с минимальной толщиной стенки до 0,6 мм, а также литые резьбовые профили.
Чистота поверхности на необрабатываемых поверхностях позволяет придать отливке товарный эстетический вид.

Тем не менее современная промышленность требует новых способов получения металлических заготовок, которые бы сочетали в себе универсальность, точность и простоту, невысокую капиталоемкость литейного цеха и гибкость технологии как для разового, так и серийного литья. Литье по газифицируемым моделям, как вариант древнего, появившегося еще в 3 тысячелетии до нашей эры на Кавказе литья по выплавляемым моделям, является технологией, быстро набирающей популярность в машиностроении вследствие получаемого качества фасонных отливок, экономичности, экологичности и высокой культуры производства. Об этом свидетельствует мировая практика – в 2007 году производство превысило 1,5 млн т/год.

На вопросы редактора журнала «Оборудование Разработки Технологии» о современных способах производства металлических деталей согласился ответить старший научный сотрудник Физико-технологического института металлов и сплавов НАН Украины, кандидат технических наук Владимир Степанович Дорошенко (doro55v@gmail.com).

Александр Горбунов, главный редактор журнала «Оборудование Разработки Технологии» (А.Г.): Владимир Степанович, с чем связан интерес к технологии литья по газифицируемым моделям (лГМ)?

Владимир Дорошенко (В.Д.): Низкие затраты на материалы (всего 4 вида, не применяются связующие для песка), экономит на тонне литья не менее 100 долл. США, а размещение отли- вок по всему объему контейнера дает выход годного до 70…85% и экономию по шихте металла до 250 кг, по электроэнергии 100…150 кВт.ч, по массе литья на 10…15% по сравнению с традиционной опочной формовкой. Особенно существенная экономия при литье сложных отливок из износостойких сталей (шнеки для машин производства кирпича, била, молотки и детали дробилок), т. к. резко снижаются затраты на механообработку. А также льют без ограничений колеса, звездочки, корпуса, радиаторы, сантехнику, головки и блоки цилиндров. Например, с помощью этой технологии отливают блоки автомобильных двигателей объемом 1,2 и 1,3 л, получаемый блок легче аналога, произведенного традиционным способом, на 5 кг. Большинство крупнейших авто- производителей Европы, Азии и Америки ежегодно используют в про- изводимых автомобилях несколько сотен тысяч тонн точных отливок, получае- мых в песчаных формах по разовым моделям из пенопласта по технологии, называемой литьем по газифицируемым моделям (ЛГМ). General Motors, Ford Motors, BMW, Fiat, VW, Renualt и ряд других фирм, по данным Рыбакова С. А., полностью перешли в 1980-90-х годах на изготовление способом ЛГМ отливок блоков цилиндров, головок блока, впускных и выпускных коллекторов, коленвалов для наиболее массовых типов двигателей.

А.Г.: По мнению экспертов, технология литья по газифицируемым моделям является более «чистой» для окружающей среды, по сравнению с традиционными технологиями. Насколько это соответствует реальности?

Владимир Дорошенко (В.Д.): Экологической безопасности ЛГМ- процесса способствует исключение из песка связующих веществ и большого объема формовочных и стержневых песчаных смесей, а также их транспортировки и выбивки отливок. В России для традиционных форм со связующим до 5 т отработанной смеси идет в отвал на 1 т литья. Например, 1 куб. м пенопо- листирола модели весит 25 кг. Если он замещается 7 т жидкого чугуна, то при этом на 1 т литья расходуется 25/7=3,6 кг полимера. А в формах из смоляных холодно-твердеющих смесей при потреблении 3% связующего вещества на 3 т смеси, которая (минимум) требуется для 1 т литья, расход связующего полимера составляет не менее 0,03х3000=90 кг, что в 90/3,6=25 раз больше. При ЛГМ песчаные формы вакуумируют с остаточным давлением пол-атмосферы (50 кПа), своего рода местная вентиляция, заведенная в песчаную среду формы. Львиная доля получаемых при заливке газов уходит через систему очистки за пределы цеха, однако после отключения вакуума над остывающими формами, как при любом литье в песчаные формы, следует устанавливать местную вентиляцию. Сухой песок для форм используют многократно с обновлением свежим песком до 5% на оборот, линии охлаждения-очистки песка выносят за пределы цеха (сухой песок зимой не смерзается), где чаще всего в системе пневмотранспорта песок охлаждают, частично обеспыливают и самотеком из бункеров подают в цех на формовку.

А.Г.: Бурное развитие высоких технологий предлагает неожиданные решения для казалось бы классических, незаменимых промышленных способов производства из- делий. Несколько лет назад показалось фантастическим само предположение, например, о возможности «напечатать изделие из металла». В прошлом году стало известно, что инженеры из техасской компании впервые в мире «напечатали» настоящий работоспособный металлический пистолет. Они сделали это для демонстрации возможностей современной промышленной технологии 3D-печати и хотя, по их словам, не ставят цель сделать технологию доступной в каждом доме, считают, что рано или поздно это неизбежно произойдёт. Владимир Степанович, что вы можете сказать об этом направлении?

Владимир Дорошенко (В.Д.): Для литья в песчаные формы сегодня ближе «фантастика» оптимизации отливок с помощью компьютерных программ для изготовления их способом ЛГМ или «печатания из металла». На рис. 1 показаны примеры компьютерной оптимизации конструкции отливок, взятые из открытых источников Интернета. На рис. 1а в верхней части фото – серийные отливки, ниже – варианты конструкций отливок, «предложенные» компьютером, большинство из них «работают» в подвижных конструкциях. На рис. 1б показаны варианты конструкции отливки и элементы технологии ее «печатания» как послойного наращивания. На рис. 1в – в каждой паре изображений слева – серийная отливка, рядом – конструкция отливки, оптимизированная компьютером, исходя из требований к ее использованию. Видно, как традиционные монолитные конструкции компьютером «превращаются» в изящные каркасно-ячеистые как наглядные примеры металлосбережения. Такие выставочные образцы ажурных конструкций сегодня и в ближайшие десятилетия будет дорого «печатать из металла», но несложно выполнить способом ЛГМ, применяя 3D-фрезеры, широко распространенные сегодня.

А.Г.: Изделия, изготовленные с помощью порошковой металлургии, используются в автомобильной и аэрокосмической промышленности, эта технология применяется в производстве электроинструментов и бытовой техники. В промышленных 3D-принтерах для выращивания изделий из порошков для послойного лазерного спекания металлического порошка используется твердотельный или CO2-лазер. Владимир Степанович, какие преимущества и недостатки, по вашему мнению, отличают подобные технологии от литейных способов производства металлических изделий? Насколько они конкурентоспособны?

(В.Д.): Сегодня металлоизделия, полученные на 3D-принтерах, не менее чем на 2 порядка дороже традиционных отливок. Убедительнее увидеть, чем описывать такие изделия, показанные ниже уникальные экземпляры международных выставок, доступные в Интернете. Однако получать показанные на рис. 2 металлоизделия значительно дешевле (по традиционной цене отливок) способом ЛГМ, применяя не 3D-принтеры, а 3D-фрезеры для вырезания моделей из пенополистирола. На рис. 3 показаны такие модели из пенополистирола, полученные как в нашем институте, так и за рубежом. Пример крупногабаритных пенополистироловых моделей для художественного литья показан на рис. 4а, на заднем плане видны детали 3D-фрезера. По таким моделям отлит из алюминия коллаж «граффити» (рис. 4б) как многометровое архитектурное украшение многоквартирного дома в элитном квартале Нью-Йорка (проект Herzog & de Meuron, 2006). Сборный коллаж вдоль лицевой стороны дома состоит из десятков отливок (включая несколько ворот), спроектированных с помощью компьютерных технологий с выполнением толщин стенок, оптимальных для процесса литья.

А.Г.: Какое влияние, по вашему мнению, оказывают современные разработки в области высоких технологий, например нанотехнологии, на развитие серийного производства металлических изделий, в том числе и на технологии литья?

(В.Д.): Такими нанотехнологиями кристаллизации отливок, частично или полностью состоящих из аморфной структуры со свойствами, «скачкообразно» превышающими традиционные кристаллические сплавы, занимается одна из научных школ в нашем институте. Однако эти технологии касаются сплавов с добавками циркония и пока относятся к специальным производствам металлических изделий преимущественно из цветных металлов. Запатентована в России также наша технология получения сверхтонкостенной ленты, фольги или оболочковых отливок с изменениями структуры на наноразмерном уровне, в ряде отечественных и зарубежных журналов эта технология названа «литье вакуумным присасыванием» на вакуумируемых валках с песчаной облицовкой или литейной форме. Например, по этой технологии металл с химическим составом чугуна можно получать близким по свойствам низкоуглеродистых сталей и сворачивать из него ленту в рулон.

А.Г.: Владимир Степанович, как вы оцениваете перспективы развития литейных процессов в машиностроении с учетом постоянно растущих промышленных требований относительно снижения энергопотребления при производстве продукции?

(В.Д.): Ресурсосбережение и конкуренция технологий в поставленных на рынок продукции и услугах – главный показатель соревнования экономик стран и предприятий. Философы говорят о начале эпохи конструктивизма, не сама наука, а сколько ее в твоей продукции, не то, о чем мечтаешь и знаешь, а мечты, воплощенные в конструкциях (в металле), дают потребительскую ценность производителю. Глобальное соревнование в конструировании и воплощении в жизнь новой продукции, услуг, миропонимания и миропреобразования. Если сегодня килограмм черного металла (в толстостенном прокате, чушке, ломе) стоит порядка $0,5, то килограмм изделий из металла в автомобиле, тракторе или танке стоит уже $50- 100, а в самолете — $1500…2000. Замена экспорта продукции металлургии на экспорт машин и механизмов - это один из шагов перевода сырьевой экономики в высокотехнологичную, в которой экономическая конкуренция все в большей степени определяется конкуренцией научно-технической. При этом использование технических инноваций служит решающим фактором экономического и социального развития, усиления роли в глобальном разделении труда и экономической безопасности.

А.Г.: Какими вы видите перспективы развития в области процессов литья?

(В.Д.): Современное литейное производство, прежде всего, ориентируется на снижение металлоемкости и повышение точности изделий по принципу «продавать минимум сырья – максимум добавленной стоимости». В частности, опережающими темпами развивается растущий сектор процессов литья по разовым моделям, среди которых литье по газифицируемым моделям (ЛГМ) относится к наиболее перспективным технологиям с моделями из пенополистирола как недорогого легкообрабатываемого материала. Экологическое направление в на- шем институте связано с совершенствованием литья в вакуумируемые песчаные формы и литьем по моделям изо льда как материала, саморазру- шающегося после выполнения своих функций. Ледяная модель «переносит» геометрию отливки – формирует полость песчаной формы, затем тает и фильтрующимися в песок продуктами таяния упрочняет песчаную форму. Идеальными будут модель как стеклянная елочная игрушка, а оболочковая литейная форма – как из яичной скорлупы. Известны запатентованные в США в 2000 г. 3D-принтеры для намораживания ледяных моделей.

3D-технологии и компьютеризация процессов находят все большее применение. Когда я смотрю фильмы или рисунки с фантастическими трансформерами, роботами, космическими кораблями, дронами, оружием, сразу с восхищением тонкостенными элегантными конструкциями возникает мысль «а сколько ж на них литья!». Непочатый край работы литейщику! Например, в нашем институте запатентованы 3D-деформирование изделий из сыпучих материалов и 3D-способ послойной песчаной формовки.

Кроме того, быстро развиваются непрерывное литье, непрерывное циклирование и регенерация формовочных материалов, имеем патент России на непрерывную песчаную вакуумную формовку. Перспективно литье металлоизделий по аналогам конструкций живой и неживой природы, наследуя структуры от микромира до строения галактик. Отобранные эволюцией конструкции живого, строение вещества на уровне атомов и молекул часто связано с математическим их описанием, что сегодня подвластно современному компьютеру для перевода в чертежи отливок.

Особенности холодной, полугорячей и горячей сварки чугуна

Вс, 19 Ноя 2017 00:00:00 +0300

Итак, есть ряд причин плохой свариваемости чугуна. Это и неоднородность состава (включения графита, как углерода, делают чугун хрупким и непластичным), и неравномерные нагрев и охлаждение при высокой хрупкости, которые способствуют образованию трещин шва или близлежащего металла, и газы, покидающие ванну, которые способствуют образованию пор, и кремний с другими элементами, которые окисляются, а потом их ок- сидами покрывается сварочная ванна, что приводит к непроварам. Более того, при температуре выше 750°С чугун становится жидкотекучим, что затрудняет образование сварочной ванны и шва по банальной причине вытекания.

Есть три технологии сварки чугуна:

в металл шва поставляется чугун
в металл шва поставляется высокоуглеродистая, а на последние слои и низкоуглеродистая сталь
шов заполняется сплавами цветных металлов

Сваривать чугун можно электродами, порошковой проволокой и газовой сваркой. Еще одна технологическая тонкость – свариваемые детали могут быть «холодными» или подогретыми. «Холодная сварка» технологически проще, однако, чтобы шов был качественным, электрод должен быть специальным, и его состав должен быть аналогичным составу свариваемого чугуна. Если же при сварке используют подогрев, то он должен быть медленным (увеличение на 150° в час), как и последующее охлаждение. Тогда при горячей сварке в чугуне не будут происходить структурные изменения, а при охлаждении не будут образовываться трещины. Не стоит забывать и то, что чугун начинает плавиться при 750°С, поэтому температура подогрева не должна превышать 650°С.

Холодная сварка чугуна при помощи электродов с цветными металлами

Для того чтобы получить швы, которые обладают высокими показателями пластичности даже в холодном состоянии, на практике применяют специальные электроды из никеля или меди. Эти цветные металлы не образовывают соединений вместе с углеродом, однако их присутствие в сплавах очень эффективно снижает растворимость углерода в железе, и как результат — способствует графитизации. Таким образом, при попадании в зону неполного расплавления, которая прилегает к шву, уменьшается вероятность отбеливания. Кроме всего прочего, пластичность, которая возникает в металле шва, помогает частично усвоить сварочные напряжения, и поэтому существенно снижается риск появления трещин и пор. При сварке чугуна, как правило, используют как медно- железные, так и медно-никелелевые электроды. Различают несколько видов медно-железных электродов. Так, существуют электроды с медным стержнем, оплетка которых выполнена из жести (с толщиной 0,2‑0,3мм), которую навивают на стержень в виде ленты (ширина 5‑6мм) по винтовому направлению. Также на электрод наносятся ионизирующие покрытия и запрессовывается в медную трубку, если это электроды с комбинированной проволокой. Кроме того, существует и другой вариант таких элек- тродов — в них предусматривается медный сердечник вместе со стальной оболочкой. Существуют и другие электроды, состоящие из пучка электродов с одним или двумя медными стержнями и стальным сердечником. Пучок связывается в 4‑5местах при помощи медной проволоки, а на конце прихватывается для надежного контакта между стержнями. Наиболее совершенными медно- железными электродами являются электроды марки ОЗЧ-1. Они представляют собой стержень из меди (диаметр около 3,5‑5мм), на который нанесено специальное покрытие. Это покрытие состоит из сухой смеси таких веществ, как УОНИ и железного порошка. Сварка с помощью медно-железных электродов выполняется так, чтобы не допустить сильного перегрева деталей, которые подвергаются сварке. Для этого на малых (как только это возможно) токах обеспечивают стабильную дугу и проделывают ею короткие участки вразброс, с некоторыми перерывами, чтобы могли охлаждаться свариваемые детали. Основным же преимуществом таких электродов является возможность проковки металла, который наплавился в горячем состоянии, дабы уменьшить уровень сварочного напряжения. Поэтому проковка является обязательным действием, поскольку при этом уменьшается риск возникновения трещин.

Электроды, которые необходимы для холодной и полугорячей сварки

Во время холодной сварки чугуна использование простых электродов недопустимо, так как в этом процессе имеет место большая скорость охлаждения изделия, в результате чего на поверхности шва и в околошовной зоне образовывается белый чугун, а кроме того, происходит и резкая закалка чугунной и металлической основы, что также пагубно для чугунных изделий. Кроме всего прочего, из‑за всех вышеперечисленных факторов может произойти существенная деформация поверхности, что в 99,9% случаев приведет к образованию трещин. Поэтому, чтобы предупредить отбеливание чугуна, нужно сделать такой состав шва, который в различных условиях будет образовывать структуру серого чугуна, которая наиболее благоприятна для сварки. Этого можно достичь с помощью введения в сварочный процесс большого количества графитизаторов, а также за счет воздействия легирующих элементов, которые способствуют сфероидизации карбида. Например, в качестве таких элементов отлично подойдут электроды с маркировкой ЭМЧ, в которых стержень является чугуном с повышенным содержанием в нем кремния (до 5,3%), а также в котором присутствует двухслойное покрытие. Один слой является легирующим, а второй — обеспечивает газовую защиту. Первый слой состоит из 40% графита, 41% силикомагния; в нем содержится 14% железных окалин и 5% порошкового алюминия. Второй же слой состоит на 50% из мрамора и на 50% из плавикового шпата. Во время сварки чугуна при помощи таких электродов можно не разогревать поверхность изделия, если его толщина до 12мм. Таким образом она не будет под- вергаться отбеливанию и закалке. Использование таких электродов способствует и некоторому замедлению протекания скорости охлаждения благодаря реакции, возникающей между железными окалинами и порошком алюминия. Пользуясь такой сваркой, рекомендуется воспользоваться подогревом при температуре 400°С. Такой способ сварки уже будет называться полугорячим.
Но впрочем, если под рукой нет источника тепла, можно пользоваться и холодной сваркой. Для того чтобы улучшить и облегчить обработку пластичного после сварки металлического шва, используются специальные электроды, из так называемых никелевых чугунов, которыми являются нирезист или никросилаль. Таким образом, холодная и полу- горячая сварка предусматривает использование особенных видов электродов, поскольку использование обычных сделает процесс сварки просто-напросто невозможным.

Параметры сварки чугуна электродами без прогрева:

Влияние режима электрошлаковой сварки на размеры проплавления чугуна:

Технология горячей сварки чугуна

Рассмотрим технологический процесс горячей сварки, который не так прост, как это может показаться на первый взгляд. На самом деле, он состоит из нескольких этапов, которые заключают в себе подготовку и подогрев изделий для сварки, непосредственный процесс сварки и последующее охлаждение изделия. Итак, рассмотрим все процессы поближе. Подготовка изделия под сварочный процесс во многом зависит от того, какой вид исправляемого дефекта предусматривается. Но обязательно в любых случаях подготовка заключается в том, чтобы тщательно очистить поверхность от загрязнений и в разметке разделок, где будут образовываться полости, что обеспечивают доступ и манипуляцию электрода и воздействия сварочной дуги. Чтобы предостеречь вытекания жидкого металла во время сварки, часто к месту сварочных работ применяют формовку. Она выполняется в зависимости от того, какие размеры и местоположения рабочей области, в которой будет проводиться сварка. После формовки необходимо просушить форму при небольшой температуре — около 60 ‑ 120°С, после чего выполняется дальнейший подогрев при температуре 120‑150°С. Это может происходить посредством воздействия горелки или же в специальных печах или нагревательных устройствах.

Забегая вперед, отметим, что замедленное охлаждение после сварки происходит за счет укрытия чугунной детали теплоизолирующими материалами — при помощи листов асбеста или засыпкой песком, например. Горячая сварка чугуна также возможна с использованием угольного электрода. Сварка угольным электродом является несколько промежуточной, между газовой сваркой и сваркой с плавящимися электродами. Так, при использовании угольной сварки процесс проходит при постоянном токе прямой последовательности, а диаметр электродов равен 8‑20мм. Сам диаметр выбирается в зависимости от величины сварочного тока и от толщины металла, с которым будет происходить сварка. В качестве присадочных материалов используются прутки. Таким образом, горячая сварка чугуна является отнюдь непростой работой, однако вполне прогрессивной и облегчающей производительность, в отличие от других видов сварки чугуна.

Как подобрать листогиб?

Пт, 06 Окт 2017 00:00:00 +0300

Правильный выбор листогибочных машин зависит от задач, которые стоят перед ними: насколько сложен профиль, какое количество продукции планируется выпускать, какая толщина и длина заготовки и из какого материала. Конечно, срок возврата инвестиций - также немаловажная вещь.
Мы составили таблицу, представив основные параметры листогибов: максимальную толщину обрабатываемой стали и максимальную рабочую длину станка, а также его стоимость.

Сводная таблица листогибочного оборудования из ассортимента KovkaPRO:


max толщина стали 400N/mm²	Рабочая длина
	650 mm	1000 mm	1250 mm	1500 mm	2000 mm	2200 mm	2500 mm	3000 mm	3800 mm	4400 mm
	0,55 mm							Tapco PRO-19	Tapco Pro14 HD
	0,7 mm					Stalex LBM 2000	Tapco Max-20 2,2	Tapco Max-20 2,6	Tapco Max-20 3,2	Tapco Max-20 3,8	Tapco Max-20 4,4
								Stalex LS 2500	Stalex LBM 3000
								Metalmaster Alubender 2600	Metalmaster Alubender 3200
								Stalex LBM 2500
	0,8 mm		Stalex BSM 1050/0.8	Stalex BSM 1250/0.8		Stalex RS 2000		Tapco Shopmax 2500/1	Stalex RS 3000
								Stalex RS 2500	MetalMaster LBM 300
							MetalMaster LBM 250
1,00 mm		PROMA SNO-1000			Tapco Shopmax 2000/1		Tapco SuperMax 2,6	Tapco SuperMax 3,2	Tapco SuperMax 3,8	Tapco SuperMax 4,4
					Stalex 2000/1,0		Stalex 2500/1,0	Stalex 3000/1,0
					MetalMaster LBM 200/1		Stalex PBB 2500/1	Stalex EFMS 3020
							Stalex EFMS 2520
1,25 mm		Stalex 1060/1,2		Stalex 1500/1,2	Stalex PBB 2020/1.2			Stalex EB 3200х1,2
1,50 mm	Stalex EB 625х1,6	PROMA ROP-15/1050	PROMA ROP-15/1260	Stalex PBB 1520/1.5	Stalex MFS 2020/1.5		Stalex EB 2500х1,6
		Stalex EB 1000х1,6	Stalex W1.5x1260A		Stalex EB 2000х1,6
			Stalex PBB 1270/3SH		Stalex EFMS 2020
			Stalex EB 1250х1,6
			STALEX 3-in-1/1320x1.5
2,00 mm		PROMA ROP-20/1000	Stalex PBB 1270/2		Stalex 2000/2,0		Stalex 2500/2,0	Stalex 3000/2,0
		Stalex PBB 1020/3SH	Stalex PBB 1270/2A		Stalex TSB 2020/2		Stalex 2540A	Stalex W2.0x3050A
			MetalMaster MTB 2S 1220		Stalex W2.0x2040A
					MetalMaster MTS 2025
2,50 mm		PROMA ROP-20/1020N
		Stalex PBB 1020/2.5
3,50 mm							Stalex HW2440x3.5

Условные обозначения:

Листогибы от 10000 р. до 100000 р.

Листогибы от 100001 р. до 300000 р.

Листогибы от 300001 до 500000 р.

Листогибы от 500001 до 750000 р.

Классификация листогибов

по типу привода

- ручной

- электрический

- гидравлический

- пневматический

по видам изготавливаемых профилей

- простые (швеллер, уголок ...)

- общие (доборные детали кровли)

- сложные (для монтажа сайдинга и т.д.)

Для изготовления простых фасонных деталей толщиной до 0,7 мм (погонажные детали для кровли и фасада) - применяются ручные листогибы, оснащенные ручной отрезной машиной.

Для изготовления сложных фасонных деталей толщиной до 0,7 мм (дорожные знаки, детали электрошкафов) - ручные листогибы с электромагнитным приводом зажима листа.

Для изготовление простых строительных конструкций из металла толщиной до 1,2 мм (внутренний водосток, детали облицовки зданий) - станки с пневматическим приводом пуансона.

Для изготовление простых профилей из металла толщиной более 1,2 мм (уголки, швеллеры) - листогибочные станки и прессы с гидравлическим приводом.

При покупке и получении листогиба надо обратить внимание на следующее:

Повторяемость угла гибки по всей длине
Параллельность верхнего и нижнего инструментов
Проверить максимальное усилие гибки (при помощи индикаторной стойки)
Проверить состояние креплений инструментов
Проверить состояние стола
Посмотреть состояние заднего упора
Проверить качество направляющих
Протестировать точность позиционирования и повторения
Посмотреть состояние гидравлики
Проверить состояние стопорной системы

Химический состав и свойства металлов, из которых мы производим клещи и молотки

Ср, 04 Окт 2017 00:00:00 +0300

Мы работаем практически с любыми ковкими материалами, по желанию Заказчика. Есть предпочтительные для нас материалы, с которыми накоплен большой опыт и которые отлично себя зарекомендовали в производстве. Это сталь СТ-3, Медь М1 и латунь Л63. С ними мы работаем чаще других. Клещи кузнечные и клещи для термистов мы изготавливаем из стали Ст-3, молотки для деликатной формовки и для работы во взрывоопасной среде - из меди или латуни с содержанием меди до 70%.

Химический состав и свойства меди марки М1:

Fe	до 0,005
Ni	до 0,002
S	до 0,004
Cu	99,9
As	до 0,002
Pb	до 0,005
Zn	до 0,004
Ag	до 0,003
O	до 0,05
Sb	до 0,002
Bi	до 0,001
Sn	до 0,002

Твердость материала: HB 10^-1 = 45 МПа
Линейная усадка, %: 2.1
Температура литья, °C: 1150 - 1250
Температура плавления, °C: 1083
Коэффициент трения со смазкой: 0.011
Коэффициент трения без смазки: 0.43

Механические свойства сплава М1 при Т=20^oС
Прокат	Размер	Напр.	σ_в(МПа)	s_T (МПа)	δ₅ (%)	ψ %	KCU (кДж / м²)
сплав мягкий			200-250	90-150	60
сплав твердый			400-490	300-450	6

Физические свойства сплава М1
T (Град)	E 10^{- 5} (МПа)	a 10⁶ (1/Град)	l (Вт/(м·град))	r (кг/м³)	C (Дж/(кг·град))	R 10⁹ (Ом·м)
20	1.28		387	8940	390	17.8
100	1.32	16.7

Химический состав и свойства латуни марки Л63:

Класс: Латунь, обрабатываемая давлением

Использование в промышленности: для деформации в холодном состоянии глубокой вытяжкой, волочением, прокаткой, чеканкой, изгибом; для изготовления изделий криогенной техники; пригоден для пайки и сварки; хорошо полируется

Fe	до 0,2	Л63">
P	до 0,001
Cu	62 - 65
Pb	до 0,07
Zn	34,5 - 38
Sb	до 0,005
Bi	до 0,002

Твердость материала: HB 10^-1 = 150 - 160 МПа
Температура плавления, °C: 906
Коэффициент трения со смазкой: 0.012
Коэффициент трения без смазки: 0.39

Механические свойства сплава Л63 при Т=20^oС
Прокат	Размер	Напр.	σ_в(МПа)	s_T (МПа)	δ₅ (%)	ψ %	KCU (кДж / м²)
сплав твердый			680-750		2-4
сплав мягкий			380-450		40-50

Физические свойства сплава Л63
T (Град)	E 10^{- 5} (МПа)	a 10⁶ (1/Град)	l (Вт/(м·град))	r (кг/м³)	C (Дж/(кг·град))	R 10⁹ (Ом·м)
20	1.16			8440		74
100		20.5

Химический состав и свойства стали марки 40Х:

Марка: 40Х (заменители 45Х, 38ХА, 40ХН, 40ХС, 40ХФ, 40ХР)
Класс: Сталь конструкционная легированная

Использование в промышленности: оси, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, губчатые венцы, болты, полуоси, втулки и другие улучшаемые детали повышенной прочности.

C	0,36 - 0,44
Si	0,17 - 0,37
Mn	0,5 - 0,8
Ni	до 0,3
S	до 0,035
P	до 0,035
Cr	0,8 - 1,1
Cu	до 0,3
Fe	~97

Удельный вес: 7820 кг/м³
Твердость материала: HB 10^-1 = 217 МПа
Температура критических точек: Ac₁ = 743 , Ac₃(Ac_m) = 815 , Ar₃(Arc_m) = 730 , Ar₁ = 693
Флокеночувствительность: чувствительна
Свариваемость: трудносвариваема. Способы сварки: РДС, ЭШС, необходимы подогрев и последующая термообработка. КТС - необходима последующая термообработка.
Обрабатываемость резанием: в горячекатаном состоянии при HB 163-168 и σ_в=610 МПа, К _{υ тв. спл}=1,2 и К_{υ б.ст}=0,95
Температура ковки, °С: начала 1250, конца 800. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.
Склонность к отпускной хрупкости: склонна

Механические свойства стали 40Х
ГОСТ	Состояние поставки, режим термообработки	Сечение, мм	КП	σ_0,2(МПа)	σ_в(МПа)	δ₅ (%)	ψ %	KCU (кДж / м²)	НВ, не более
4543-71	Пруток. Закалка 860 °С, масло. Отпуск 500 °С, вода или масло	25		780	980	10	45	59
8479-70	Поковки: нормализация	500-800 300-500	245 275	245 275	470 530	15 15	30 32	34 29	143-179 156-197
	закалка, отпуск	500-800	275	275	530	13	30	29	156-197
	нормализация	до 100 100-300	315	315	570	17 14	38 35	39 34	167-207
	закалка, отпуск	300-500 500-800	315	315	570	12 11	30 30	29 29	167-207
	нормализация	до 100 100-300 300-500	345	345 345	590	18 17 14	45 40 38	59 54 49	174-217
	закалка, отпуск	до 100 100-300 300-500	395	395	615	17 15 13	45 40 35	59 54 49	187-229

Механические свойства стали 40Х в зависимости от сечения
Сечение, мм	σ_0,2 (МПа)	σ_в(МПа)	δ₄ (%)	ψ %	KCU (кДж / м²)	HB
Закалка 840-860 °С, вода, масло. Отпуск 580-650 °С, вода, воздух.
101-200	490	655	15	45	59	212-248
201-300	440	635	14	40	54	197-235
301-500	345	590	14	38	49	174-217

Механические свойства стали 40Х в зависимости от температуры отпуска
Температура отпуска, °С	σ_0,2 (МПа)	σ_в(МПа)	δ₅ (%)	ψ %	KCU (кДж / м²)	HB
200	1560	1760	8	35	29	552
300	1390	1610	8	35	20	498
400	1180	1320	9	40	49	417
500	910	1150	11	49	69	326
600	720	860	14	60	147	265

Механические свойства стали 40Х при повышенных температурах
Температура испытаний, °С	σ_0,2 (МПа)	σ_в(МПа)	δ₅ (%)	ψ %	KCU (кДж / м²)
Закалка 830 °С, масло. Отпуск 550 °С
200 300 400 500	700 680 610 430	880 870 690 490	15 17 18 21	42 58 68 80	118 98 78
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм кованый и отоженный. Скорость деформирования 5 мм/мин, скорость деформации 0,002 1/с
700 800 900 1000 1100 1200	140 54 41 24 11 11	175 98 69 43 26 24	33 59 65 68 68 70	78 98 100 100 100 100

Предел выносливости стали 40Х
σ_-1, МПА	J_-1, МПА	n	Состояние стали
363 470 509 333 372	240	10⁶ 10⁶ 5*10⁶	σ_в=690 МПаσ_в=690 МПа σ_0,2=690 МПа, σ_в=690 МПа σ_в=690 МПа Закалка 860 °С, масло, отпуск 550 °С

Ударная вязкость стали 40Х KCU, (Дж/см²)
Т= +20 °С	Т= -25 °С	Т= -40 °С	Т= -70 °С	Термообработка
160 91	148 82	107	85 54	Закалка 850 °С, масло, отпуск 650 °С Закалка 850 °С, масло, отпуск 580 °С

Прокаливаемость стали 40Х (ГОСТ 4543-71)
Расстояние от торца, мм										Примечание
1,5	4,5	6	7,5	10,5	13,5	16,5	19,5	24	30	Закалка 860 °С
20,5-60,5	48-59	45-57,5	39,5-57	35-53,5	31,5-50,5	28,5-46	27-42,5	24,5-39,5	22-37,5	Твердость для полос прокаливаемости, HRC

Химический состав и свойства стали марки СТ-3:

Ст3 представляет собой конструкционную углеродистую сталь обыкновенного качества, востребованную при изготовлении несущих и ненесущих конструкций, эксплуатируемых при плюсовых температурах. Это самый распространенный конструкционный материал среди сталей данного класса, производится конвертерным или мартеновским способом.

Сталь изготавливается по ГОСТу 380-2005, согласно которому расшифровка обозначения материала выглядит следующим образом:

Ст – первые буквы;
цифра – отображает условный номер марки, зависящий от состава;
буква «Г» – присутствует при наличии марганца 0,8% и более;
«пс», «сп», «кп» – обозначают степень раскисления стали.

Дополнительно к буквенно-цифровой, на прокат наносится несмываемая цветовая маркировка – красная.

По степени раскисления (удаления кислорода, ухудшающего механические характеристики сплава) выделяют:

Ст3сп – спокойная, раскисленная марганцем, алюминием, кремнием, это наиболее дорогой и качественный вид продукции;
сталь марки Ст3пс – полуспокойная, для ее раскисления используют алюминий, титан, ферросилиций+алюминий, ферросилиций+титан, это наиболее распространенная разновидность, занимающая промежуточное положение по стоимости и уровню механических характеристик между кипящими и спокойными сплавами;
Ст3кп – без раскисления или раскисленная только ферромарганцем, это самый низкокачественный вид марки Ст3.

Химический состав Ст3 в зависимости от степени раскисления

Марка	Углерод, %	Марганец, %	Кремний, %
Ст3кп	0,14-0,22	0,30-0,60	до 0,05 включительно
Ст3пс	0,14-0,22	0,4-0,65	0,05-0,15
Ст3сп	0,14-0,22	0,4-0,65	0,15-0,3

Плотность при +20°C – 7850 кг/м³, твердость – HB 10^-1=131 МПа.

Ст3 всех видов раскисления не имеет ограничений по свариваемости. Основные способы сварки – ручная электродуговая, полу- и автоматическая электродуговая, контактно-точечная.

Механические характеристики проката толщиной до 20 мм

Марка	Предел прочности при растяжении, Ϭв, МПа	Предел текучести, Ϭт, МПа	Относительное удлинение, δ_5, %
Ст3кп	360-460	235	27
Ст3пс	370-480	245	26
Ст3сп	380-490	245	26
Ст3Гпс	370-490	245	26
Ст3Гсп	390-570	245	24

Области применения стали СТ-3:

Сталь используется в производстве:

фасонного и листового проката толщиной до 10 мм, применяемого для создания несущих участков сварных конструкций, эксплуатируемых при воздействии знакопеременных усилий; толщиной 11-25 мм с гарантируемой свариваемостью, предназначенного для производства несущих элементов конструкций;
гладкопрофильной арматуры, применяемой при создании ж/б элементов;
фасонных профилей для с/х машиностроения;
просечно-вытяжных листов;
заготовок деталей трубопроводной арматуры;
соединительных элементов трубопроводов с ограничением рабочих температур от -20°C до +200°C;
электросварных труб;
двухслойных коррозионностойких листов в роли основного слоя.

Краткие обозначения:
σ_в	- временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа	ε	- относительная осадка при появлении первой трещины, %
σ_0,05	- предел упругости, МПа	J_к	- предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
σ_0,2	- предел текучести условный, МПа	σ_изг	- предел прочности при изгибе, МПа
δ₅,δ₄,δ₁₀	- относительное удлинение после разрыва, %	σ_-1	- предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
σ_сж0,05 и σ_сж	- предел текучести при сжатии, МПа	J_-1	- предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
ν	- относительный сдвиг, %	n	- количество циклов нагружения
s_в	- предел кратковременной прочности, МПа	R и ρ	- удельное электросопротивление, Ом·м
ψ	- относительное сужение, %	E	- модуль упругости нормальный, ГПа
KCU и KCV	- ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см²	T	- температура, при которой получены свойства, Град
s_T	- предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа	l и λ	- коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С)
HB	- твердость по Бринеллю	C	- удельная теплоемкость материала (диапазон 20^o - T ), [Дж/(кг·град)]
HV	- твердость по Виккерсу	p_n и r	- плотность кг/м³
HRC_э	- твердость по Роквеллу, шкала С	а	- коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20^o - T ), 1/°С
HRB	- твердость по Роквеллу, шкала В	σ^t_Т	- предел длительной прочности, МПа
HSD	- твердость по Шору	G	- модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа

Что выбрать для шлифования: гриндер или точило?

Чт, 21 Сен 2017 00:00:00 +0300

Обдирочно-шлифовальные станки применяют для обдирки и зачистки поверхности заготовок методом шлифования. На таких станках используются абразивные круги диаметром 100–800 мм.

Устройство обдирочно-шлифовального станка:

1. Станина

2. Шлифовальная головка

3. Кожух

4. Абразивный круг

5. Зажимные фланцы

6. Подручник

Ленточно-шлифовальный станок - это приводное устройство, предназначенное для шлифования и доводки плоских поверхностей, снятия слоя ржавчины или краски, а также ликвидации острых кромок и заусенцев со стальных и любых неметаллических деталей.

Конструкция ленточно-шлифовальных станков:

Принцип работы гриндера несложен. Имеется группа роликов, через которые пропущена шлифовальная лента требуемой зернистости. Если привести во вращение ведущий ролик, насаженный на выходной вал электродвигателя, то автоматически начнут вращаться и остальные. Регулируя относительное расположение ведомых роликов, можно шлифовать поверхности, имеющие дефекты различной глубины. Для компенсации вероятного растяжения ленты (при её длительной эксплуатации) предусматривается механизм натяжения одного из роликов (как правило, того, который в кинематической цепи станка находится где-то между ведущим и ведомым).

В конструкцию ленточного гриндера входит столик, на котором должно закрепляется обрабатываемое изделие. Лучше, если такой столик будет иметь возможность поворачиваться вдоль одной из осей на угол до 90º: тогда возможно шлифование двух взаимно перпендикулярных плоскостей с одной установки детали. В качестве средства безопасности на раме станка есть смысл предусмотреть откидное защитное стекло из прозрачного акрила – тогда нет опасений, что чешуйка сошлифованной краски или окалины попадёт в глаз оператору. Естественно, потребуются органы управления, которые размещаются в станине или на раме станка. Переносные исполнения снабжаются прочной стойкой, на основании которой имеются крепёжные отверстия, при помощи которых гриндер можно закрепить на верстаке.

Бывают как отдельно-стоящие ленточно-шлифовальные станки, так и их миниатюрные аналоги - насадки на УШМ.

Преимущества ленточно-шлифовального станка:

Точная геометрия обработки – рабочие поверхности на гриндере: ролики, верхняя плоскость ( на прогибе ленты), приводной шкив и плоскость над прижимной пластиной между роликами. Все поверхности на зависят от износа шлифовальной ленты. Такого спектра правильных поверхностей на точиле просто нет.Так же при использовании гриндера у Вас отсутствует необходимость правки формы кругов при износе. Гриндер позволяет вывести плоскую поверхность с точностью до 0.1мм

Многозадачность — выборка металла, придание формы, шлифовка и полировка. Полный цикл. Все задачи решаются последовательной сменой шлифовальных лент. Ассортимент и возможности точильных кругов гораздо меньше. Есть работы, выполняемые на гриндере, которые выполнить на обычном точильном станке просто невозможно – например контуровка круглых трубных соединений по радиусу, полировка "зеркало" и плоское шлифование заготовок (вывод спусков на ноже, нанесение риски на детали из нержавеющей стали и металла).

Легкая смена абразива – шлифовальная лента меняется простым нажитием на рычаг механизма натяжения в течение нескольких секунд! Замена точильного круга — операция гораздо более продолжительная и трудоемкаяк тому же после смены абразива требуется его центровка специальным приспособленим. Десять типов шлифовальных лент – копейки, десять типов заточных кругов – целое состояние. Можно сначала отшлифовать, затем отполировать и заточить - на разных лентах.

Большой ассортимент абразивных лент под любую задачу

Скорость съёма металла у мощного гриндера (от 3кВт) в разы больше чем у точила в 3квт с кругом большого диаметра

Малая вероятность перегреть металл из-за высокой скорости работы, когда опилки "забирают" тепло с собой, можно работать с уже закаленными поковками - металл не отпускается

Безопасность работы: можно затачивать и короткие изделия

Чистота работы благодаря легкому присоединения пылесоса или вытяжки

Преимущества обдирочно-шлифовального станка:

Стоимость абразивов – если Вы выполняете стандартные заточные операции в большом количестве, в пересчете на одну операцию, затраты на точильные круги будут гораздо меньше по сравнению с затратами на шлифовальные ленты гриндера.

Простота конструкции – придумать конструкцию проще точильного станка сложно. Фактически точильный станок это шлифовальный круг, насаженный на вал двигателя. В этом смысле конструкция гриндера гораздо сложнее – минимум 6 подшипников, 3 ролика, шкив, механизм натяжения лент. Неправильная сборка гриндера с люфтами подвижных деталей и плохой центовкой приводит к ускоренному износу оборудования.

Незаменимость в задачах придания формы (заточки инструмента и чистовой доводки сверел, выборки нужного радиуса)

Важно понимать, что гриндер и точило - не конкуренты, а взаимодополняющие друг друга инструменты.

Как кованые клещи помогали во время блокады?

Пт, 08 Сен 2017 00:00:00 +0300

КовкаПРО: история
--------------------------
Все же отличная у нас работа - со многими хорошими людьми общаемся, много нового узнаем!
В частности, сегодня, у нас покупал кузнечные клещи Олег-реконструктор. Оказалось, что во время блокады подобными клещами (а точнее - подковочными, ветеринарными) поднимали с земли и бросали в воду горящие шашки. Мы долго искали и нашли наконец фото, где это запечатлено (на дальнем плане).

Как выбрать СОЖ (смазочно-охлаждающую жидкость)?

Чт, 24 Авг 2017 00:00:00 +0300

Из наиболее доступных смазывающе-охлаждающих жидкостей, которые эффективны при токарной обработке и резке большинства металлов, можно посоветовать следующие: смесь глицерина с изопропанолом, спирт (этиловый или изопропиловый), керосин.

Давайте разберемся, что такое СОЖ, какие виды бывают, из чего делаются и для чего нужны?

Целью применения СОТС (Смазочно-охлаждающие технологические средства (СОТС)) является снижение износа режущего инструмента, улучшение качества обрабатываемой поверхности и повышение производительности труда. СОТС удаляет стружку, снижает трение (и износ) и тепловыделение. В зависимости от процесса резания и материала обрабатываемых деталей выбирают определенное соотношение между смазывающими и охлаждающими свойствами СОТС (около 60 % теплоты обусловлено деформацией металла, 40 % – трением). Снижение трения зависит от смазывающих свойств масла, а эффективность охлаждения – от количества воды, образующей с маслом эмульсию или раствор.

1) Водосмешиваемые СОЖ

нажмите, чтобы посмотреть ассортимент

Существует три типа водосмешиваемых концентратов СОЖ с различными эксплуатационными характеристиками:

эмульгирующаяся (эмульсол), или обычная, - концентрат СОЖ с высоким содержанием масла (60-75%), после разбавления водой образующий грубую эмульсию молочного вида;
полусинтетическая - концентрат СОЖ с низким или средним содержанием масла (10-50%), при смешивании с водой образующий полупрозрачную микроэмульсию;
синтетическая - концентрат СОЖ, не содержащий масла и образующий с водой чистый химический раствор, - обычно используется при шлифовании.

2) Масляные СОЖ

нажмите, чтобы посмотреть ассортимент

Наибольшее применение (около 95 %) находят масляные СОТС (на основе минеральных масел с добавлением присадок); эмульсолы (представляют собой смеси минеральных масел, эмульгаторов, противоизносных и противозадирных присадок и др.); синтетические СОТС, получаемые на базе водорастворимых полимеров; полужидкие и пла- стичные композиции. Большое разнообразие материалов инструмента и заготовок обусловливают различные требования к СОТС. Например, низколегированную сталь, склонную к налипанию на резец, в отличие от твердой хромникелевой стали, обрабатывают с СОТС с низким содержанием присадок.

Многие органические соединения азота, серы, хлора и фосфора входят в состав СОТС в качестве компонентов и присадок.

При обработке в тяжелых условиях (большие скорости, труднообрабатываемый материал) следует добавлять присадки, растворимые в масле и содержащие хлор, фосфор и серу. При больших температурах при этом образуются хлориды, фосфиды и сульфиды. Серу добавляют при тяжелых нагрузках и средних скоростях.

СОТС, содержащие хлор, стабильны при температуре до 500 С, фосфидные – до 700 С и сульфидные – до 1000 С.

Масляные СОЖ поставляются готовыми к применению.

Производственные издержки применения СОЖ в металлообработке, связанные, прежде всего, с утилизацией отходов и уходом за водорастворимыми СОЖ, обуславливают выбор масел, а не жидкости для смазки и охлаждения. Сравнение производственных издержек за достаточно долгий промежуток времени подтверждает, что применение чистых масел зачастую более эффективно.

При использовании масла следует иметь в виду, и это актуально особенно для жидких хонинговальных и шлифовальных масел - существует опасность вспышки, которая затем может привести к пожару. При этом точка воспламенения самого масла не является критической величиной, опасность представляет легко воспламеняемая масляно-воздушная смесь, возникающая в рабочем помещении. Возгорание смеси, например, при скалывании инструмента, может привести к серьёзной аварии. Опасная концентрация масляного тумана или масляных паров в воздухе рабочего помещения - приблизительно от 0,5 до 10%. Таким образом, при использовании масел в металлообработке необходимо строгое соблюдение норм безопасности.

Как выбирать масляную СОЖ, на что следует обратить внимание:

жижкости максимально прозрачны, что способствует лучшему обзору обрабатываемой детали;
не образуют масляный туман, позволяя соблюдать требования по охране труда и гарантируя безопасное использование продукта;
не содержат хлора, оказывающего вредное воздействие на окружающую среду, но при этом обеспечивают получение требуемых показателей эффективности смазывания и качества механической обработки.

Как осуществляется подача СОЖ

Для подачи смазочного материала используют:

 силу тяжести (самотеком из баков, капельное смазывание и т. д.);

 капиллярные силы (с помощью фитилей, войлочных подушек, пористых втулок и т. п.);

 силу вязкого трения между смазочным материалом и переме- щающейся поверхностью (с помощью фрикционных насосов, погруже- ния вращающихся деталей в масляную ванну и т. п.);

 давление на свободную поверхность смазочного материала, за- ключенного в емкость (с помощью масленок и т. п.);

 центробежную силу и скоростной напор жидкости (с помощью винтовых устройств, устройств с конусными насадками и т. п.);

 перепад давления, создаваемый смазываемым механизмом (са- мозасасывание);

 перепад давления, создаваемый насосами;

 силу инерции частиц смазочного материала (разбрызгивание, распыление).

Что такое дорн?

Пт, 21 Июл 2017 00:00:00 +0300

Дорн - это зачастую бронзовая (или стальная) оправка, точно подобранная по внутреннему диаметру трубы, которая во время гибки постоянно находится внутри трубы в месте гиба и не дает образовываться гофрам и складкам. Дорны бывают двух видов - шариковый (ball mandrel) и продолговатый (bulet). Это механическая составная часть гибочного станка или комплекса. Дорн помогает избежать деформации трубы при гибке.

Дорн бывает 2 видов:

Жесткий дорн – это стержень определенной формы, по форме сечения трубопровода.
Составной или шаровой – включает подвижные сегменты, благодаря которым можно изгибать трубы с очень малым диаметром.

На фото: результат гибки трубы с дорном, обратите внимание на неизменность толщины и формы трубы в местах гиба

Технология гибки с дорном:

Труба размещается на дорне и под действием соответствующих инструментов изгибается под нужным углом. Применяются оба вида устройства в зависимости от характеристик изделия. Таким образом получают дуги, «кривые отводы», S-образные и элипсообразные изгибы. Таким образом получают дуги, «кривые отводы», S-образные и элипсообразные изгибы. Осуществляется процедура двумя методами:

1) Проталкиванием – в этом случае изделие прокатывается через конструкцию из трех вальцов. Последние сообщают величину радиуса изгиба. Технология более известна как трех- или четырех- вальцовая гибка.

2) Гибка с поджимом – производится при помощи каретки или направляющей линейки, в зависимости от типа оборудования. Во время работы труба поджимом прижимается к гибочному ролику. Когда последний приходит в движение, изделие снимается с дорна и изгибается на заданную величину. Поджим предотвращает изменение толщины стенки при изгибе и позволяет подвергать трубы изгибанию с очень малым радиусом – 0.95 D и даже 0,78 D. Как правило, при этом используется составной дорн, так как последний позволяет получать трубопровод без прямолинейных участков. При изгибании трубы с тонкими стенками или из мягких металлов – алюминий, медь, рекомендуется применять этот метод гибки, так как он более точен и предохраняет стенки от утоньшения.

В противоположность вышесказанному - гибка без дорна осуществляется при большом радиусе гиба – 3D и более (D – диаметр трубопровода). Для предотвращения деформаций требуются дополнительные операции, например: набивка дробью или песком. Технология считается устаревшей и используется в тех случаях, когда высокое качество не требуется.

Принцип работы дорна на примере

Какие бывают деформации при гибке труб?

Изменение первоначальной формы трубопровода сопровождается появлением дефектов, сказывающихся на последующей эксплуатации.

Овализация – круглая или овальная труба при изгибе теряет точную форму сечения – сплющивается. Полезная площадь сечения при этом не изменяется, но распределение потоков воды происходит иначе, что в водопроводной или отопительной системе создает дополнительную нагрузку.
Образование гофров и изломов – деформируется внутренняя часть трубопровода, что образует преграду для протекающей воды и провоцирует усиленное отложение солей.
Утоньшение – изменяется толщина стенки, что ведет к потере механической прочности.
Формирование упругого отпора – при этом изменяется радиус изгиба, то есть трубопровод не образует заданной конструкции.

Избежать вышеперечисленных проблем позволяют профессиональные трубогибочные станки с дорном.

Шлифовальные ленты: какие бывают и чем отличаются?

Вт, 20 Июнь 2017 00:00:00 +0300

ВИДЫ АБРАЗИВА

Абразив лент выполняется из нескольких видов материалов, каждый из которых подходит для определенных материалов:

карбид кремния - прочный материал, ленты с таким покрытием применяются при обработке металлов, пластмасс, окрашенных покрытий, стекловолокна;
гранат - натуральный абразив с высокой твердостью, отлично подходящий для обработки древесных изделий;
керамический абразив - отличается высокой твердостью, используется при формировании древесины и для её выравнивания;
окись алюминия - хрупкий абразивный материал, применяемый в деревообрабатывающей промышленности; благодаря мягкости металла, зерна "размываются" от нагрева и образуют новые грани, продолжая функционировать.

МАРКИРОВКА ПО СТЕПЕНИ ЗЕРНИСТОСТИ АБРАЗИВА

Зернистость шлифовальных лент является важнейшей характеристикой ленты. В зависимости от её назначения, размер гранул (зерен) может колебаться от нескольких миллиметров (ленты с таким размером зерен применяется для грубых работ) до 3-5 мкм (для завершающей шлифовки). Стандарт, являющийся наиболее распространенным в мире и принятым в России, - FEPA или ISO 6344. Согласно данному стандарту, зернистость абразива обозначается латинской буквой P и численной частью, означающей единицы (от 12 до 2 500). Чем выше числовая часть маркировки, тем более мелкое зерно будет иметь лента.

Наравне с мировым стандартом в странах бывшего СССР применяется устаревший вид маркировки, соответствующий советскому ГОСТу 3647-80. При данном типе маркировки, цифровая часть обозначает размер зерна в десятках микрон с добавочной буквой Н (20-Н, 10-Н). Наиболее мелкий размер абразивного покрытия обозначается буквой М и цифровой частью, где М - означает микро. Встречаются и другие виды маркировок, к примеру, GB2478 - Китай, ANSI - Америка и JIS - Канада.

ТИП НАНЕСЕНИЯ АБРАЗИВА

Зернистость шлифовальных лент создается двумя способами:

открытый и полуоткрытый метод насыпки - при данном способе зёрна покрывают от 40 до 60% поверхности, лента подходит для мягких материалов низкой плотности, к примеру, шпатлеванные предметы, смолистые породы дерева; данный тип обсыпки препятствует забиванию промежутков и образованию комков;
сплошной или закрытый тип насыпки - поверхность полностью покрыта зернами абразива, материалы с данным видом насыпки подходят для шлифования поверхностей высокой твердости (металлов, твердых сортов дерева).

СТЕПЕНИ ЗЕРНИСТОСТИ АБРАЗИВА

Зернистость бывает нескольких категорий. Группирование происходит по размеру зерен. Чем ниже цифра показателя зернистости, тем более грубой будет обработка материала.

ЗЕРНИСТОСТЬ ШЛИФОВАЛЬНЫХ ЛЕНТ: КРУПНАЯ

Ленты с особо крупным зерном P22-P36 применяются для очень грубых видов работ и являются самым грубыми. Размеры зерен находятся в пределах от 1 000 до 500 мкм.
Ленты с крупным зерном (Р40-Р60) используются для первоначальной обработки материала (чаще всего дерева). Поскольку размер гранул довольно крупный, забивается лента не так быстро, что позволяет выполнить значительный объем работы. Размеры зерен находятся в пределах от 500 до 250 мкм.
Ленты для первичной шлифовки (P70-P120) подходят практически для всех работ по зачистке поверхности, к примеру, лакокрасочного покрытия или же в случаях, когда необходимо сгладить деталь. Размеры зерен находятся в пределах 250-100 мкм.
Ленты для окончательной шлифовки (P150-P220) применяются для финальной зачистки поверхности от краски или придания гладкости, также для шлифовки под покраску. Используются для мягких пород дерева. Размеры зерен находятся в пределах 100-63 мкм.

ЗЕРНИСТОСТЬ ШЛИФОВАЛЬНЫХ ЛЕНТ: МЕЛКАЯ

Ленты для окончательной шлифовки (P240-P280) используются для финальной обработки дерева твёрдых пород, а также для его зачистки перед покрытием. Размеры зерен находятся в пределах 63-40 мкм.
Ленты для полировки финальных покрытий (P400-P600) предназначаются для сглаживания окрашенных поверхностей, создания необходимой гладкости, полировки между покрасками, шлифовки мокрым способом. Размеры зерен находятся в пределах 40-20 мкм.
Ленты для тонкой шлифовки (P1000) используются для полировки металла, керамики, пластика и шлифовки мокрым способом. Размеры зерен находятся в пределах 20-14 мкм.
Ленты для деликатной шлифовки (P1200-P2500) применяются для финальной полировки изделий, придания блеска поверхности. Размеры зерен находятся в пределах 14-3 мкм.

Пример условного обозначения лент
ЛБ 75х457 KK10XW Р80 ГОСТ 12439-79, где
ЛБ - лента бесконечная шлифовальная;
75 - ширина (мм);
457 - длина (мм);
KK10XW - серия шлифовальной шкурки;
Р80 - зернистость шлифовального материала;
ГОСТ 12439-79 - нормативный документ, по которому изготовлено изделие.

Таблица ориентировочного соответствия зернистостей абразивных материалов

ГОСТ 3647-80 (справочный)	FEPA P
100	P20
80	P24
63	P30
50	P36
40	P40
32	P50
25	P60
20	-
16	P80
12	P100
10	P120
8	P150
6	P180
5	P220
4	P320, P360
М63	P240, P280
М50	P320, P360
М40	P400, P500
М28	P600, P800
М20	P1000, P1200
М14	P1500
М10	P2000
М7	P2500

РАСШИФРОВКА МАРКИРОВКИ ШЛИФОВАЛЬНОЙ ШКУРКИ
НА ПРИМЕРЕ СЕРИИ KK19XW

K	Шлифовальный материал K - электрокорунд L - электрокорунд белый Z - электрокорунд циркониевый S - электрокорунд керамический R - электрокорунд компакт C - карбид кремния черный M - карбид кремния компакт
K	Основа K - ткань хлопчатобумажная D - ткань смесовая X - полиэстер P - бумага T - бумага латексная C - комбинированная (бумага+полиэстер) F - фибра
19	Внутреннее обозначение
X	Свойства основы Ткань E - особо гибкая F - очень гибкая J - гибкая T - жестко-гибкая X - жесткая Y - очень жесткая и для сегментных лент R - особо жесткая Бумага C - 110-135 г/м² D - 150-180 г/м² E - 220-270 г/м² F - 270-300 г/м² G - 350-500 г/м²
W	Водостойкость

ТИПЫ СОЕДИНИТЕЛЬНЫХ ШВОВ ШЛИФОВАЛЬНЫХ ЛЕНТ
ДЛЯ УЗКОЛЕНТОЧНЫХ ШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ И РУЧНЫХ ШЛИФОВАЛЬНЫХ МАШИН

	N1 БУМАЖНАЯ ОСНОВА Соединение шва внахлест. С притуплением абразивного слоя.
	N2 БУМАЖНАЯ ОСНОВА Соединение шва внахлест. Без притупления абразивного слоя.
	N3 Х/Б ТКАНЬ, ПОЛИЭСТЕР, СМЕСОВАЯ ОСНОВА Соединение шва внахлест. С притуплением абразивного слоя.
	N4 Х/Б ТКАНЬ, ПОЛИЭСТЕР, СМЕСОВАЯ ОСНОВА Соединение шва внахлест. Без притупления абразивного слоя.
	N5 Х/Б ТКАНЬ, ПОЛИЭСТЕР, СМЕСОВАЯ ОСНОВА Соединение шва внахлест. С полным удалением абразивного слоя в районе шва. Используется в лентах для ручных шлифовальных машинок.
	S1 Х/Б ТКАНЬ, ПОЛИЭСТЕР, СМЕСОВАЯ ОСНОВА, БУМАЖНАЯ ОСНОВА Шов встык с притуплением абразивного слоя. Шов укреплен армированной пленкой с нерабочей стороны.
	S2 Х/Б ТКАНЬ, ПОЛИЭСТЕР, СМЕСОВАЯ ОСНОВА, БУМАЖНАЯ ОСНОВА Шов встык без притупления абразивного слоя. Шов укреплен армированной пленкой с нерабочей стороны.
	S6 Х/Б ТКАНЬ, ПОЛИЭСТЕР, СМЕСОВАЯ ОСНОВА, БУМАЖНАЯ ОСНОВА Шов встык без притупления абразивного слоя. Волнистый рез. Шов укреплен армированной пленкой с нерабочей стороны.
	NS Х/Б ТКАНЬ, ПОЛИЭСТЕР, СМЕСОВАЯ ОСНОВА Шов внахлест без притупления абразивного слоя с укреплением армированной пленкой с нерабочей стороны.

ТИПЫ НАНЕСЕНИЯ ШЛИФОВАЛЬНОГО МАТЕРИАЛА

Закрытое нанесение шлифовального материала
Нанесение, при котором абразивные зерна покрывают основу на 90 - 95 %.

Открытое нанесение шлифовального материала
Нанесение, при котором наносится около 50 % шлифматериала, наносимого при закрытом нанесении.

Как избежать деформации труб при гибке?

Пт, 16 Июнь 2017 00:00:00 +0300

Что происходит с трубой при гибке?

При изгибе трубы разные ее части испытывают нагрузки разного типа. Та часть трубы, что находится снаружи изгиба, растягивается. Часть трубы, находящаяся на внутренней части гиба, наоборот, сжимается. Чем меньше радиус изгиба (чем компактнее изгиб), тем сильнее должен деформироваться каждый из участков трубы.

Растягиваясь, внешняя часть трубы стремится стать плоской. Стенки трубы начинают терять форму, и наружная стенка как бы «проваливается» внутрь трубы, и она в сечении стремится принять форму овала. Силы, действующие на стенки трубы на внутренней части гиба, сжимают металл, и поскольку он не может сжиматься бесконечно, то в какой-то момент начитает собираться в «гармошку».

В случае с арбалетным трубогибом ситуация усугубляется тем, что основное усилие при гибке прикладывается к трубе в одной очень узкой зоне — по центру гиба. В ней и возникает основная масса деффектов. И если труба ломается, то перелом тоже возникает в этой зоне.

Силы, возникающие в месте изгиба трубы, стремятся оторвать трубу от оснастки, чтобы металлу было «удобно» деформироваться. Металл на внешней части гиба растягивается, на внутренней — сжимается. Под действием этих сил стенки трубы стремятся разойтись в стороны, и тем самым как бы выдавливают ее наружу, прочь из желоба на пуансоне. Поскольку на арбалетном трубогибе труба ничем не удерживается на оснастке в точке перегиба, ничто не препятствует этому процессу, и это приводит возникновению вредных деформаций. Если труба имеет достаточно толстую стенку, то они будут почти незаметными — труба получит небольшую овальность, но в основном сохранит свою форму. Если стенка тоньше, чем позволяют условия, труба получит овальность, гофру на внутренней стороне или сломается.

По сути, процесс гибки на арбалетном трубогибе можно сравнить с переламыванием трубы об колено. Только это «колено» железное и имеет желоб, в который помещается труба. Желоб не столько способствует сохранению формы трубы, сколько не дает ей соскочить с пуансона. Труба подвергается достаточно варварскому воздействию, и если ее стенки недостаточно мощные, она портится.

Почему песок и нагрев не решают проблему вредной деформации?

Песок, набиваемый внутрь трубы, призван поддерживать ее стенки изнутри при гибке и препятствовать «проваливанию» внешней стороны гиба. Однако, как бы тщательно не был утрамбован песок внутри трубы, плотность такой набивки не может соперничать с плотностью металла. Да, песок до какой-то степени удерживает внешнюю стенку от уплощения, а внутреннюю — от образования «гармошки». Но его плотность слишком мала, он сыпучий, а потому стремится «приспособиться» к изменяющейся форме трубы, вместо того, чтобы жестко держать форму. Поддерживающий эффект от песка не достаточен для тонкостенных труб при гибке с тем радиусом, который задан пуансоном арбалетного трубогиба. Поэтому в большинстве случаев это ухищрение не помогает.

Нагрев и вовсе только ухудшает ситуацию с вредными деформациями. Нагретый металл гораздо пластичнее холодного и он легче гнется. Но и вредные деформации в нагретой трубе возникают проще. Нагрев трубы не отменяет законов, по которым деформируются стенки, он лишь делает металл более пластичным. Для того, чтобы аккуратно согнуть трубу, нужно греть лишь маленький ее участок, после чего гнуть это место на небольшую величину. Затем греют следующий участок, и подгибают уже его. И так по все длине гиба. Такая техника позволяет получать неплохие результаты, но она исключительно трудоемка. И на арбалетном трубогибе ее не применить, т.к. трубу не получится прогреть равномерно (с внутренней части гиба она закрыта пуансоном). Да и долговременный контакт трубогиба с нагретой докрасна трубой не пойдет инструменту на пользу.

Что нужно сделать, чтобы труба не портилась при гибке?

Помните правило: чем тоньше стенка трубы, тем больше радиус загиба В исключительных случая можно прогреть место гиба

Для повышения качества гиба нужно обеспечить минимум три условия:

Равномерное приложение усилия к трубе по всей длине гиба
Плотное прилегание к оснастке в точке перегиба
Создание препятствий для расхождение стенок трубы в стороны под действием возникающих внутри сил

Все это выполняется при гибке трубы методом намотки на оснастку. Упрощенно это выглядит так: труба наматывается на ролик с желобом, а в точке перегиба прижимается к нему ответной частью оснастки, также имеющей полукруглый вырез. По мере того, как труба наматывается на оснастку, точка перегиба плавно смещается вдоль изгибаемой трубы от начала к концу. Это обеспечивает равномерное приложение усилия. Дополнительный прижим выполняет две функции: не дает трубе оторваться от ролика и препятствует расхождению стенок трубы в стороны.

Гибочный ролик достаточного размера с помощью данной технологии можно гнуть трубы со стенкой малой толщины без повреждений и каждый раз гарантированно получать детали с одинаковыми размерами (что недостижимо при использовании арбалетного трубогиба). Становится возможным гнуть без повреждений, не набивая песком, даже ту трубу, которая раньше портилась. А применив песочную набивку можно чисто согнуть трубы со стенкой на 0.5-1 тоньше, чем без него. Кроме того, становится возможным гнуть детали сложной формы, в том числе и выполнять трехмерную гибку.

Мы рекомендуем использовать трубогибы с данной функцией, например трубогибы с намоткой https://kovkapro.com/metalloobrabotka/gibka-i-shtampovka/trubogiby-2/?features_hash=2902-36388

Как выбрать тот или иной способ резки металла?

Пн, 22 Май 2017 00:00:00 +0300

Резка металла – это отделение частей (заготовок) от сортового, листового или литого металла. Различают механическую (при помощи ножниц, пилы, резцов), ударную (рубка) и термическую резку. Термическая резка – обработка металла посредством нагрева.

По форме и характеру реза может быть разделительная (разделение металла на несколько частей) и поверхностная резка (например, резка отверстий в детали), по шероховатости реза – заготовительная и чистовая, когда не требуется дальнейшая обработка фрезерованием.

В этой статье мы остановились на 6 популярных видах резки металла: гильотина, ленточно-пильный станок, газокислородная, плазменная, лазерная и гидроабразивная резка. Каждый из них имеет свои преимущества и недостатки, ограничен по толщине и виду разрезаемого металла, способен обеспечить определенный уровень качества поверхности. В связи с этим, в качестве итога приведена сводная таблица, где отражены оценки того или иного вида резки по основным показателям. Максимальная оценка – 10 баллов, минимальная – 1 балл. Стоит отметить, что эти цифры являются довольно субъективными, однако отражают основные преимущества и недостатки того или иного метода.

Гильотина: от орудия палача до инструмента для резки металла

В 1789 году во Франции доктор Гильотен показал Законодательному собранию свое изобретение – гильотину. Изначально предполагалось использовать ее как инструмент для самой гуманной казни. Она представляла собой пару столбов высотой 5 м с подвешенным между ними большим лезвием. До нашего времени ее конструкция не изменилась кардинально, однако сегодня она используется не для обезглавливания, а для отрезания частей листового металла. Согласитесь, действительно более гуманное применение.

В основе метода лежит использование механических средств – специальных ножниц и ножей по металлу. Сначала мастер помещает металлический лист на рабочий стол станка и фиксирует его при помощи прижимной балки. Затем устанавливает нож и совершает резку. Гильотина позволяет получить идеально ровный край, без зазубрин, заусенцев и лишних кромок. При этом кривизна среза равна нулю, т.к. отрезание производится лезвием по всей ширине листа одновременно.

Сегодня существует 4 вида гильотин для рубки металла: ручные, гидравлические, пневматические и электромеханические. Принцип их действия одинаков, но в последних трех видах для точности и безопасности используется электроника, а некоторые станки способны резать металл как поперек, так и вдоль. Рубка металла гильотиной используется в основном для заготовительных работ.

Недостатки метода:

Ограниченность по типу металла и толщине разрезаемого листа (для гидравлических машин максимум 6 мм).
Невысокая точность получаемых полос, которая во многом зависит от квалификации оператора.
Нельзя выполнить фигурную резку.

Ленточно-пильная резка

Редкая выставка по металлообработке обходится без показа ленточно-пильного станка новой разработки. Такая популярность обусловлена невысокой стоимостью оборудования, простотой в обслуживании и приемлемой производительностью. В качестве режущего инструмента используется ленточная пила, натянутая на шкивах.

Средняя скорость резки ленточно-пильного станка (ЛПС) превышает 100 мм/мин. Современные модели оснащаются электроникой и широким спектром дополнительного оборудования, которое позволяет легко приспособить станок к технологической линии производства.

При резке на ЛПС обеспечивается точное соответствие заданным параметрам, а место распила практически не нуждается в дополнительной обработке (за исключением производства высокоточных изделий или изделий с гладкой поверхностью). Станок неприхотлив к виду обрабатываемого материала – режет абсолютно все, а ширина реза составляет всего 1,5 мм.

Если при определении скорости резания и подачи нет возможности воспользоваться рекомендациями производителя, то выяснить оптимальные значения можно по стружке: толстая с голубым отливом стружка – показатель слишком высокой скорости подачи, пылеобразная стружка – слишком низкой. При оптимальном режиме стружка слабо вьющаяся.

Одно из важнейших условий при работе на ленточно-пильных автоматах – точный выбор шага зубьев режущего полотна. Подобрать шаг полотна, который соответствует сечению распиливаемого профиля, помогут специальные таблицы. Не меньшее значение имеют скорость подачи и скорость резки.

Одно из главных преимуществ ЛПС – возможность резки под углом. Однако, как и в предыдущем случае, на ЛПС невозможно получить фигурный рез, а размеры заготовок ограничены возможностями станка.

Газокислородная резка металла

На сегодняшний день газокислородная резка является, пожалуй, самым популярным видом резки металла за счет высокой производительности. Она обеспечивается, благодаря совершенно иному принципу действия, который заключается в горении металла. Перед этим обязателен предварительный подогрев места резки до температуры воспламенения, который производится подогревательным пламенем резака без подвода режущего кислорода. В зависимости от толщины металла и состояния его поверхности, время начального подогрева колеблется от 5 до 40 секунд. По достижении достаточного нагрева подают кислород, и когда его струя прорежет всю толщину металла, начинают равномерное перемещение резака по линии реза. Кислород режет подогретый металл и одновременно удаляет образующиеся оксиды, а за счет выделяющийся теплоты горения подогреваются соседние слои металла. При этом срез сопла должен все время находиться от поверхности детали на одинаковом расстоянии, которое подбирается опытным путем. Максимальная толщина газокислородной резки металла составляет 200 мм.

Однако газокислородной резке поддаются далеко не все металлы. Например, вам никогда не удастся разрезать алюминий. Во-первых, его температура горения 900°С, а плавления – 660°С, следовательно, гореть он будет только в жидком состоянии, и получить стабильную форму реза просто невозможно. Алюминий при горении образует оксиды с температурой плавления 2 050°С. Такой окисел будет при резке твердым, удалить его трудно. И, наконец, алюминий очень хорошо проводит тепло, поэтому потребуется большая концентрация мощности и большой расход газа. Аналогично не подвергаются газокислородной резке высоколегированные, высокоуглеродистые и хромоникелевые стали.

При работе с аппаратами газокислородной резки важно правильно подобрать скорость перемещения сопла и расходы воздуха и газа. Например, слишком большая скорость резки, помимо значительного отставания режущей струи, даёт неровную бороздчатую поверхность реза; cлишком малая скорость резки вызывает оплавление кромок на входной стороне и увеличивает ширину реза, что влечет за собой значительные потери металла. Наиболее простой способ определить скорость резания по характеру выброса искр и шлака: они должны выбрасываться с обратной стороны заготовки под небольшим углом от вертикальной оси.

К недостаткам этого вида резки относят большую ширину реза (вдоль которого, к тому же, остаются наплывы, грат и окислы), плохое его качество, невозможность прохода по криволинейным контурам малых радиусов, значительное термическое воздействие на металл. Неравномерный нагрев создаёт напряжения в металле и деформирует его, искажая геометрическую форму. Напряжения могут быть полностью сняты лишь с помощью термической обработки, а это большие дополнительные затраты. К тому же это способ подходит далеко не для каждого вида металла.

Плазменная резка металла

Практически все недостатки газокислородной резки можно исключить при использовании плазмы. Первые станки для плазменной резки металла появились где-то в 50-60 годах прошлого века. Данное оборудование было настолько громоздким и дорогостоящим, что приобреталось в основном только машиностроительными гигантами. В конце прошлого века плазменная резка металла стала более доступной и сейчас распространена повсеместно.

Плазменная резка металла производится за счет интенсивного расплавления металла вдоль линии реза теплом сжатой электрической дуги и последующего удаления жидкого металла высокоскоростным плазменным потоком. По своей сути плазма – это полностью или частично ионизированный газ, обладающий температурой 15 000 – 20 000°С. Соответственно, нетрудно догадаться, что производительность плазменной резки будет в разы больше газокислородной, температура которой достигает всего 1 800°С.

На сегодняшний день плазменная резка является самым действенным способом раскроя металла, имеющим ряд особенностей, делающих ее лидером в области металлообработки. Так, процесс резки металла плазмой не требует заправки газовых баллонов и их доставки, присадок для резки ценных металлов или особого соблюдения мер пожарной безопасности. Для плазменной резки необходимы только электроэнергия и воздух, а в качестве расходных материалов – сопла и электроды, поэтому данный вид является одним из самых экономичных способов.

Плазменная резка экономически целесообразна для обработки:

алюминия и сплавов на его основе толщиной до 120 мм;
меди толщиной до 80 мм;
легированных и углеродистых сталей толщиной до 50 мм;
чугуна толщиной до 90 мм.

При толщине металла от 120 до 200 мм обработка плазмой возможна, однако выгоднее в данном случае использовать газокислородную резку.

В процессе раскроя металла крайне важны такие характеристики, как толщина и теплопроводность. Соответственно, при подборе оборудования необходимо учитывать простой факт: чем выше теплопроводность разрезаемого металла, тем больше теплоотвод и меньше возможная толщина обрабатываемого листа, К примеру, толщина листа меди должна быть меньше, чем листа из нержавейки.

Достоинством плазменной резки является увеличение скорости реза. Данный факт позволяет превалировать такому методу над кислородной горелкой, поскольку скорость увеличивается на 6-10 раз, что немаловажно при обработке заготовок толщиной 40-60 мм.

Преимущества и недостатки плазменной резки:

плазменный рез обладает высокой точностью и исключает образование наплывов;
имеется возможность осуществления фигурной резки;
перекаливание изделия исключается, благодаря локальному нагреву участка разреза;
возможность производить обработку различных металлов, включая титан, чугун, мель, сталь и прочих, без смены оборудования;
конструкция не имеет баллонов с взрывоопасным газом;
достаточно небольшая стоимость.
Значительное увеличение скорости обработки при плазменной резке обеспечивается современными станками, которые обладают автоматическим программным управлением ЧПУ. Эта факт также позволяет производить качественные работы вне зависимости от квалификации оператора.
Обрабатывая металл посредством струи плазмы, нет никакой необходимости осуществлять дополнительную подготовку детали, то есть ее очистку, поскольку качественные показатели остаются неизменными, даже при наличии ржавчины, краски и остатков грязи.

Однако данный метод имеет и ряд недостатков. В первую очередь метод плазменной резки – термический, что неизбежно влияет на качество кромок металла: происходит частичная потеря материала, кромка приобретает большую твердость, а последующая обработка требует дополнительных затрат. Однако качество кромок, образующихся при плазменной резке, значительно лучше, чем при газокислородной: окалина отсутствует, а ширина зоны с цветами побежалости в пять раз меньше.

Лазерная резка металла

Это один из передовых методов, заключающийся в интенсивном воздействии лазерного луча на металл.

Не будем останавливаться на технических аспектах получения лазера, скажем только, что преимуществ у этого метода масса: самая маленькая ширина реза, которая может достигать всего 0,1 мм, высокая производительность, прекрасное качество поверхности, отсутствие динамических или статических напряжений, воздействующих на металл, благодаря четко направленному световому потоку лазера в зону резания. Полученные края металлоизделий ровные, без заусенцев, однако на срезе может быть виден след от воздействия высоких температур. Если изготавливается «ответственная» деталь, то без дополнительной механообработки не обойтись.

Крупнейшая компания по производству специальной дорожной техники Vermeer Manufacturing Co. использует в своем производстве всего две установки лазерной резки, которые разрезают 20-25 тонн металла в день и обеспечивают заготовками 9 сборочных линий дорожной техники.

Лазерный луч позволяет разрезать металлы толщиной до 15-20 мм, хотя наибольший эффект достигается при толщине 6 мм. Существенным недостатком лазерной резки является низкий КПД самого лазера (всего 15%), что не позволяет обрабатывать листы толще 12 мм. К тому же не все металлы можно резать лазером: алюминий, титан и высоколегированные стали обладают сильными отражательными свойствами, и мощности лазера попросту может не хватить для всей толщины металла.

Преимущества лазерной резки металла:

Наиболее качественную обработку стали, а также хрупких материалов обеспечивает применение лазерного луча взамен сверла или фрезы. Такой прием резки позволяет избежать деформации стали, что и является ее главным преимуществом.

лазерная резка работает по методу «летающей оптики», которая исключает подвижность листа металла при раскрое, поскольку в данном случае перемещается только режущая головка;
толщина линии при использовании лазерной резки минимальная – не более 0,5 мм;
полное отсутствие повреждений при резке поверхностей из глянца и зеркала;
раскрой лазером изделий со сложной геометрией;
полное исключение возможности формирования заусенцев благодаря использованию высококачественного реза;
применение ЧПУ дает возможность обрабатывать детали с точностью до микрон.
квалификация оператора, работающего со станком, практически не влияет на качество заготовки, поскольку все управление полностью возложено на компьютер, оперирующий раскроем в автоматическом режиме.
наличие минимального количества отходов и полное отсутствие стружки, что придает процессу экономичность.

Гидроабразивная резка металла

Гидроабразивная резка – это самая инновационная и прогрессивная технология резки металла. Сила струи воды, выходящей из сопла под огромным давлением, действительно поражает воображение: она способна резать до 300 мм (!) стали.

Сердце системы водоструйной резки – насос сверхвысокого давления. Сейчас существуют экспериментальные модели станков с давлением воды 6 000 бар. Проходя через рубиновое, сапфировое или алмазное сопло шириной всего 0,1 мм, вода ускоряется до трехкратной скорости звука и образуется тонкая сфокусированная струя, которая может обрабатывать практически все типы материалов.

Скорость гидроабразивной резки очень велика: например, при резке листа из нержавеющей стали толщиной 100 мм она доходит до 22 мм/мин, а при толщине в 1 мм – 2 700 мм/мин. При резке стекла скорость может составлять до 11 000 мм/мин.

При резке мягких материалов используется чистая струя воды, а за счет перемешивания в качестве абразива гранатового песка можно производить резку материалов любой твердости.

За рубежом проводились эксперименты по сравнению эффективности метода гидроабразивной резки с традиционными технологиями. В качестве «сильнейшего конкурента» был выбран лазер. Обе установки резали пакеты из металлических пластин толщиной 0,3 мм каждая. В результате испытаний было установлено, что при толщине разрушаемого пакета пластин менее 6 мм более эффективным по энергоемкости и скорости оказался метод лазерной резки, а при толщине пакета свыше 6 мм абсолютно лидирует метод гидроабразивной резки.

Важнейшим преимуществом технологии водоструйной резки перед другими видами обработки является отсутствие нагрева разрезаемых заготовок, т.е. отсутствие термического воздействия на материал, что исключает напряжения и деформации обрабатываемого материала. Результатом являются резы поразительно высокого качества, не требующие последующей дорогостоящей обработки.

Некоторые материалы не могут быть разрезаны лазером из-за отражения, а в случае плазменной резки – когда материал не является токопроводящим. В этом плане гидроабразивная резка является универсальным методом, однако она предполагает намокание детали, что может быть критично для металлов, подверженных коррозии.

Технология резки водой имеет еще одно неоспоримое преимущество – тонкая, как волос, струя, создает существенно меньшие потери материала по сравнению с традиционными процессами.

Огромным недостатком метода гидроабразивной резки металла можно назвать крайне высокую стоимость резки: один час работы на подобной установке обойдется вам примерно в 1 500 рублей. К тому же рабочие детали очень быстро изнашиваются из-за высокого давления и требуют постоянного контроля и ремонта. В общем, если вы решили приобрести станок гидроабразивной резки, будьте готовы к постоянным высоким расходам.

Преимущества гидроабразивной резки:

Холодная обработка при 55-90 °C – это ключевое достоинство метода гидроабразивной резки, которое позволяет осуществлять качественную работу с некоторыми видами металлов, чьи физико-химические свойства меняются при нагревании

возможность использования безвредных абразивных добавок;
осуществление работ с различными типами материалов, кроме каленого стекла и алмазов;
кройка металла, имеющего толщину до 30 см;
исключение наличия газо- и парообразований;
нарезание материалов под углом за счет наклона головки.
может использоваться в газоопасных помещениях, поскольку она абсолютно безопасна с точки зрения пожарной безопасности.
обеспечивает уменьшение степени шероховатости и образование кромки высокого качества, а поверхность металла не оплавляется в таком случае.

Перспективы развития отрасли обработки металлов резанием

Перечисленные способы применяются на практике и известны всем. Но ученые разрабатывают новые способы: например, в Германии создали установку для резки металла с помощью электромагнитного импульса, которая работает быстро, бесшумно и не оставляет следов. Также проводятся эксперименты по резке с помощью ультразвука. Возможно, что уже в обозримом будущем они получат повсеместное распространение.

Ширина реза и максимальная толщина заготовки (баллы):

Вид резки	Толщина	Ширина
Гильотина	1	10
ЛПС	9	9
Газокислородная	8	5
Плазменная	6	6
Лазерная	3	10
Гидроабразивная	9	8

При резке металла толщиной 50 мм ширина реза при использовании гидроабразивной установки составляет 2 мм, а газокислородной – 20 мм. Это дает экономию 15 кг металла на 1 метр реза.

Качество реза и производительность (баллы):

Вид резки	Качество реза	Производительность
Гильотина	9	9
ЛПС	8	4
Газокислородная	5	6
Плазменная	7	9
Лазерная	9	7
Гидроабразивная	10	5

Стоимость, расходы и экологичность (баллы):

Вид резки	Расходы и стоимость	Экологичность
Гильотина	6	7
ЛПС	7	6
Газокислородная	5	3
Плазменная	7	5
Лазерная	4	7
Гидроабразивная	2	8

Марки сталей, их применение и свариваемость

Пт, 05 Май 2017 00:00:00 +0300

Сталь углеродистая обыкновенного качества ГОСТ 380-88
Марка стали	Заменитель	Применение	Свариваемость
Ст 0	нет	Для второстепенных элементов конструкций и неответственных деталей: настилы, арматура, шайбы, перила, кожухи, обшивки и д.р.	Сваривается без ограничений
Ст2пс Ст2кп Ст2сп	Ст2сп Ст2пс	Неответственные детали, требующие повышенной пластичности, мало нагруженные элементы сварных конструкций, работающие при постоянных нагрузках и положительных температурах.	Сваривается без ограничений. Для толщины более 36 мм рекомендуется подогрев и последующая термообработка
Ст3кп	СТ3пс	Для второстепенных и малонагруженных элементов сварных элементов и не сварных конструкций, работающих в интервале температур от- 10 до 400 градусов по Цельсию.	Сваривается без ограничений. Для толщины более 36 мм. рекомендуется подогрев и последующая термообработка.
Ст3пс Ст3сп	Ст3сп Ст3пс	Несущие и ненесущие элементы сварных и не сварных конструкций и деталей, работающих при положительных температурах. Фасонный и листовой прокат (5-ой категории) толщиной до 10мм для несущих элементов сварных конструкций, работающих при переменных нагрузках в интервале от - 40 до +425 градусов по Цельсию дляСт3пс и толщиной до25мм. Для Ст3сп, Ст3пс при толщине проката от 10 до 25мм. - для несущих элементов сварных конструкций, работающих при температуре от-40 до + 425 градусов, при условии поставки с гарантируемой свариваемостью, Ст3сп при толщине проката свыше 25мм - для несущих элементов сварных конструкций, работающих при температурах от -40 до + 425 градусов по Цельсию, при условии поставки с гарантируемой свариваемостью.	Сваривается без ограничений. Для толщины более 36 мм. рекомендуется подогрев и последующая термообработка.
Ст3Гпс	Ст3пс Ст18Гпс	Фасонный и листовой прокат толщиной от 10 до 36мм. для несущих элементов сварных конструкций, работающих при переменных нагрузках в интервале от -40 до + 425 градусов по Цельсию, и для несущих элементов сварных конструкций, работающих при температуре от -40 до +425 градусов при гарантируемой свариваемости.	Сваривается без ограничений. Для толщины более 36 мм рекомендуется подогрев и последующая термообработка.
Ст4кп	нет	Сварные, клепаные и болтовые конструкции повышенной прочности в виде сортового, фасонного и листового проката, а также для малонагруженных деталей.
Ст4пс	Ст4сп	Сварные, клепаные и болтовые конструкции повышенной прочности в виде сортового, фасонного и листового проката, а также для малонагруженных деталей типа валов, осей, втулок и др.	Сваривается ограниченно.
Ст5пс Ст5сп	Ст6сп Ст4сп	Детали клепанных конструкций: болты, гайки, ручки, тяги, ходовые валики, втулки, клинья, цапфы, рычаги, упоры, штыри, пальцы, стержни, стержни, звездочки, трубчатые розетки, фланцы и другие детали, работающие в интервале о 0 до + 425 градусов по Цельсию, поковки сечением до 800мм.	Сваривается ограниченно. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка.
Ст6пс		Для деталей повышенной прочности: осей, валов, пальцев, поршней и т.д.	Сваривается ограниченно. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка.
Ст6сп	Ст5сп	Для деталей повышенной прочности: осей, валов, пальцев и других деталей в термообработанном состоянии, а также для стержневой арматуры периодического профиля.	Сваривается ограниченно. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка.

Сталь углеродистая качественная конструкционная ГОСТ 1050-88
Марка стали	Заменитель	Применение	Свариваемость
08	Ст10	Детали к которым предъявляются требования высокой пластичности, шайбы патрубки, прокладки и другие неответственные детали, работающие в интервале температур от - 40 до + 450 градусов по Цельсию.	Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико- термической обработки.
08кп 08пс	Ст08	Для прокладок, шайб, вилок, труб, а также деталей подвергаемых химико-термической обработке - втулок, проушин, тяг.	Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки.
Ст10	Ст08 15, 08кп	Детали работающие при температуре до + 450 градусов, к которым предъявляются требования высокой пластичности, после химико-термической обработки (ХТО) - детали с высокой поверхностной твердостью при невысокой прочности сердцевины.	Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки.
Ст10кп Ст10пс	Ст08кп, 15кп, 10	Детали работающие при температуре от - 40 до + 450 градусов, к которым предъявляются требования высокой пластичности, а также: втулки, шайбы, ушки, винты и другие детали после ХТО, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твердости и износостойкости при невысокой прочности сердцевины.	Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки.
Ст15	Ст10 Ст20	Болты, винты, крюки и другие детали, к которым предъявляются требования высокой пластичности и работающие при температуре от-40 до + 450 градусов; после ХТО - рычаги, кулачки, гайки и другие детали, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твердости при невысокой прочности сердцевины.	Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки.
Ст15кп Ст15пс	Ст10кп Ст15кп.	Элементы трубных соединений, штуцера, вилки и другие детали котлотурбостроения, работающие при температуре от - 40 до + 450 градусов; после цементации и цианирования детали, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твердости и невысокой твердости сердцевины(крепежные детали, рычаги, оси и т.п.)	Сваривается без ограничений.
Ст18кп		Для сварных строительных конструкций в виде листов различной толщины и фасонных профилей.	Сваривается без ограничений.
Ст20	Ст15 Ст20	После нормализации или без термообработки крюки кранов, муфты, вкладыши подшипников и другие детали, работающие при температурах от - 40 до+ 450 градусов под давлением; после ХТО - шестерни, червяки и другие детали, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твердости и невысокой прочности сердцевины.	Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки.
Ст20кп Ст20пс	Ст15кп	После нормализации или без термообработки патрубки, штуцера, вилки, болты корпуса аппаратов и другие детали из кипящих сталей, работающие при температурах от - 20 до + 450 градусов; после цементации и цианирования - оси, крепежные детали, пальцы, звездочки и другие детали, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твердости и невысокой твердости сердцевины	Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки.
Ст25	Ст20, 30	Оси, валы, соединительные муфты, собачки, рычаги, вилки, шайбы, валики болты, фланцы, тройники, крепежные детали и другие неответственные детали; после ХТО - винты, втулки, собачки и другие детали, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твердости при невысокой прочности сердцевины.	Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки.
Ст30	Ст25, 35	Тяги, серьги, траверсы, рычаги, валы, звездочки, шпиндели, цилиндры прессов, соединительные муфты и другие детали невысокой прочности.	Сваривается ограниченно. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка.
Ст 35	Ст30, 40 Ст35Г	Детали невысокой прочности, испытывающие небольшие напряжения: оси, цилиндры, коленчатые валы, втулки, шпиндели, звездочки, тяги, обода, валы, траверсы, бандажи, диски и другие детали.	Сваривается ограниченно. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка.
Ст40	Ст35, 45 Ст40Г	После улучшения - коленчатые валы, шатуны, зубчатые венцы, маховики, зубчатые колеса, болты, оси и другие детали; после поверхностного упрочения с нагревом ТВЧ -длинные валы, ходовые валики, зубчатые колеса, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твердости и повышенной износостойкости при малой деформации	Сваривается ограниченно. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка.
Ст45	Ст40Х, 50 Ст50Г	Вал-шестерни, коленчатые и распределительные валы, шестерни, шпиндели, бандажи, цилиндры, кулачки и другие нормализованные, улучшаемые и подвергаемые поверхностной обработке детали, от которых требуется повышенная прочность.	Сваривается ограниченно. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка.
Ст50	Ст45 Ст50Г 50Г2 Ст55	После нормализации с отпуском и закалки с отпуском - зубчатые колеса прокатные валки, оси, бандажи, малонагруженные пружины и рессоры, лемехи, пальцы звеньев.	Трудно свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка.
Ст55	Ст50, 60 Ст50Г	Гусеницы, муфты сцепления коробок передач, корпуса форсунок и другие детали, работающие а трение.	Не применяется для сварных конструкций
Ст60	СТ55 Ст65Г	Цельнокатаные колеса вагонов, валки рабочие листовых станов для горячей прокатки металлов, амортизаторов, замочные шайбы, регулировочные прокладки и другие детали, шпиндели, бандажи, диски сцепления, пружинные кольца к которым предъявляются требования высокой прочности и износостойкости.	Не применяется для сварных конструкций
*ГОСТ 1055-88 содержит и другие марки стали

Сталь конструкционная легированная хромистая ГОСТ 4543-71
Марка стали	Заменитель	Применение	Свариваемость
Ст15Х	Ст20Х	Втулки, пальцы, шестерни, валики, толкатели и другие цементуемые детали, к которым предъявляются требования высокой твердости поверхности при невысокой прочности сердцевины; детали, работающие в условиях износа трением.	Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки.
Ст20Х	Ст15Х 20ХН, 18ХГТ	Втулки, шестерни, обоймы, гильзы, диски, плунжеры, рычаги и другие цементуемые детали, к которым предъявляется требование высокой поверхностной твердости при невысокой прочности сердцевины; детали работающие в условиях износа при трении.	Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки.
Ст30Х	Ст35Х	Оси, валики, рычаги, болты, гайки и другие некрупные детали.	Ограниченно свариваемая.
Ст35Х	Ст40Х	Оси, валы, шестерни, кольцевые рельсы и другие улучшаемые детали.	Ограниченно свариваемая.
Ст38ХА	Ст40Х	Червяки, зубчатые колеса, шестерни, валы, оси, ответственные болты и др. улучшаемые детали.	Трудно свариваемая.
Ст40Х	Ст45Х Ст38ХА Ст40ХС	Оси, валы, шестерни, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, зубчатые венцы, болты, полу- оси, втулки и другие детали повышенной прочности	Трудно свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка.
Ст45Х	Ст40Х, 50Х	Валы, шестерни, оси, болты, шатуны и другие детали, к которым предъявляются требования повышенной твердости, износостойкости и работающие при незначительных ударных нагрузках.	Трудно свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка.
Ст50Х	Ст40Х,45Х Ст50ХН	Валы, шпиндели, установочные винты, крупные зубчатые колеса, редукторные валы, упорные кольца, валки горячей прокатки и другие улучшаемые детали, к которым предъявляются требования повышенной твердости, износостойкости и прочности, работающие при незначительных нагрузках.	Трудно свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка
*ГОСТ 4534-71 содержит и другие марки стали.

Сталь высоколегированная и сплавы КОРРОЗОННОСТОЙКИЕ ЖАРОСТОЙКИЕ И ЖАРОПРОЧНЫЕ (ГОСТ 5632-72)
Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие жаростойкие и жаропрочные (ГОСТ 5632-72) изготавливают марок: 40Х9С2, 40Х10С2М, 08X13, 12X13, 20X13, 30X13, 40X13, 10Х14АГ15, 12X17, 08X17Т, 95X18, 08Х18Т1, 15Х25Т, 15X28, 25Х13Н2, 20Х23Н13, 20Х23Н18, 10Х23Н18, 20Х25Н20С2, 15Х12ВНМФ, 20Х12ВНМФ, 37Х12Н8Г8МФБ, 13Х11Н2В2МФ, 45Х14Н14В2М, 40Х15Н7Г7Ф2МС, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т, 31Х19Н9МВБТ, 10Х14Г14Н4Т, 14Х17Н2, 12Х18Н9, 17Х18Н9, 08Х18Н10, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 08Х18Г8Н2Т, 20Х20Н14С2, 08Х22Н6Т, 12Х25Н16Г7АР. Сплавы по (ГОСТ 5632-72) изготавливают марок: 06ХН28МДТ, ХН35ВТ, ХН35ВТЮ, ХН70Ю, ХН70ВМЮТ, ХН77ТЮР, ХН78Т, ХН80ТБЮ. ГОСТ 5632-72 содержит и другие марки сталей и сплавов.
Марки, область применения и свариваемость сталей (ГОСТ 5632-72)
Марка стали	Заменитель	Применение	Свариваемость
40Х9С2		Выпускные клапана двигателей, крепежные детали	Не применяется для сварных конструкций
40X1 ОС2М		Клапана двигателей, крепежные детали	Трудносвариваемая
08X13 12X13 20X13 25X1 ЗН2	Стали: 12X13 12Х18Н9Т Сталь: 20X13 Стали: 12X13 14X1 7Н2	Детали с повышенной пластичностью, подвергающиеся ударным нагрузкам	Ограниченно свариваемая
30X13 40X13	Сталь: 40X13 Сталь: 30X13	Режущий инструмент, предметы домашнего обихода	Не применяется для сварных конструкций
10Х14АП6	Стали: 12Х18Н9, 08X1 8Н10, 12Х18Н9Т, 12Н18Н10Т	Для немагнитных деталей, работающих в слабоагрессивных средах	Сваривается без ограничений
12X17	Сталь: 12Х18Н9Т	Крепежные детали, работающие в кислых растворах	Трудносвариваемая
08X1 7Т 08X1 8Т1	Стали: 12X17, 08X1 8Т1 Стали: 12X17, 08X1 7Т	Для конструкций, подвергающихся ударным нагрузкам и работающих в кислых средах	Ограниченно свариваемая
95X18		Детали, к которым предъявляются требования высокой твердости и износостойкости	Не применяется для сварных конструкций
15Х25Т	Сталь: 12Х18Н10Т	Для сварных конструкций, не подвергающихся воздействию ударных нагрузок	Трудносвариваемая
15X28	Стали: 15Х25Т, 20Х23Н18	Для сварных конструкций, не подвергающихся воздействию ударных нагрузок	Трудносвариваемая
20Х23Н13		Трубы и детали, работающие при высоких температурах	Трудносвариваемая
20Н23Н18	Стали: 10Х25Т 20Х23Н13	Детали, работающие при температуре до 1100°С	Ограниченно свариваемая
10Х23Н18		Листовые детали, работающие при температуре до 1 100 °С	Ограниченно свариваемая
20Х25Н20С2		Детали печей, работающие при температуре до 1100°С	Ограниченно свариваемая
15Х12ВНМФ		Детали, работающие при температуре до 780 °С	Трудносвариваемая
20Х12ВНМФ	Стали: 15Х12ВНМФ, 18Х11МНФБ	Высоконагруженные детали	Трудносвариваемая
08Х17Н13М21	Сталь: 10Х17Н13М21	Сварные конструкции, крепежные детали	Трудносвариваемая
10Х17НЗМ2Т		Сварные конструкции	Трудносвариваемая
31Х19Н9МВБТ		Крепежные детали	Трудносвариваемая
10Х14П4Н4Т	Стали: 20Х13Н4Г9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т	Для изготовления сварного оборудования и криогенной техники до темп. -253 °С	Трудносвариваемая
14Х17Н2	Сталь: 20X1 7Н2	Детали компрессорных машин	Трудносвариваемая
12Х18Н9 17Х18Н9	Стали: 20Х13Н4Г9, 10Х14Г14Н4Т Сталь: 20Х13Н4Г9	Холоднокатаный лист и лента повышенной прочности	Сваривается без ограничений
08X1 8Н10 08Х18Н10Т 12Х18Н9Т 12Х18Н10Т	Сталь: 12Х18Н10Т Стали: 15Х25Т, 08Х18Г8Н2Т, 10Х14Г14Н4Т,	Трубы, детали печной арматуры	Сваривается без ограничений

Таблица перевода дюймовых размеров труб в метрические

Пт, 05 Май 2017 00:00:00 +0300

Как сделать кузнечный газовый горн своими руками?

Пн, 10 Апр 2017 00:00:00 +0300

Джеймс Райзер. сокращенный перевод с английского Павла Якунина.

После того, как я изготовил себе угольный кузнечный горн, я столкнулся с проблемой покупки самого угля. Оказывается в Таксоне(штат Аризона) чертовски трудно купить уголь! Поэтому я взялся за постройку малого газового горна. Я решил сделать его небольшим, компактным и разборным. Конструкцию горелки я взял с сайта знаменитого кузнеца Рона Рейла

Горн я изготовил из 8-ми огнеупорных блоков(в принципе достаточно и семи).

Для изготовления горна я использовал огнеупорные блоки размерами 9 х 4 1\2 х 2 1\2 дюйма, весьма легкие по весу и легко поддающиеся обработке. Снимки внизу показывают, как я составил из этих блоков корпус горна, как я обработал блок составляющий заднюю стенку горна. Блоки боковых сторон были немного укорочены, чтобы не было выпирающих граней. Для обработки я использовал простую ножовку. Потом, подобно древним камнетесам, я притер грани блоков друг к другу, чтобы не было больших щелей между ними. Маленький огнеупорный порожек впереди способствует поддержанию более высокой температуры внутри горна.Для его изготовления можно использовать обрезок от блока.

Я написал Рону Рейлу и он посоветовал мне сделать вырез в задней части горна. Это способствует лучшей вентиляции и позволяет нагревать более длинные части металлических заготовок.
На этом снимке показан горн до модификации задней стенки и без верхней крышки.На правой боковой стенке можно заметить отверстие для газовой горелки.
Это изображение показывает, как я начинал делать отверстие под горелку, просто проворачивая обрезок трубы в теле блока.Да, если не хочешь платить за готовый фабричный горн- придется потрудиться :-)
И вот готовая сборка....
Этот снимок показывает как я испытывал горн.В конечном варианте я сделал рамку из металлического уголка, чтобы фиксировать конструкцию. А кирпичики-то действительно прекрасные! Я спокойно мог держать свою ладонь на поверхности блоков даже после довольно длительной работы горна.
Горн в работе...
Конструкция пока что шаткая, но зато видно, как все устроено.
Ниже показана готовая констукция.Все установлено на стальной платформе, к которой приварены стальные уголки каркаса.Изображение правее показывает горелку в сборе.

Note: Вот результат моего следующего эксперимента, который я признал излишним. Я установил воздушный компрессор с ножным включателем и вертикальный обрезок трубы с вентилем, который служит во-первых, для подачи воздуха к горелке когда компрессор выключен, а во-вторых, для регулировки воздушного потока при включенном компрессоре. Закрытый вентиль соответствует максимальной мощности компрессора. Но, повторюсь, эту конструкцию я посчитал излишней и даю ее просто для общего развития.

Примечания переводчика: Таких прекрасных, легко поддающихся обработке огнеупорных блоков я не встречал, но вполне можно обойтись и обычным шамотным кирпичом (его можно определить по светло-желтому песчаному цвету) или даже простым обожженым красным кирпичом для печей.Отлично будет работать.Так красиво обрабатывать наши русские кирпичи тоже не обязательно.Достаточно составить из них подходящую вам по размерам конструкцию.Будет потяжелее, но вам ее не за плечами таскать.Можно применить обрезок асбестоцементной трубы подходящего диаметра.А вообще, я просмотрел несколько сайтов, владельцы которых делали себе газовые горны, и понял, что никаких жестких рамок нет- все зависит от вашей фантазии, подручных материалов и примерного расхода газа, который вы можете себе позволить.Предвидя вопросы по поводу конструкции горелки, я посетил сайт Р.Рейла и скачал чертеж горелки и ее фото. Пользуйтесь - Рейл рекомендует.

В кузнице у Александра Сушникова

Ср, 08 Фев 2017 00:00:00 +0300

Александр: давайте сразу на «ты»

КовкаПРО: не возражаем!

ПРО ОБУЧЕНИЕ

КовкаПРО: почему вообще кузнецом решил стать? Почему металл?

Александр: с детства очень нравилось монеты собирать. Они мне нравилились не из-за металла, или дороговизны, или редкости. Композицию нравилось рассматривать. В кружки чеканки ходил ...Хотелось стать гравером, ювелиром. Студентом какие-то деньги наскреб и поехал к однокласснику в Голландию за ювелирным инструментом :у нас тогда вообще ничего не было. Меня привели в ювелирную мастерскую ,я познакомился с ювелиром Кесом Мюлбером - это такой Карл Маркс, только в шортах. Отличный дядька! Посадил меня: вот тебе материал, - дал серебряных монет , а мне их так жалко было! Все равно я сделал там кольца. Потом поехал к очень известной художнице-ювелиру Анне Лиз-Понтяйн. Она мне горелку подарила - это вообще был писк просто. Я был счастлив.

КовкаПРО: а как в «Муху» попал?

Александр: да поступал раза четыре, наверное. Сам с Норильска, по совету друзей, родителей после армии приехалв Питер... В первые разы получил двойку по сочинению. Тему знал, «Войну и мир» читал… Но настряпал ошибок. Потом стали по композиции тройки получаться. У меня нет среднего специального образования. Я после «художки». Считай, с улицы. На пятый год вообще пошел на рабфак - мне языки нравились. В «Муху» - никак не получалось поступить. В итогеи в Университет не поступил. Ну и подумал, что как-то не могу больше ходить в этот морской порт - какая-то не моя жизнь. А тут как раз открыли приём на коммерческое обучение , а нам дали бешеную премию - как раз все пошло туда. И через год я уже сдал все экзамены и перевелся на бюджет, но опять на первый курс. Мне легко все давалось, плюс я параллельно работал. И круг общения вырос сильно.

КовкаПРО: кто твои учителя?

Александр: Я пришел в «Муху» после армии, в 94 году. Там была котельная раньше. Ее разобрали, все это вытаскивали. Неимоверными трудами Владимира Сохоневича и держится там до сих пор. Я-то туда пришел с намерением стать ювелиром. Через сколько-то лет масштаб поменялся. Заграница меня поменяла. Принцип обучения в «Мухе» тогда был такой: вот тебе ведерко, вот - корова. Иди - дои. Конечно, там были какие-то знания, курсы… Но не могу сказать, что было много полезной информации.

КовкаПРО: сообщество кузнечное существует?

Александр: да, конечно. Мы общаемся. Вот с Васей Кондуровым учились - он молодец, организатор прекрасный, все обустраивает.

КовкаПРО: коллеги про тебя говорят, что у тебя европейский подход к ковке. Что это значит?

Александр: я сам толком не знаю. Видимо, имеется в виду то, что я избегаю волют, червонок и всего такого. Это самый легкий путь. Я еще свои стараюсь придумывать. Это идет со времен обучения. В свое время, еще будучи студентом «Мухи», мы поехали в Данию -делали там скульптуру, как говорится , «за еду». А в это время в Шотландии, в Эдинбурге, проходил огромный фестиваль кузнечный - и мы рванули туда. Каждый день были какие-то события: презентации, доклады, лекции обо всем ,- и нам дали 20 минут рассказать про «Муху». И нами заинтересовались профессора из разных школ. В итоге к нам вдруг поступает письмо из Норвегии с предложением в рамках post-graduated продолжить учиться у них. На самом деле - делать проекты в одном районе, где традиционно, с 15 века, добывали железо. Им был выделен бюджет для декорированияздания администрации. Кузнецы там есть, но они не художники, а технари высокого уровня. То, что они сами предложили, - комиссии не понравилось и вот вызвали нас. В итоге мы там остались на 2 года. Оставаться не собирался : у меня была семья здесь да и целей таких не ставил. У меня был уже диплом и я тамделал проекты. Сначала лестницу хотел сделать - ее отменили. Потом стал обыгрывать вентиляционные шахты. Решил все 3 этажа сделать из металла ярусами: вода, огонь и люди работающие. Все это ближе к конструктивизму. Сделал макеты. Но не выиграл. Второй парень, Марк, сделал крыльцо с навесом - перекрыл одну стену панелью в стиле Бенеттона 60х-гг. - он тоже резал металл и раскрывал его как оригами. И мы вместе стали воплощать его проект. А местный архитектор дал нам еще одно задание: сделать ограждение для школы. И его мы тоже вместе воплотили.

ПРО ИНСТРУМЕНТЫ

КовкаПРО: Вот я вижу Merkle - не экономил на сварке?

Александр: Да, это было с заказа. Со всеми поговорил - все его советовали.Я не разочарован

КовкаПРО: Какой инструмент самый полезный?

Александр: Я один работаю, поэтому, наверное, молот.

КовкаПРО: А самый любимый?

Александр:Тиски мои кузнечные. Они были на пивном заводе, там раньше такая неудобная кузница была. Они были ухайдаканные. Я их восстанавливал, все губы наварил сам. Это очень много времени заняло. Это гордость моя.

А из Швеции я притащил вот такую штуку - гибочную. Она гнет под углом полосу или квадрат. А трещотка не дает назад уйти.

КовкаПРО: Гриндера нет?

Александр: У меня просто мотор. Мне пока достаточно. Конечно, я мечтаю о ленточной шлифовалке.

КовкаПРО: Это ленточная пила JET?

Александр: да, она у меня год, я доволен. Никакой пыли, рез чистый.

КовкаПРО: Это вальцы?

Александр: да, это старенькие вальцы. Я на них полосу катаю.

КовкаПРО: Токарные станки не используешь?

Александр: Есть у меня старенький, удобно, конечно, очень. Но я же не токарь. Могу просто снять там пару миллиметров с трубы.

Александр: Вот много всяких зубил, топориков для разгонки, для выколотки. А эти фигурные - какие-то местные,- сам не разобрался, для чего. Здесь кузня была раньше, я ее восстанавливал.

Александр: Это газовый горн, но он еще не доделан, я им не пользуюсь.

Я пользуюсь открытым горном. Сначала костер из дерева делается, потом засыпается кокс. Поддув регулируется такой системой - горным тормозом. Он стоит в «Икарусах», в дизельных «Камазах» и др. Эта заслонка стоит на выходе выхлопной системы, заглушает двигатель, не дает газам выйти, поэтому ее выкидывают, здесь гор нет.

КовкаПРО: Ой, какие необычные тисочки…

Александр: Это что-то старенькое, дореволюционное. А эти уже советские.

КовкаПРО: Мы в своей группе Вконтакте делали материал про человека, который как раз изобрел инструмент, совмещающий в себе стуловые тиски и наковальню полнофункциональную. То есть эти тиски точно наши, советские?

Александр: Да, точно. Они недостаточно прочные, чугунное литье. Вряд ли для ювелиров использовались. У нас очень много инструментов приехало из Англии, США в 30-е годы в качестве помощи Лендлиз. Вот, например, пресс. Для чего он - не понимаю. Я, как ворона, если это мне по карману - я мимо пройти не могу.

КовкаПРО: Они же еще очень эстетичные…

КовкаПРО: Чего не хватает для работы?

Александр: Я бы очень хотел гидравлический пресс. Мне надо, чтобы у него был хороший ход, чтобы можно было большую деталь засунуть.

ПРО ИСКУССТВО

Александр: Я мечтаю для себя купить или сделать скульптурный станок. Люблю скульптуру делать. Вот, например, я сделал для республики Коми, города Коркероса (в переводе «железная гора»). У них там по легенде появился некий колдун где-то в 16 веке, пришлый человек. Он умел колдовать, носил железную одежду, жил в железном доме. И он выковал цепь, закинул ее в местную речку Вычегда и все корабли тормозил. Кто не делился - убивал. В общем, держал в напряжении всю округу. И спас ихСвятой Стефан Пермский, который его знамением осенил и расправился с ним. Местная администрация решила эту легенду как-то воплотить. Был маленький тендер, я его выиграл. Но все было в такие сжатые сроки и в такие минимальные деньги. Я сделал такую трехметровую скульптуру. Тоже из уголка.

Ее установили вот в ноябре 2016. Сейчас там скандал разгорелся :как же так, разбойнику поставили памятник? При этом памятник Ленину на центральной площади никого не смущает…

КовкаПРО: Наверняка же знаешь такого Даши Намдакова? Его замечательный Чингиз Хан - тоже, по большому счету, разбойник…

Александр: У него там вообще шаманская история. Никто его ни в чем не обвиняет. А здесь и дальше пошли - уже обвинили и в угро-финском сепаратизме.

КовкаПРО: Памятник не снесут?

Александр: Нет, конечно. Все это начал поп, который до установления памятника установил там поклонный крест- его там оппозиция администрации поддерживает. Это уже политические игры. Слава Богу, меня особо не касается.

КовкаПРО: Как ты считаешь, городская среда влияет на заказчиков?

Александр: Конечно! Вот он хочет Петербургский стиль, как в том дворце. Все это разные стили и эпохи, но для них он один. И он хочет, как в том дворце. Я никогда не копирую, всегда через себя пропускаю, перерабатываю этот «петербургский стиль». Все элементы мною придуманы, индивидуальны. Вот, например, лестница. Вроде как все просто - балясины, все прямое. Общая композицияклассическая, но элементы совсем другие. Волютки есть, но они совсем другие и их немного. Я не против волют вообще, но против того, как их делают. Здесь я придумал, как замок открывать с той стороны, чтобы он мог, не открывая калитку, открывать ворота. И я придумал этот засов-задвижку.Это уже инженерная работа.

КовкаПРО: То есть «холодная ковка» для тебя ругательное слово?

Александр: пока да

КовкаПРО: Эта фактурадля чего сделана?

Александр: я делал заказ, хотел такие вставки в ворота сделать, но заказчик, к сожалению, не оценил

КовкаПРО: Я вот смотрю, у тебя штампы висят - это, получается, твой почерк?

Александр: я их придумываю для какого-то проекта, затем оставляю, могу еще раз где-то использовать. Вот, скажем, виноградинка у меня стала тычинкой цветка. Да, это мой почерк.

КовкаПРО: Эта работа удивительная по динамике:как будто смерч какой!

Александр: Да, мне даже говорили, что у кого-то туда голову уносит. На выставке в Германии она была, немец и купил. Все началось с этого хода - с колец. Можно поделить на множество плоскостей и дальше уже бесконечно.

КовкаПРО: А это что за скульптура?

Александр: это как раз в Дании я делал работу

КовкаПРО: Ювелирные браслеты кованые - тяжелые, наверное?

Александр: нет. Вот эту я делал как дипломную работу - здесь 4 кольца. А этот я подарил японцу. Это ржавые обмоточные проволоки по 5-6 мм, я их подобрал, проковал, где-то сунул под молот — получились, как иероглифы. Я потом на этом ходе сделал еще корзину для дров. Тоже простые проволоки, но из них может получиться такая вещь. А это вообще я арматуру взял, заторсировал - люди даже не узнают.

ПРО БИЗНЕС

КовкаПРО: Если говорить об оснащении мастерских в Норвегии и у нас?

Александр: Тогда, когда я там работал, это были небо и земля. Проблема в том, что у них вообще не было кузниц. Была одна ,законсервированная ,в морском порту. Там мы все и собирали. Купили себе велики и мотались в кузницу каждое утро, работали с 7 утра до 3 дня. Этот регламент надо было четко соблюдать. После этого опыта как-то отпало желание делать цацки для дамочек. Я расширил свой кругозор. Хотелось переходить на объемно-пространственные композиции.

КовкаПРО: В России есть возможности и заказчики для этого?

Александр: ну, конечно, деньги все зарабатывают другим. Хотя есть у меня хорошие знакомые художники - Сережа Карев, Дима Жуков - они такие продвинутые. Это их скульптуры стоят в Эрарте. Это был отличный старт для них. Дима - очень энергичный и плодовитый человек. Он везде циркулирует, участвует, ездит. Не сидит, не ждет, когда к нему придут и принесут. Постоянно у него выставки, проекты. Он этим живет. Делает громадные вещи. Я его уважаю за это.

КовкаПРО: У самого нет таких качеств?

Александр: Я не успеваю. Зарабатываю другим : у нас столько коттеджей строят, что работы для кузнецов очень много. Другое дело - надо налаживать связи с прорабами, архитекторами, дизайнерами…

КовкаПРО: Видишь, редко сочетается в одном лице и художник, и менеджер, и ремесленником, и бизнесмен. Всегда что-то одно будет страдать.

Александр: тебе надо выбирать - либо ты там, либо ты тут. Я занимаюсь всякими интерьерными делами - там очень много всего надо рассчитывать. Тут уже художник отметается, становишься ремесленником. Вот Дима Жуков - отличный бизнесмен. Вася Кондуров - тоже.

КовкаПРО: А нанять менеджера?

Александр: если бы он и заказы приносил, то да. Но таких поди найди. Я считаю, что если ты художник, то ты должен быть всем. Я сам делаю все проекты, сам делаю дизайн, сам общаюсь с заказчиком.

КовкаПРО: Как быть в том случае, если заказчик показывает явно не художественный вкус? Воспитываешь его?

Александр: Ну как его воспитаешь? Хочешь денег - иди работай. Поначалу я саркастически смеялся над друзьями, которые, будучи выпускниками «Мухи», имея огромный багаж своих находок и вкус, вдруг идут и покупают все готовое. Но в прошлом году со мной произошел такой случай, что 3-4 заказа было и все отвалились. И осталась одна тетенька, которая прислала мне из Интернета нечто из покупных элементов. Ну и пошел делать. Я, конечно, все разместил композиционно правильно. Ей понравилось.

КовкаПРО: Не было такого состояния, что это ниже моего достоинства?

Александр: Ну конечно, на себя наступаешь, потихоньку перебарываешь.

КовкаПРО: А воспитывать тетю было бессмысленно?

Александр: ну не хотят люди. Ну как его воспитывать? Люди не видят твоего труда. Но понимают, сколько они готовы заплатить. Идут в ИКЕЮ - смотрят там, потом приходят ко мне и говорят : хочу по цене, как там, но красивей.

КовкаПРО: Получается ситуация такая, что заказчики и рынок есть. Проблема в том, чтобы их найти и связать с кузнецами.

Александр: Да. Я не очень силен в интернете, не могу себя продвигать. Все приходят по сарафанному радио.

КовкаПРО: В советское время эту роль брали на себя Художественные фонды и салоны. Но надо было рисовать то, что тебе говорят.

Александр: Да, тогда художники были при деньгах. Сейчас заказчики - это жены богатых людей. Они интересуются выставками, ходят по сайтам. Одна такая нашла мой дровник - ей он понравился, приехала и купила. Теперь хочет, чтобы я ей бесплатно порисовал, а они будут выбирать. Я уже не хочу бесплатно рисовать, надоело. Они потом могут с моими рисунками пойти к ремесленникам. И все. Идея - ничто и ничего не стоит для них, к сожалению.

КовкаПРО: Когда случился тот момент, когда понял, что пора делать свое? Зарплата нужна…

Александр: Про зарплату я так не думал. Но просто так получилось :есть возможность - надо брать.Я тут полгода чинил двери, делал дымоход. Плюс появился человек с заказами. Были и тяжелые времена: я даже инструмент продавал, который насобирал.

КовкаПРО: кстати, можете через нас продавать, что не нужно. Только что купили у нас б/у наковальню советскую.

Александр: Да, хорошо! я подумаю, что можно продать.

КовкаПРО: А как вообще кузница началась? С Норвегии приехал и сразу стал делать свою кузницу?

Александр: Нет, я сначала нашел кузницу здесь, на Канонерском острове, у Тимофея Силича . Он мне дал фронт работ, и я неделю, другую, третью там чистил. Тимофея я очень уважаю - это большой художник. Он для меня очень большой человек, есть чему учиться. Я подумал, что ковать там почти не приходится, а зачем я в «Муху» ходил? Ну и пошел искать: перепробовал кучу профессий, так как я сам приезжий, с Норильска, нужна была общага. Затем пришли новые времена, 90-е годы. В автобазе, где я тогда работал, начальник открыл кузницу, назначил мне зарплату. Но там нельзя было делать никаких частных заказов - только если для директора. И мне там уже нечего было делать, а деньги получал. И вроде я как обузой стал. И тут вдруг какой-то человек появляется и говорит, что на фабрике кузницу в металлолом сдают - там много кузнечного инструмента. Я пришел сюда, встретился с директором - вроде как арендовать хочу. Здесь помойка была, без дверей. Я всех знакомых подключил, стал скупать все инструменты. Вот эти тиски кузнечные - мою гордость - я тогда и приобрел.

КовкаПРО: То есть вот эти все наковальни и тиски - с тех времен?

Александр: да, я еще в порту все скупил по цене металлолома. Они все механические мастерские убрали. А жаль: там такие были высококвалифицированные люди!

КовкаПРО: Откуда здесь женщины появились?

Александр: здесь раньше был склад "Зарины" , и они стали съезжать и выбрасывать все - мы успели набрать их сколько-то. Супруга Андрюхина - ткачиха - очень заинтересовалась, мы успели что-то для нее вытащить. Некондиция осталась у меня.

КовкаПРО: а ты вообще один в кузнице?

Александр: пока да. Был опыт - здесь снимал угол человек из «Мухи». 8 лет проработал - теперь пропал.

КовкаПРО: Не было мысли развиться в кузницу с нанятыми людьми?

Александр: Я бизнес-планы не строю. Мне интересней быть художником. А художник по натуре одиночка. Мне нужна свою берлога, чтобы я был один, сам мог решать, чем заниматься. Свобода нужна и важна для любого художника.

Страница автора: https://www.facebook.com/aleksandr.sushnikov

в материале использованы фото от КовкаПРО и из архива Александра Сушникова

Как выбрать фрезерный станок?

Вт, 31 Янв 2017 00:00:00 +0300

Фрезерование - это процесс обработки любых материалов с помощью специального режущего инструмента, который вращается при поступательном движении детали под его острую кромку. На сегодняшний день редкая мастерская сможет обойтись без станков для сверления, заточки или любых других обработок поверхностей механическим способом, тем более без фрезерования.

Классификация фрезерных станков

для начала давайте разберемся с их классификацией. Тип станка зависит от его функционала. Работа станка основана на движении фрезы (специального режущего приспособления), закрепленного на шпинделе. К вращающейся фрезе подается заготовка – с поворотом стола устройства: вручную или в режиме «автомат», с запрограммированным прохождением заготовки под фрезой. В зависимости от типа выбранного станка, можно резать поверхность материала горизонтально, делать в нем «выборку» по схеме чертежа, обрабатывать торцевые части, резать заготовку по спирали или делать в ней надрезы в определенной последовательности, согласно чертежу и размеров.

Самыми популярными типами, являются станки с размещением режущего инструмента горизонтально, вертикально, а также универсальные, совмещающие в себе токарные и фрезерные функции.

При выборе фрезерного станка, следует опираться на следующие показатели:

мощность, от которой будут зависеть энергопотребление и производительность
размер стола, определяющий максимальную длину обрабатываемого изделия
скорость вращения шпинделя, от которой зависят возможности станка по обрабатываемому материалу

Универсально-фрезерные

Производят резку деталей инструментами различного типа: дисковыми, цилиндрическими, угловыми, концевыми, фасонными и торцевыми. Станки данного типа предназначены для резки сравнительно небольших по размеру и весу заготовок. При необходимости дополнительных операций, связанных с делением или винтовым перемещением заготовки под кромкой фрезы, действия выполняются вручную, с применением дополнительного оборудования, которое закрепляется на столе.

Конструкция таких станков достаточно сложная. Основные механизмы расположены на станине, с расположенным внутри корпуса узлом шпинделя и коробкой передач. Оправка с режущим инструментом удерживается хоботом с подвесками. Консоль с коробкой передач механизма, перемещается по вертикальным направляющим. Поворотный механизм, предназначающийся для разворотов стола вокруг оси на 45 гр., расположен на салазках направляющих консоли - таким образом стол с закрепленной деталью может направляться по отношению к режущей кромке инструмента под неким углом.

Горизонтально-фрезерные

Самый распространенный и простой тип фрезерных станков. Станина механизма со шпинделем расположены горизонтально, на ней располагается фреза, коробка передач и стол, перемещающийся горизонтально, вертикально и перпендикулярно. Благодаря простоте конструкции, станок легко обслуживать. Более того, они надежны и редко ломаются. Отличное решение для небольших мастерских и несложных задач!

Широкоуниверсальные

Данный вид фрезерных станков имеет дополнительную головку шпинделя, находящуюся на подвижном хоботе - таким образом, режущий инструмент можно разворачивать под любым углом по отношению к детали в двух разных плоскостях. Вы сможете резать металл как раздельно, так и одновременно, двумя шпинделями с установленным инструментом.

Вы сможете не только фрезеровать заготовку, но и сверлить, зенкеровать или растачивать деталь. Идеальный выбор для экспериментальных предприятий и инструментальных цехов.

Вертикальные консольно-фрезерные

Эти станки имеют вертикальное крепление шпинделя. Некоторые модификации позволяют смещать вдоль оси шпиндель и делать его горизонтальные повороты, что существенно расширяет функции станка. Фрезерование металла на таких станках, может производиться не только за счет подъема стола, но и с помощью вертикальных операций режущим инструментом. Благодаря использованию специальной оправки, обработку изделий на оборудовании такого типа можно производить и дисковыми фрезами.

Бесконсольные станки

Дают возможность заниматься фрезерованием вертикальных, горизонтальных, наклонных поверхностей и пазов и было сконструировано для работы по металлу на заготовках крупных габаритов и значительного веса. Здесь нетконсоли, перемещение салазок и стола осуществляется по направляющим станины, закрепленной в фундаменте.

Станки дают возможность производить резку металла с большей точностью, чем станки консольного типа и обрабатывать крупногабаритные заготовки с большой массой. Шпиндельная головка, которая является одновременно и коробкой передач, передвигается по направляющим.

Как выбрать фрезерный станок?

исходите из решаемых задач.

При обработке материалов, которые не имеют высокие показатели прочности (пластик, дерево или цветные металлы), нет смысла приобретать оборудование с высокой мощностью.
Размеры и вес выбираемого фрезерного станка, должны позволять его нормальную эксплуатацию в помещении. Стационарное оборудование весом более 100 кг позволяет обрабатывать крупногабаритные детали. Но при эксплуатации таких станков необходимо учитывать возможности междуэтажных перекрытий помещения и вашу мобильность.
Электропитание для выбираемого станка, должно соответствовать возможностям электросети помещения, где оно будет эксплуатироваться.

КОВКА: А.С.Коньков, В.Б.Райцес. Мастерство кузнеца. - 1958

Пн, 10 Окт 2016 00:00:00 +0300

А.С.Коньков, В.Б.Райцес «Мастерство кузнеца» Машгиз, 1958 год, 352 стр.

Несколько слов о мастерстве

Что нужно знать кузнецу о металле
Сталь. Назначение и состав стали. Влияние различных элементов на свойства стали. Обозначения марок стали. Строение стали.
Цветные металлы.
Исходный материал для ковки и штамповки.
Испытания металлов. О сущности пластической деформации металлов.

Размеры поковки и заготовки
О чертеже поковки.
Припуски, допуски и напуски.
Составление поковочных чертежей.
Определение веса и размеров заготовки.

Об искусстве нагревать металл
Что происходит с металлом при нагреве. Режимы нагрева. Процесс горения и топливо.
Устройство кузнечных печей. Детали печей. Способы контроля и регулирования нагрева.
Как избавиться от тяжелого ручного труда при загрузке и выгрузке печей. Лучше использовать печь.
Как добиться высоких показателей.

Свободная ковка
Несколько слов о свободной ковке. Инструмент для свободной ковки.
Основные операции свободной ковки и рациональные приемы их выполнения. Примеры ковки типовых поковок.
Оборудование для свободной ковки и работа на нем. Как облегчить труд кузнеца свободной ковки.
Совершенствование технологии свободной ковки. Рабочее место и организация труда в бригаде.

Штамповка на молотах и прессах
О возникновении и сущности штамповки. Штамповочные молоты.
Ковочно-штамповочные прессы. Как течет металл в ручьях штампа.
Размеры поковки и способы штамповки. Работа на прессовых штампах.
Выбор размеров заготовки для штамповки на молотах и прессах
Безоблойная штамповка. Как облегчить труд штамповщика.

Штамповка на горизонтально-расточных машинах
Устройство и работа машины. Способы штамповки на горизонтально-ковочной машине.
Об износостойкости штампов. Как облегчить труд штамповщика на горизонтально-ковочной машине
Брак при штамповке и его причины. Рабочее место и организация труда штамповщика.

Предотвращение несчастных случаев и профессиональных заболеваний
Общие сведения о технике безопасности.Техника безопасности на рабочем месте.
Расстановка оборудования. Первая помощь при несчастных случаях. Кузнецу-хорошую физическую закалку.
Приложения.
Техническая литература.
Предметный указатель.

ФОРМАТ: djvu

СКАЧАТЬ БЕСПЛАТНО

КОВКА: Юсипов З.И., Ляпунов Н.И. Ручная ковка -1990

Пн, 10 Окт 2016 00:00:00 +0300

Юсипов З.И., Ляпунов Н.И. Ручная ковка. - Высшая школа, 1990 год, 304 стр.

1. Кузнечное производство н перспективы его развития 6
1.1. История развития кузнечного производства 6
1.2. Виды обработки металлов давлением н их сущность 8
1.3. Роль кузнечного производства в народном хозяйстве и перспективы его развития 11

2. Основы теории обработки металлов давлением 14
2.1. Строение металлов и их пластическая деформация 14
2.2. Силы, напряжения н деформации при обработке давлением 19
2.3. Влияние различных факторов на пластичность н сопротивление деформированию 24
2.4. Влияние обработки давлением на свойства металлов 27
2.5. Основные условия и принципы пластической деформации 29

3. Исходные материалы и их подготовка к ковке 31
3.1. Основные свойства металлов и сплавов 31
3.2. Основные марки сталей н сплавов, обрабатываемых в кузнечных цехах 33
3.3. Виды и размеры исходных заготовок 40
3.4. Приемка и хранение металла 44
3.5. Зачистка поверхности металла 47
3.6. Разделка металла на заготовки 50

4. Нагрев металла перед обработкой давлением 63
4.1. Явления, происходящие в металле при нагреве, и режимы нагрева 63
4.2. Нагревательные устройства 69
4.3. Контроль температуры нагрева заготовок и регулирование теплового режима 89

5. Инструмент для ручной ковки 91
5.1. Основной технологический инструмент 91
5.2. Вспомогательный инструмент 98
5.3. Контрольно-измерительный инструмент 101

6. Операции ручной ковки 107
6.1. Общие сведения 107
6.2. Обрубка 107
6.3. Осадка 111
6.4. Протяжка 115
6.5. Прошивка и пробивка отверстий 124
6.6. Гибка 131
6.7. Скручивание 137
6.8. Кузнечная сварка 139
6.9. Организация участка ручной ковки 145

7. Разработка технологического процесса ковки 149
7.1. Основные понятия и последовательность разработки технологического процесса ковки 149
7.2. Общие понятия о допусках на обработку деталей 153
7.3. Припуски, напуски и допуски на поковки 158
7.4. Разработка чертежа поковки и определение размеров исходной заготовки 163

8. Технологические процессы изготовления поковок ручной ковкой 171
8.1. Технологические процессы ковки слесарного и кузнечного инструмента и заготовок деталей машин 171
8.2. Особенности ковки поковок из труднодеформируемых сплавов 199

9. Завершающие операции производства поковок 202
9.1. Виды дефектов поковок. Способы устранения внешних дефектов 202
9.2. Термическая обработка поковок 208
9.3. Контроль качества поковок 218

10. Машинная ковка 232
10.1. Операции машинной ковки 232
10.2. Инструмент для машинной ковки 254
10.3. Оборудование для машинной ковки 263

11. Горячая объемная штамповка 275
11.1. Способы горячей объемной штамповки 275
11.2. Отделочные операции после объемной штамповки 282
11.3. Инструмент и оборудование для горячей объемной штамповки 284

12. Повышение эффективности кузнечного производства 291
12.1. Повышение производительности труда и экономия металла 291
12.2. Улучшение использования оборудования 292
12.3. Стандартизация и повышение качества продукции 293
12.4. Совершенствование организации труда 296
13. Охрана окружающей среды. Безопасность труда на предприятии 297
13.1. Охрана окружающей среды 297
13.2. Безопасность труда на предприятии 299
Рекомендуемая литература 302

формат: DJVU

СКАЧАТЬ БЕСПЛАТНО

Как подобрать скорость резания ленточной пилой?

Пн, 26 Сен 2016 00:00:00 +0300

Группы материалов	Обозначения	Скорость резания, м/мин			СОЖ (разводить водой)
Группы материалов	Обозначения	Биметалл (до 100мм)	Биметалл (100-500мм)	Твердный сплав	СОЖ (разводить водой)
Строительные стали	Ст3 Ст5	90-100 70-90	70-90 50-70	100-130 90-120	10% 10%
Цементуемые стали	10, 20 18ХГ 15ХМ 20ХН2М	95-110 65-75 65-75 55-65	80-95 55-65 55-65 45-55	80-95 55-65 55-65 45-55	15% 10% 10% 10%
Азотируемые стали	38ХЮ	40-45	30-40	45-60	5,00%
Автоматные стали	А 12	100-130	80-120	100-160	15,00%
Улучшаемые стали	40 35ХМ 34ХН1МА	75-90 60-70 60-70	60-75 50-60 50-60	90-120 70-90 70-90	5% 5% 5%
Подшипниковые стали	ШХ15 ЭИ161	65-75 50-60	55-65 40-50	70-90 60-80	3% 3%
Рессорно-пружинные стали	60С2А 50ХФА	60-70 60-70	40-60 40-60	65-85	3% 3%
Углеродистые качественные стали	У8 У13	55-70 50-65	45-55 40-50	70-85 65-80	3% 3%
Инструментальные легированные для обработки металла в холодном состоянии	Х06 Х12 Х12М 8ХФ	50-65 30-40 30-40 35-45	40-50 20-30 20-30 30-35	65-80 40-50 40-50 45-55	3% без охл без охл 3%
Инструментальные легированные для обработки металла в горячем состоянии	5ХГМ 4Х5В2ФС 45ХН2МФА 3Х2В8Ф	25-35 25-35 30-40 22-30	20-25 20-25 25-30 18-22	35-50 35-50 40-60 30-45	3% 5% 5% 5%
Быстрорежущие стали	Р6М5Ф 3 11Р3М3Ф2Б Р2Ф2К8М6АТ Р10М4Ф3К10 Р18	45-50 50-55 40-45 40-45 40-45	35-45 40-50 30-40 30-40 30-40	50-60 55-65 45-60 45-60 45-60	3% 3% 3% 3% 3%
Короззийностойкие стали	Х18Н10Т Х16Н13М2 Т 20Х13	40-50 40-50 40-50	30-40 30-40 30-40	45-60 45-60 45-60	10% 10% 10%
Жаростойкие стали	4Х9С2 Х18Н9Т	45-55 40-50	35-45 30-40	50-60 50-60	5% 5%
Теплоустойчивые сплавы и стали	12ХМ Х12В2МФ Hayness 556	35-45 35-40 25-30	30-35 30-35 20-25	45-55 40-50 30-40	5% 10% 10%
Жаропрочные стали	Х23Н18 08Х10Н20Т	20-25 20-25	15-20 15-20	30-40 30-40	15% 15%
Жаропрочные суперсплавы	ХН35ВТЮ ХН77ТЮР ХН55ВМТКЮ	15-20 20-25 15-20	10-15 15-20 10-15	15-20 18-23 15-20	20% 12% 20%

Группы материалов	Обозначения	Скорость резания, м/мин			СОЖ (разводить водой)
Группы материалов	Обозначения	Биметалл (до 100мм)	Биметал л (100-500мм)	Твердный сплав	СОЖ (разводить водой)
Закаленные стали 50HRC 55HRC 60HRC	-	-	-	15-20 10-15 8-12	5% 5% 5%
Стальное литье	30Л 55Л	60-70 50-60	50-60 40-50	70-100 60-85	3% 3%
Чугун	СЧ 35 ВЧ 80 Лег(NiCrMo)	50-60 45-55 30-40	40-50 35-45 20-30	60-80 55-75 40-50	без охл без охл без охл
Титан и его сплавы	ВТ1-0 ВТ6	35-45	20-35	40-60 35-45	10% 10%
Цирконий	-	-	-	20-30	12,00%

Группы материалов	Обозначения	Скорость резания, м/мин	СОЖ (разводить водой)
Медь	М1 б	60-100	10%
Латуни	Л60 ЛС64-2 ЛЦ 16 4	80-120 80-120 80-120	3% 3% 3%
Оловянные бронзы	БрОФ4-0,25 БрОФ6,5-0,15 Бр05Ц5С5 БрОЦ4-3	80-120 80-120 60-100 60-100	3% 3% 3% 3%
Алюминиевые бронзы	БрА 7 БрАЖ9-4 БрАЖМцЮ-3-1,5	40-60 30-40 30-50	15% 15% 15%
Свинцовые бронзы	БрСЗО	80-120	3%
Алюминий	А99 9	80-120	25%
Деформируемые алюминиевые сплавы	Амг 2 Амг 5	80-120 80-120	25% 25%
Литейные алюминиевые сплавы	АЛ 3 АЛ 2	80-120 80-120	25% 25%
Жаропрочные алюминиевые сплавы	АК 4	80-120	25%
Термопластичные пластмассы	Полиэтилен Тефлон Армированные стекловолокном	80-120 80-120 50-80	Без охл. Без охл. Без охл.
Термореактивные пластмассы	Полиуретан Полистерол Полиестер Текстолиты	80-120 80-120 80-120 80-120	Без охл. Без охл. Без охл. Без охл.
Графит	-	80-120(тв.сплавов)	Без охл.

В кузнице у Владимира Демидова

Сб, 27 Авг 2016 00:00:00 +0300

О МАСТЕРЕ

КовкаПРО: расскажите, как все начиналось? Как Вы пришли к металлу?

Владимир: у меня родители художники. Я поступал в Универ на исторический, получил 2 за сочинение. Потом решали, куда идти. Отец у меня заядлый рыбак, я ему еще в средних классах школы делал блесны для рыбалки, полированные, красивые. Рыба на них не клевала, но главное — красивые были. Металл любил всегда. Пошел в «Муху». Встретил своего Учителя, Юрия Саркисяна. Общение с ним и сподвигло меня в дальнейшем заниматься дамаском. 2002 году я закончил «Муху». В то время мало кто занимался дамаском, работы было много до 2008 года. Потом подтянулись товарищи из регионов, цена стала снижаться, рынок рухнул. Остались только фанатики и люди, которые занимаются этим для творчества.

КовкаПРО: Вы всегда работали на себя?

Владимир: нет, я год продержался на заводе. Как раз тогда я решил испробовать себя. Заказов не было, а семью кормить надо. И вместо того, чтобы головой думать, я решил пойти на завод кузнецом. Судовой завод «Звезда» на Ломоносовской. Там кузнечный цех, взяли после «мухи» сразу же. Ужасающие условия труда! До того доходило, что начальник по цеху ходил с зонтиком, потому что крыша, как решето. Молота стояли образца 50-х годов. Машина горизонтально-ковочная огромная, немецкая. Они там коваликлапана для дизелей. И все это работало вопреки полному отсутствию ухода. Штампы все изношены, плюс-минус километр... Этот 2-тонный штамп мы раскачивали на тросах , и после команды бригадира «Давай!» и мы эти 2 тонны помещали либо в нужное место, либо на ноги. А пескоструйная камера, знаете? Когда заходишь туда в костюме из брезента и в шлеме, прикрученном к шее на проволоке...И шланг из него для воздуха из компрессора. За секунды ты ничего не видишь, стекло становится матовым. Выпустишь шланг — он тебя убьет, давление большое. А ребята снаружи «прикалывались» : краник воздуха к тебе либо прикручивают, либо откручивают. У тебя скафандр раздувается. Я выжить захотел и ушел оттуда. Не получился из меня Максим Горький. Диффузия с простым народом не произошла. И слава Богу!

ПРО ИНСТРУМЕНТЫ

КовкаПРО: каков был Ваш первый инструмент?

Владимир: горн. Он не сохранился. Это основной инструмент кузнеца. В качестве наковальни много чего можно использовать, а без горна ты ничего не скуешь. Вот еще клещи сохранились с тех времен — сам сковал. В них ничего выдающегося нет, но они мне дороги, как память. Любой кузнец должен уметь делать клещи.

Владимир: Этот горн я сам сделал. Он имеет очень высокий КПД. Долго искал нечто подобное. Вообще это вещь простая по конструкции. Когда горн нагревается докрасна, он держит температуру. Под крышкой идет труба-змеевик. Горящие газы , прежде чем вылететь в трубу, нагревают змеевик по которому проходит дутьевой воздух. Действует как рекуператор. Все, кто пользуются плохо изолированными газовыми горнами, получают очень маленький КПД. Баллон вылетает очень быстро. В моем случае баллона хватает на 2 полноценных дня сварки дамаска. Если я делаю перерыв, скажем на час, то он держит температуру. Сзади имеются дверки — их можно раздвинуть , и тогда горн подходит для длинных деталей. Я его и для отжига использую, на ночь оставляю. Клинок отжигаешь, он делается мягким, потом его надо быстро закалить - включаешь газ и клинок очень удобно закаливать.

Владимир: это горн угольный, коксовый. Он должен обладать износоустойчивостью. Часто делают такие пластины с дырочками, которые лежат заподлицо со столом. Минус в том, что эти дырочки забиваются шлаком. При варке «дамаска» мы часто используем кварцевый песок,буру, все это заливает дырочки. Путем проб и ошибок, опыта и экспериментов я пришел к горну с принудительным разламыванием шлака.

Владимир: Я собираю коллекцию старинного кузнечного инструмента. За годы собирательства собралось немалое количество старых вещей, которые можно использовать, скажем, для мастер-классов. Была такая история. Меня позвали на вторчермет. Там наковальня. Мужики мне ее за 3000 рублей продали. Я ее почистил, там клеймо с мышкой. Написано: MOUSEHOLE FORGE SHEFFIELD England. Отправил эти фотки американцам. В итоге оказалось, что эта наковальня кованная, сделана тогда же, когда и «Титаник» (1911).

КовкаПРО: у нас Ridgid есть наковальни. Но они не дешевые.

Владимир: я понимаю, почему. По нашим стучишь — несколько ударов и уже вмятина. По той — ничего не будет. Качество стоит своих денег. Все сварные наковальни проседают со временем работы. Но качество хорошей кованой наковальни не идет ни в какое сравнение с сыромятиной отечественного производства. Правда надо отдать должное иногда попадаются экземпляры ничего. Но в целом качество не айс у отечественных наковален. Эта будет долго служить. Я, в основном, иду по пути покупки старого оборудования, но качественного. Или современного, качественного. Я это расцениваю как вложения в свой бизнес.

КовкаПРО: а это советская наковальня?

Владимир: это дореволюционная. Она немного просажена, я ее немного обработал с краев. Вот такой вот горн старинный. Я его восстановил: отрихтовал раму, покрасил. Здесь все родное. Там есть клеймо сзади. Это все импортное. Скорее всего, это военный полевой горн.

КовкаПРО: принцип как у швейной машинки?

Владимир: посмотрите, как он дует! Ногой крутишь — тяга пошла.

Владимир: Вот этот нож подарили японцы, которых в свое время пригласил Пиотровский. И у них на таможне отобрали молотки и наковальни. Мы им дали свои. Они вблагодарность подарили вот этот нож для колки угля.

КовкаПРО: а любимый инструмент какой?

Владимир: молотки я свои люблю! Этот молоток я из Израиля привез, Ури Хофи подарил. Я коллекционирую. Ковать мне лень. Этот мне Кхер Акер подарил, кузнец, живет в Израиле. Форма у них уникальная. Они, на взгляд русского человека, немножко коротковаты. Но там смысл в том, что когда работаешь молотком много, если он неправильно сбалансирован, то отрываются сухожилия, как у теннисистов; заболевание так и называется «локоть теннисиста». Чтобы этого не было, молоток должен быть удобен и сбалансирован. Они все рабочие, не декоративные. А на этих трех залит резиной всад. Такой хитрый прием, но он много лет держит. Здесь вот авторские клейма.

КовкаПРО: Вы — первый, кто назвал любимым инструментом ручной. Обычно называли болгарку.

Владимир: болгарку я не считаю за инструмент. Это вспомогательный. Основным инструментом голова должна быть. Самый полезный инструмент — горн. Основная беда наша в том, что у нас оборудование заточено на промышленность. У нас нет оборудования для небольших мастерских.

КовкаПРО: ну почему же? Есть «Мастер», есть «Ажур», есть BlackSmith.

ПРО ТЕХНОЛОГИЮ

КовкаПРО: у Вас здесь 2 направления: дамаск и художественная ковка.

Владимир: да. Нас здесь двое. Я и второй, Владимир Дроздов. Вот он как раз больше художественной ковкой занимается. Я — дамаском.

КовкаПРО: «дамаск» делается из определенной стали?

Владимир: из высокоуглеродной легированной стали. Мы свариваем несколько слоев, потом травим в кислоте - так проявляется рисунок. Это вот обрезки дамаска, которые скапливались у меня за долгие годы.

КовкаПРО: интересно, как Вы добиваетесь нужной формы зерна?

Владимир: сначала делается дрот. Чтобы получить эту спираль, я выкладываю квадратики одного металла, между ними — другой. Потом все это сваривается, разрезается и- по новой.

КовкаПРО: дамаск — это ведь не только ножики?

Владимир: дамаск — это материал, обладающий большими декоративными возможностями. И то, что из него делают ножики, - это большая для него трагедия. Это что-то камерное, небольшие формы. Эта технология была единственным способом получить железо до 19 века. Железо — это что по сути? Из чего его получают?

КовкаПРО: из руды

Владимир: правильно, оно в самородном состоянии не встречается в природе. Первое железо, которое человек увидел, было метеоритное. Неслучайно у шумеров слово «железо» обозначается голубым цветом. Тот же Гефест, которого Гера столкнула на землю, олицетворял как раз метеорит. И вот первый путь получения железа: взять руду, нагреть в домнице или домне, подать туда древесный уголь. И что мы получаем?

КовкаПРО: все лишнее уходит...

Владимир: мы получаем крицу — такую массу, пропитанную шлаками и так далее. Полуфабрикат. Сделать из него ничего нельзя. Это только первая половина пути до железа. Вторая заключалась в нагревании этой крицы и проковки. Все демидовское железо, все эти старые технологии заключались в том, чтобы из этой крицы выгнать все и получить железо. Если это балка, ее ковали 1-2 раза. Если это японский меч, то его ковали много раз. Поэтому технология дамасской стали появилась из вот этой единственно возможной технологии получения железа. То, что древний человек обратил внимание на то, что получаются красивые узоры, — это заслуга его наблюдательности

КовкаПРО: и потому что индусы

Владимир: да, и потому что индусы. А почему технология уникальная ? Вот эти вот разности и неоднородность по твердости образуют такую как бы микропилу на лезвии. Там очень много слоев на лезвии ,и когда оно затачивается, то вот эти мягкие слои в процессе работы изнашиваются, а твердые остаются. Под микроскопом это выглядит как пилочка. И плюс то, что это композитная структура — она гибкая и при этом прочная.

КовкаПРО: сейчас же есть и более прочные структуры? Порошковая сталь, например...

Владимир: безусловно! Фан сегодня состоит не в материале, а в людях. Коллекционируют не материал, а художников.

КовкаПРО: то есть у Вас есть свой почерк? В чем он проявляется?

Владимир: безусловно, в рисунках. Когда я начинал под руководством Юрия Саркисяна, не было интернета и иностранных книжек. Мы все это придумывали сами. Все рисунки у нас — авторские. В этом и отличие от современных кузнецов, копирующих с интернета.

КовкаПРО: Вы можете повторить этот рисунок?

Владимир: я могу придумать рисунок, которого в принципе не было еще. Могу и повторить. Можно добиться 95% повторяемости.

КовкаПРО: а современные технологии как-то Вам помогают в этом ? Есть чем заменить руки?

Владимир: да нет, практически нет. Ну , сейчас есть технологии порошкового дамаска. Когда берут из никелиевой фольги делают, скажем, треугольник, внутрь засыпают один порошок, вокруг другой. Все это заваривается сваркой электрической. Здесь творчество в том, как правильно уложить. Есть технология электроэрозии, когда берут стальную болванку, сверлят тонкое отверстие 1мм, туда вставляется проволока, они вынимают рисунок из одной болванки и вставляют его в другую. Этот путь немножко спекулятивный. Вообще основная проблема в том, что мало художников. В основном, копировщики.

КовкаПРО: насколько традиционные технологии совмещаются с тем, что есть сейчас? Что-то еще может упростить Ваш труд?

Владимир: станочный парк нужен, конечно. Все можно сделать руками. Японский мастер, который вытачивал катану,ровную, как мама не горюй, делал это на глазок за 3 месяца. И основной путь экономить время — это станочные машины типа гриндеров, магнитных столов, фрезеров

КовкаПРО: так получается снизить себестоимость?

Владимир: я бы не в сторону себестоимости рассматривал, а в сторону возможностей. То есть я могу при помощи этих механизмов свою палитру расширить, придумать что-то, что мне было недоступно раньше. И я могу не зависеть от других людей, кто для меня что-то делает под заказ.

КовкаПРО: то есть у Вас не стоит задача снижения себестоимости Вашего труда путем его ускорения?

Владимир: я просто не вижу, как бы я мог применить эти ущербные элементы. Я могу создать некую композицию. Издалека на нее даже можно будет смотреть. Какие-то элементы мы используем. Шары, например, ковать не стоит. Или клепки. Нельзя волюту на холодную сделать с тугим завитком. Конечно, путь упрощения и думания головой он присутствует. Возможны элементы легкой эротики, но вот тяжелое порно в виде этих вот завитков мы не используем.

КовкаПРО: не уважаете холодную ковку?

Владимир: ну как я могу уважать? Как технология, да, имеет место быть. Я же не говорю, что я всю жизнь варил дугой и буду варить. Нет, я куплю полуавтомат. Или я буду зубилом вырубать, когда есть плазменная резка. Нет. Холодная ковка — это просто технология, прием. А как применять этот прием вот в чем вопрос.Холодная ковка не может вытеснить горячую, она предлагает более дешевый продукт на рынке. Который потребителем часто по незнанию принимается за «Художественную ковку».

КовкаПРО: здесь как раз и вмешивается художественный вкус, который мешает Вам это делать. И слава Богу!

КовкаПРО: снижению вкуса мы обязаны тем, кто пытается делать ковку, не имея художественного образования или вкуса, кто просто купил станок для холодной ковки. Так?

Владимир: да. Человеку не-понимающему можно продать холодную ковку, но человеку уровня премьер-министра уже не продать холодную ковку.

КовкаПРО: а как Вы общаетесь с заказчиком? Считаете вправе его воспитывать или делаете то, что он просит?

Владимир: все зависит от человека. Ты должен как-то определить его сущность. Есть такие доминантные, которые все знают. Перед таким умником делаешь вид, что ты такой простачок... А бывают люди, которые с открытым ртом тебя слушают. Но все равно моя линия остается главной. Я стараюсь обо всем договариваться на берегу.

ОБ ОБРАЗОВАНИИ

КовкаПРО: получается, что «дамаск» - это такая хоббийная история?

Владимир: да. Заработать этим сложно. Здесь уже такой большой пласт подключается, который в «Мухе» не преподавали и не преподают. Маркетинг. Как продавать. Как продумывать стратегию бренда. И так далее. Этому нужно учить! «Муха» давала широкую подготовку: гальванику, дифовку, архитектурный металл, медальерное искусство. Рисунок живопись композицию . И все эти ремесла — с художественным звучанием, там готовят художников, людей, которые придумать могут что-то и с помощью ремесла воплотить. Сейчас все падает, потому что ввели идиотскую Болонскую систему. Превратили «Муху» в ПТУ.

КовкаПРО: из-за универсализации образования?

Владимир: резко упали часы. Если раньше мы диплом делали год, то сейчас гораздо меньшедают на диплом. Раньше у нас за год было 2 больших задания, по одному на семестр. В одном мы делали, допустим, дифовку, во втором — медаль резали. Сейчас это проходят за какие-то недели. Вообще «мухинский стиль» виден. Помимо рисования и основ композиции, подход к ковке строится на основе приемов. Должен быть один художественный прием, на котором ты строишь свое изделие, будь то прошивка, торсировка, перебивка, клепка, сварка... Если ты используешь сварку, - преврати ее в прием. Закрой ее хомутом или сделай вместо шва горох... И вот этот подход всегда отличал «мухинцев».

КовкаПРО: преподавать не тянет?

Владимир: отец у меня в «Мухе» с 1994 года. На другой кафедре. Меня на металл не позвали.

ОБ ИСКУССТВЕ

КовкаПРО: Кузнечное дело — это совмещение ремесла и художества. Ну нельзя же быть одинаково прекрасным и в художественном отношении, и в техническом! У Вас в какую сторону больше крен?

Владимир: у меня — в художественную. К технической как-то душа не лежит. Хотя я могу, конечно, углубляться. Но художественные задачи превалируют над техническими.

КовкаПРО: как Вы пришли к ювелирке?

Владимир: еще в 2002 году, когда весь этот бум начинался, я писал статью для одного дяденьки в книжку и написал как раз о том, что беда дамаска в том, что он материал, а не самоцель. Это то же самое, что кисточки и краски для художника. И вот это желание сдвинуть планку чуть-чуть и сделать что-то свое, чего еще не было, и привело меня к поискам в области ювелирки, мелкой пластики и еще чего-то.

КовкаПРО: людям сложно преодолеть свои стереотипы в отношении дамасской стали. Им кажется, что это — для оружия. Плюс за ней же ухаживать нужно, чтобы не ржавела. Как с этим быть?

Владимир: ну вот разные я разработал методы. Здесь идет не сталь и железо, а железо и никель. Никель он сам по себе нержавеющий, а железо — это черное. Плюс разные способы пассивации и воронения, которые позволяют его сохранять. Я с ним купался в Мертвом море специально, чтобы проверить. Не ржавеет. Прошло испытания.

КовкаПРО: вообще это движение в сторону ювелирки из дамаска новое? Кто-то этим еще занимается?

Владимир: да много кто. Из макуме гане делают, из дамаска. Тут фишка в рисунках, в форме. Соревновательный уровень в дизайне. Сама методика получения этого материала творческая.Я могу этот материал сам изготовить для себя, а не использовать то, что природа мне дала, как скульпторы делают.

КовкаПРО: есть ли связь между городом, средой, в которой живет заказчик, и его вкусом?

Владимир: я не вижу такой связи. Вкус — это результат внутренней работы каждого. Конечно, если ты всю жизнь живешь в деревне, то ясно, у тебя меньше возможностей для воспитания.

КовкаПРО: мы пришли к выводу, что основная проблема сегодня в том, что нет эталона вкуса. Нет этой элиты, которая бы диктовала вкус.

Владимир: это правильные слова, потому что понимание у человека отсутствует. Обычно он хочет «как там», но заплатить он за это не готов. Люди пошли путем демпинга и разваливают рынок.

КовкаПРО: сколько времени нужно, чтобы сделать подобное кольцо?

Владимир: с нуля, если у меня нет заготовок дамаска, которые я должен сковать, - 1,5 месяца. В этот срок и форс-мажорные ситуации закладываются. Свет могут отключить, дамаск может не получиться.

КовкаПРО: то есть основная проблема — найти этих людей, понимающих ценность Ваших изделий?

Владимир: да. Пропаганда этого и поиск … Ты можешь либо сам доносить до покупателя, либо сотрудничать с кем-то, кто будет оптом у тебя покупать. Выбор этой стратегии — очень непростое дело. Интернет сейчас рулит. Все эти красивые журналы никому не нужны. Сайт нужен. Реклама нужна. Есть о чем подумать, есть куда развивать. Бросать я это не собираюсь ни в коем случае! Пока я жив, я буду это делать.

___________________________

в материале использовались фото КовкаПРО, а также из архива В.Демидова

В кузнице у Василия Кондурова

Пт, 12 Авг 2016 00:00:00 +0300

1 августа 2016
Лахта, мастерская

КовкаПРО: Начните с начала. Как все начиналось? Почему сын художника вдруг пришел к металлу?

Василий: Сын художника был отправлен играть на скрипке. И 4 года отфигачил с канифолью по деревянному предмету и сказал "баста", сдал экзамены в городскую художку и довел до папиного сведения, что я больше не скрипач. Эта скрипичная история была вроде как престижна, потому как друзья отца - это знаменитые джазисты. Я рос здесь, в мастерской отца, мой крестный - краснодеревщик. И мне по жизни эта ремесленная стезя была интересна. И так сложилось, что я провалил экзамены в Серовку, но у меня была хорошая подготовка городской художки, что на Грибоедова. И меня взяли в реставрационное училище без экзаменов. Там было 3 курса краснодеревщиков и 1 курс металла. Поскольку я везде опоздал, то места деревяшников были заняты, а на металле были. Так я попал на металл.

КовкаПРО: И не жалели?

Василий: Предпосылки были какие: я заядлый рыбак. Все эти блесны, крючки... Думал ковать сам. Самое интересное, что после поступления в Муху, я был на рыбалке раз 10. За эти 23 года.

КовкаПРО: Как начиналась мастерская?

Василий: Я 14 лет отработал в 300 метрах, на большом заводе. Теперь переехал в 90, здесь мы 2 года. И мне места мало. Пришлось второй этаж делать. Вот контейнер купил - кладовочку.

КовкаПРО: Какой был Ваш первый инструмент? Наковальня?

Василий: Нет. Я ковал на куске чугунного кирпича. Разогревал все это в котле. Ну а потом, конечно, где-то взял наковальню. Узенькая, пошарпанная. Её уже нет. Горны мы сами делаем. Сбоку прицеплен зеленый вентилятор BlackSmith. Он вполне себе рабочий. Молота не было, все руками. Сейчас молоток есть, пневматический. Вот молотки от Антона, что у вас продаются. Отличные молотки! Работаем в полный рост. Вот его клещи. Нормальные по весу, абсолютно профессиональные, очень удобные. Легкими клещами ты не чувствуешь металл. Не передается кинетика от руки к прижиму. За счет пружинистости ручек в легком инструменте я могу не понять, смогу ли я удержать металл под пневмомолотом, не ощущая обратной связи.

КовкаПРО: Есть ли что-то, что Вы сами сковали из инструментов? Я так понимаю, что вот эти, подбойковые, - все сами?

Василий: Ну практически да. Кое-что досталось от заводской промышленной кузницы. Но все это переделано не однажды. У каждого мастера есть свой почерк. Ну, скажем, мастер использует больше полукруглых или каких-либо еще деталей. Но я считаю, что мастер, который не может добиться своей цели одним молотком, - не мастер. Ему не нужно много инструментов. Какой смысл в этих штампах? Если человек ощущает в себе рост, то, сделав штамп, он делает зарубку во времени. Он сделал цветочек, пошел дальше. И с высоты пройденного пути этот штамп уже тьфу! У меня их полно, но я их переделываю на другую работу. Инструмент - это всего лишь продолжение рук. Эти штампы - это такая пыль мастерства.

КовкаПРО: А какой Ваш почерк?

Василий: Если убрать все подцензурное, то останется молчание. Потому что я скорпион, я вредный. Я нахожу новую цель: достиг - неинтересно.

КовкаПРО: Это вредность?

Василий: Сложность характера

КовкаПРО: Как Вы определяете степень закалки инструмента?

Василий: Надо в краешек зубилкой стукнуть, и увидим, что крепче. Как вариант. Есть еще способ "на напильник": цепляет или не цепляет; на поверхности тверже он следов не оставляют. А это стуловые, или скуловые тиски (как одна из самых сильных мышц лица). Они выдерживают наши удары за счет того, что имеют в конструкции опорную осевую деталь и принимают осевой удар на себя. Любые другие имеют горизонтальную ось и тем самым работают на слом. Так разбалтывается механизм, они не предназначены для ударных работ.

КовкаПРО: А это что такое?

Василий: Это болты для корабля "Полтава". Идет полное воссоздание корабля, который спроектировал сам Петр. 40 тонн болтов куют кузнецы по всей стране.

КовкаПРО: Вижу ленточно-пильный станок. У нас такие представлены.

Василий: Это JET. Работает исправно, нареканий нет.

КовкаПРО: А это электрический трубогиб BlackSmith?

Василий: Я про него ничего хорошего сказать не могу. Стоил 5000 долларов более 3 лет назад. Мы гнули на торец профиль. Он согнул, но сильно потрепался. Все сделано из неподходящих материалов. Мы его доработали: заменили прижимной винт, сами выточили. В то время был в продаже немецкий трубогиб, дороже на 500 долларов. Так там эти ролики и направляющие были аж мыльненькие. Такие гладкие и чудесные. Вот пожалел денег - теперь жалею. Вот единственное, что я на нем сделал, - это эти перила.

КовкаПРО: Так, а почему не заявили в компанию?

Василий: Нервов пожалел.

КовкаПРО: Это зря. Давайте напишем претензию. Компания серьезно относится к таким вещам. Думаю, Вам будет некое возмещение. (По окончании интервью мы связались с производителем, который был неподдельно удивлен. Основываясь на фото, они предположили, что данная модель могла быть из той самой партии, которую компания возвращала за большое количество брака. И это независимо от того, что 3-х-летняя гарантия кончилась. Будем следить за этой ситуацией)

Василий: Сварочные аппараты. Merkle. Полуавтомат. Вот этот рабочий, а вот тот - стоит на полке. Я купил его аналог Aurora и очень доволен. Оба Merkle - мега-автоматы. Но один из них - с мозгами. Русскому человеку давать технику с мозгами нельзя. Эта собака в одно касание замеряет сопротивление, сама выбирает режим и дальше выставляет программу. Невозможно работать с такой техникой. Я должен управлять сварочным швом, а не этот гад должен управлять мной. В итоге этот монстр за 1870 евро упрятан в угол и наказан. "Аврору" рекомендую! Хорошее оборудование: маски, сварочники, генераторы, плазма, компрессоры. Она удовлетворяет всем требованиям. Несмотря на то, что Китай. "Сварог" у меня аргонник.

КовкаПРО: Какой любимый инструмент? Есть такой?

Василий: Ну, наверное, болгарка. Это самый универсальный инструмент. Очень интересный инструмент - ленточный электронапильник. Это чудо. Везде можно подлезть. А это ленточно-шлифовальная машинка Grit от Fein. Чудный аппарат!

КовкаПРО: А как этот лев делался? И что это?

Василий: Это дверца очага. В глазах и в пасти - пламя. Это из кусочков сваривается, как "Рабочий и колхозница".

КовкаПРО: Я вижу у Вас в чулане розочку. Пытаюсь понять, что такое розочка для кузнеца? Эталон мастерства, стартовый экзамен или что?

Василий: Это моветон. Эта работа квалификации даже не ПТУ, а школы. Это унижение для мастера некоторым образом.

КовкаПРО: Работа с заказчиком сколько времени занимает?

Василий: Это основной процесс вообще. Никакой менеджер с ней не справится. Только сам. Заказчик - это тот человек, который транслирует моду. Но если модную, но плохую музыку, мы можем не слушать или выключить, фасад с балконом мы выключить не можем. И поэтому я их воспитываю. Еще 5 или 10 лет назад меня заказчик мог прессовать. А сейчас я просто отказываюсь делать то, что противоречит моим нормам вкуса и всего прочего. Надо, потратив уйму времени, выйти за эту загазованность, докарабкаться до какого-то кислорода. Это тот самый уровень самодостаточности мастера, когда он не позволит себе упасть и сделать на том уровне работу свою. Большая часть проектов, которых потом никому не показать (стыдно), идет от безденежья. Обычно задача стоит так: "чтобы лох цепенел". Я себе могу позволить этого не делать. И воспитываю заказчика. И когда он по какой-то причине начинает рекомендовать тебя своим друзьям, - это хорошо. Заказчики тоже начинают расти. Я стараюсь находить аргументы из истории искусства или еще какие. И они это ценят.

КовкаПРО: Нужно ли упрощать работу путем совмещения технологий?

Василий: Это нужно. Это тот самый язык, который позволяет добиться компромисса с заказчиком. Никто сейчас лобзиком вырезать не будет - есть лазеры. Литье никто делать из монолита не будет - есть свои секреты. Также и сварка - она вообще добилась ошеломляющих успехов.

КовкаПРО: Уже есть и лазерная сварка

Василий: Ну вот, даже лазерная есть. Смысл находиться в каменном веке?

КовкаПРО: Вот как раз вопрос про будущее. Есть ли шанс упростить Вашу технологию? И что ждет ее в будущем?

Василий: Это, скорее, не упростить и не удешевить. Это, скорее всего, - выбрать рациональный путь. Мы должны зайти на вершину, опираясь на новейшие технологии. Этот рациональный путь позволяет внутри проекта скорректировать и логистику, и себестоимость. Но ничуть не цену. Основная стоимость - это стоимость Мастера. То, как он быстро умеет на этих лыжах дойти до финиша, - это годы его тренировок. Это самое ценное. Время уже не производят. Оно ушло, и его негде взять. Те самые ошибки, мозоли, переживания, успехи, падения, шишки. Опыт включает это все.

КовкаПРО: Если бы у Фельтена был гидроабразив, я думаю, эффект был бы тот же

Василий: Думаю, да. А поскольку у него их было 300 "гидроабразивщиков"...

КовкаПРО: Получается, что современные технологии позволяют быстрее добиваться результата и меньшими силами?

Василий: Если раньше это делали 300 человек, а это значит, всем надо выдать зарплату и так далее... Сейчас мы совмещаем, универсиализируем само производство. Достаточно одного человека, чтобы сделать многое. Сама цена становится более рациональной. Доля мастерства, имени Мастера - останутся всегда.

КовкаПРО: Но Вы не стремитесь все эти смежные технологии использовать в своей кузнице? То есть литье Вы здесь затевать не планируете?

Василий: Нет. Литье - это сложный технологический процесс, который требует: а) своего опыта и пройденного пути б) своего совершенно иного инструментария. Вибростолы, центрифуги и прочее. Единственное, где мы можем пересечься, - это индукционные нагреватели. Для производства гвоздей или болтов я бы хотел его приобрести. Иначе мы все греем газом. Долго. Главное, чтобы сети выдержали.

КовкаПРО: Вопрос про так называемую холодную ковку. Вы ее принимаете как кузнечное дело?

Василий: Это гибка. Ковка все же деформирует металл с определенной энергетической силой. Я не противник этого. Все может иметь место быть. Я противник безвкусицы. То, что делают из этих элементов, зачастую - верх безвкусицы.

КовкаПРО: То есть нужно художественное образование?

Василий: Мало родиться в Питере, чтобы быть интеллигентом. Как правило (я, может, кого обижу), безвкусицей страдают те, кто приезжает сюда деньги зарабатывать. Им все равно, какие узоры. Я питерских таких не нахожу, кто не поймет фальшь. Среда воспитывает.

КовкаПРО: Ваши мастер-классы, Гильдия кузнецов и фестивали - это что? Внутренний позыв передавать дело дальше? Сидел бы и ковал. К чему вся эта активность?

Василий: Есть очень глубокий смысл в них. Когда ты что-то даешь тому же ребенку, ты каждый раз подбираешь слова, как это сделать. И всегда по-разному. Сегодня одну подкову сковал, завтра совсем иначе. Это работа над самим собой. Самопроверка. Повторение. Там надо так сконценрироваться, чтобы не давать себе право на ошибку. Это тот самый воздух, которым мы дышим. Нам надо встречаться. Поэтому мы и делаем эти фестивали.

КовкаПРО: Вы так друг друга учите?

Василий: И учимся, и учим. Кузнецов, жадных в этом смысле, нет. Все рады делиться. Открыл для себя что-то и побежал рассказывать.

КовкаПРО: Эта Ваша активность меня удивляет. Обычно все кузнецы жалуются на нехватку времени на ремесло. А Вас на все хватает.

Василий: Я люблю это дело. Организовываю выставку и подтягиваю остальных для того, чтобы померяться искусством. Я созидательный человек. Конечно, меня подпитывает самолюбие. Но больше всего меня радует то, что я могу, наделив мастеров задачей, сделать что-то. Как "Дерево Мира" - вот оно стоит в Порту. Каждую ветку привезли из разных городов, не только из России. Сверху флюгер работающий. "12 стульев" в Петропавловке -Галкин придумал. Часы "Время мастера" - тоже там. Я придумал. Вот такими вещами мы и идем по этой творческой лестнице.

КовкаПРО: Плюс что-то оставляете после себя.

Василий: Конечно. А как? Вот есть группа нашей Гильдии Кузнецов, там 70 альбомов, связанных с мероприятиями. Мы все эти мероприятия провели. Я не затворник. Мне постоянно нужна движуха, ротация эмоций. Именно от них у меня возникают идеи, которые мне хочется воплотить. Вот очередная история: придумываю композицию в Лахту-Ольгино. У них герб с волнами и петровским камнем, который грозой разломился на 2 части, и чайка. И вот эту философию двух камней я хочу воплотить. Участвуем везде. Во всем, где только можно поучаствовать.

КовкаПРО: На самом деле, самое важное, что есть в жизни, - это способность созидать. Все остальное - вторично. Когда постоянно двигаешься.

Василий: Кузнецы реализуют себя в коттеджах, в реставрации. Моему организму этого мало. У меня другой масштаб. Я просто себя ощущаю немного в другом мире. С высоты амбиций менее амбициозные проекты получаются. Нелегко.

КовкаПРО: Кузнечное дело развивается?

Василий: Я, наверное, как больной, не вижу, что вокруг. Я играю в свою игру, а все остальные - подтягивайтесь. Раньше в каждом колхозе сидели ремесленники. Лемех, плуг, коса, скобы не подразумевали эстетику. Чистая функция. При барине, в 19 веке, когда уже возникла мода, барин задавал эту моду кузнецу как заказчик. Заказчики тратили деньги на образование, на моду, на дорогие вещи. И несли эту моду в массы.

КовкаПРО: А сейчас мода на ковку есть?

Василий: Есть. И появилась мода на небезвкусицу. Слава Богу!

В кузнице у Дениса Денисова и Антона Шульгина

Сб, 30 Июл 2016 00:00:00 +0300

Кузница CRAFTARTMETAL Дениса Денисова и Антона Шульгина

https://vk.com/craftartmetal

Мастерская работает с 2009 г. в г. Санкт-Петербурге

КовкаПРО: насколько важен инструмент в Вашем деле?
Денис: Судите сами: 90% времени в работе - это изготовление приспособлений, сама ковка - это отдых после этого. Я делаю штампы вот сейчас: сначала пробиваю на молотке, потом выключаю горн и оставляю заготовку на ночь, чтобы она медленно остывала, иначе она подкалится и её будет трудно обрабатывать. Закалка в масло с последующим отпуском до соломенного цвета побежалости производится после финишной слесарной подгонки верхней и нижней половин штампа с учетом толщины формируемого материала (3 мм)

КовкаПРО: получается все, что нужно, Вы делаете сами. Какой самый любимый инструмент?
Антон: болгарка
Денис: молоток

КовкаПРО: что первым появилось в мастерской?

Антон: здесь первым появился молот, потом наковальня. Молот сами доводили до ума. Кажется, Астраханский. Эту модель уже не выпускают.

Денис: это так называемая "колхозница", самая распространенная наковальня раньше. Видите здесь сверху наварен слой более твердого металла, его в процессе работы можно отфрезеровать, потом еще - так до тех пор, пока не начинает крошиться. Горн мы тоже сами сделали. Сначала один, для длинных заготовок, теперь вот делаем другой, для более крупных. Используем ШВП, газовый баллон и вентилятор Blacksmith. Он работает безотказно.

КовкаПРО: холодную ковку не уважаете? В чем отличие от ручной?
Антон: по толщине сечения, по внешнему виду.
Денис: иногда используем готовые элементы. Какие-то нормальные, но в основном - страшные.

КовкаПРО: как вы вообще пришли к металлу?
Денис: сначала учился в Пензенском училище на живописца. Вообще любая профессия - тяжелая. У художников тоже руки в мозолях. Уехал в Питер, сначала работал здесь. Потом в Муху попал. Моя будущая жена там училась на стекле. А почему именно металл... Не знаю. Вы как-нибудь зайдите в Муху на нашу кафедру, посмотрите, пообщайтесь с преподавателями и мастерами, может быть поймёте, что когда мы там оказались, у нас не осталось другого выбора. Железо для меня - самый честный материал
Антон: я до Мухи учился на камнереза в Перми.

КовкаПРО: как вы делаете эту фактуру с "колбасками"?
Антон: сначала свариваю трубу, потом сплющиваю, потом вырезаю. Мы увидели, как сетка лежит стопкой. Красиво. Взяли ее и расплющили.
Денис: надо просто наблюдать за предметами и иногда совать их под молот.

КовкаПРО: а это что за красота?
Денис: это ограда могильная, работа 2013 года. У них камень треснул, попросили временно забрать. Я полгода рисовал эскиз. Там сложно было договариваться, назначать встречу. Заказчик - человек занятой.
Антон: тут хитрая технология, смешанная техника. Часть выпилено на гидроабразиве, остальное сковано. Идет совмещение нескольких технологий. Обычно так и стараемся совмещать без ущерба для качества и внешнего вида.
Денис: если есть возможность получить элемент другим путем меньшими усилиями, то это надо использовать. Но качество при этом не должно страдать. Например, эти завитки-волюты. Они все разные, иногда делаются с оттяжкой от толстого к тонкому. У каждого мастера этих волют - сотни. Если надо больше 10 одинаковых элементов, то делается кондуктор. Но где вы найдете такой станок, чтобы с этим справился?

Шлифовальные ленты хранить в сухом, теплом помещении. Оптимальная температура в помещении 18-22°С и относительная влажность 45-65%.
Перед использованием лент бесконечных необходимо убедиться в отсутствии на них каких-либо повреждений (разрывы, пробои и т.д.). Неиспользуемые шлифовальные ленты хранить в заводской упаковке.
Вынув ленты из упаковки, вывесить их на консольной опоре диаметром не менее 50 мм в условиях работы ленты. Применение слишком тонкой опоры может привести к излому или другому повреждению ленты.
Если лента шлифовальная склеена внахлест - обратить внимание на стрелки, отпечатанные с обратной (нерабочей) стороны. Устанавливать ленты бесконечные в станок необходимо так, чтобы направление вращения совпадало с направлением стрелок.
При установке лент необходимо использовать специальные средства, предотвращающие повреждение её кромки.
Во время работы необходимо соблюдать следующие меры безопасности:
	работать в защитных очках	работать в защитных перчатках
	работать в средствах индивидуальной защиты органов дыхания	не допускается использовать с применением СОЖ (зависит от свойств шлифовальной шкурки и применяемого инструмента)